特大桥梁连续梁施工组织设计

1、牛场坪双线特大桥连续梁施工组织设计方案劳力配置表1.工程概况牛场坪双线特大桥连续梁位于DK587+902.310DK588+056.8902.施工组织方案牛场坪双线特大桥连续梁基础、承台、墩身,施工分别由桥梁作业二队安排一个工班负责施工，连续梁结构表见2-1。劳动力配置见表2-2。表2-1 连续梁结构表序号所属桥跨度跨越结构作业队1牛场坪双线特大桥36+64+40对门山和六郎山桥梁作业一队表2-2 施工作业队人数担负主要施工任务桥梁作业一队120牛场坪双线特大桥连续梁基础、承台、墩身施工管理人员10合计1303.施工方案墩顶梁段及边跨直线段采用托架预压法现浇施工，悬臂段采用挂篮悬灌浇筑法施工，

2、合龙段采用菱形挂篮悬灌浇筑施工。施工挂蓝主要分为两大部分：上部为悬臂吊架，支撑于已浇筑梁段的顶面；下部为模板及支撑平台，上下部之间由吊杆连接而成。挂蓝设计符合强度、刚度及稳定性要求，并经有资质的单位进行设计和检算。挂篮采用吊车装拆。支架及挂蓝拼装好后进行预压，消除非弹性形变。最后进行模板的安装及钢筋绑扎。并在检测合格后进行混凝土的浇筑。悬臂梁段在浇筑前后和预应力张拉前后严格按设计要求进行梁体线性控制。混凝土供应：桥梁施工用混凝土采取集中拌制；水平运输由混凝土搅拌运输车完成，垂直运输由输送泵泵送入模。混凝土浇筑后进行养护，达至设计张拉要求后进行预应力施工，张拉采用千斤顶对称张拉。之后挂蓝移动，重

3、复进行完成悬臂段的施工，最后惊醒直线段及合拢段的施工。连续梁采用挂蓝悬臂灌注法施工。墩身施工完毕后，利用在墩顶预埋件搭设支架施工墩顶梁段。墩顶梁段施工完毕后，进行临时固结，在墩顶梁段上进行挂篮安装，预压，绑扎梁段底板、腹板钢筋并安装预应力波纹管道，安装内模板，绑扎顶板钢筋并安装预应力波纹管道，进行悬臂梁段混凝土浇注。当新浇梁段养生至混凝土强度达到设计的张拉强度后，进行预应力张拉及孔道压浆，然后挂篮向前移动就位进行下一个梁段施工，如此循环推移，直至完成最后一个悬浇梁段的施工。0#块先行浇筑完成，以具备挂篮拼装起始长度；1#及其余块段采用挂篮对称悬浇；边跨现浇段使用钢管临时墩支架浇注。合龙段采用挂

4、篮合龙，按先边跨后中跨的顺序浇筑完成。连续梁施工的工序流程如下：0块托架拼装0托架预压检验0块浇筑在0块上拼装挂篮挂篮悬臂浇筑块（边跨现浇段施工）边跨合龙段施工中跨合龙段施工。4.施工方法、工艺4.1.下部工程钻孔桩施工(1)施工准备采用机械将施工场地整平压实，测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。，使用冲击钻时护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。护筒埋置深度须符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩

5、位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。(2)护壁泥浆选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重：一般地层1.051.2，坚硬大漂石、卵石夹粗砂1.41.6。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保泥浆和成孔质量，并加快成桩速度。（3）冲击钻钻孔冲击钻钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象

6、应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。钻孔桩钻孔允许误差见表4-1-1。表4-1-1 钻孔桩钻孔允许误差序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩100单排桩504倾斜度1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉碴厚度200开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。钻孔作业分班连续进行。钻进中根据钻进速度及钻碴情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。

7、泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻碴用汽车运至指定位置堆放。 (4)清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。旋转钻机清孔采用泥浆置换法，冲击钻机清孔采用掏碴筒。清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，端承桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水

8、下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。(5)验孔采用验孔设备检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚度，达到要求监理工程师签证后方可进入下道工序。(6)钻孔异常处理坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.151.4之间），改善其孔壁结测量孔深到位二次清孔安装导管灌注混凝土装配绞刀片、钻孔测定桩位钻头定位拆除绞刀片埋设护筒造浆处理器造浆注入护壁浆钻 孔提升桶式钻头钢筋笼下放就位回转弃土第一次清孔电脑控制孔梁钢筋笼加工制作检 测测量沉淀厚度图2 旋挖钻机钻孔施工工艺流程图构。钻头每次

9、进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合龙不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受

10、损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。(7)钢筋笼制作、安装钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用圆形水泥砂浆垫块，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。使用汽车吊吊装，接长安装钢筋笼，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。(8)安装导管试拼、检验、安放导管。利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度。(9)灌注水下混凝土灌注水下混凝土前，用射风枪冲射孔底35min，将孔底沉淀

11、物翻动上浮，射风的压力比孔底压力大0.05Mpa，最大限度地减小沉渣厚度。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。灌注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在26m之间。考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。(10)泥浆清理为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做

12、妥善处理。(11)质量检测所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无破损检测。按设计要求在钢筋笼安装时预埋超声波检测管，成桩后进行超声波检测。对质量有问题的桩，钻芯取样进行鉴定检验。4.2.承台施工基坑开挖采用机械放坡开挖，人工配合清理，并备用大功率水泵在基坑开挖时抽水；对于靠近铁路、公路的承台，在基坑开挖时可根据情况采用钢轨、1.25m挖孔桩、钢筋混凝土套箱等进行基坑防护，保证施工安全。承台施工工艺流程图祥见3。测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋、预留接槎钢筋安装模板灌筑混凝土保湿养生、检验基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送图3 承台施工工艺流程图承台

13、钢筋砼施工人工用风镐凿除桩头，使基桩顶部露出新鲜混凝土面，桩基埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度须满足设计要求。桩基检测合格后，承台用砂浆抹面或浇灌混凝土垫层，立模绑扎钢筋。将承台的主筋与伸入承台的桩基钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装特制的塑料垫块，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。承台为大体积混凝土，严格按照设计，预埋循环冷却水管和温度传感组件，控制混凝土内外温度小于20。侧模采用大块钢模，模板安装前后，在模板上均匀涂刷脱模剂。混凝土从拌和站由混凝土运输车运到浇筑现场，泵送入模，分层浇注，振捣密实。砼终凝后及时洒水养护。待混凝土

14、达到拆模强度后，拆模并洒水养护。经质量验收合格后，即可按设计要求回填基坑；4.3.墩台身施工.桥墩施工本合同段整孔箱梁双线直（曲）线矩形空心桥墩采用特制钢模板拼装，一次整体浇筑成形，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。桥墩施工工艺见图4。模板模板采用大面积整体钢模，选用6mm厚钢板作为面板，框架采用75角钢，加劲肋采用120型槽钢。模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板及支架安装模板采用吊车配合人工安装，确保轴线、高程符合设计要求后加施 工 准 备测 量 放 线墩底

15、截面外缘水平度调整脚 手 架 支 立立 模模板打磨试拼模板纠偏、加固浇筑墩台身混凝土养 护拆 模中线、水平、跨度测量测定墩台中心线、支座十字线、梁端线等安装台帽、墩顶钢筋台帽、墩顶钢筋制作制作混凝土试件安装墩身钢筋制作墩身钢筋浇筑台帽、墩顶混凝土图4桥墩施工工艺框图固，保证模板在灌注混凝土时受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。钢筋施工运到现场的钢筋须有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺

16、寸符合设计及规范要求。钢筋集中制作、现场人工绑扎。墩台身钢筋与承台或基础锚固筋按规范和设计要求焊接牢固，形成一体；基底预埋钢筋须位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。混凝土浇注混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送或汽车吊吊送，漏斗配合减速串筒入模。浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，脱模剂涂刷均匀。浇筑时检查混凝土的和易性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，用插入式振动器振捣密实。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层

17、混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。混凝土浇筑完成达到拆模强度要求后拆模并及时用塑料薄膜包裹并洒水保湿养护。4.3.2.桥台台身台身外模采用大块钢模板，内模采用组合钢模板,钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊配合人工安装。按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处

18、理。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。钢筋绑扎、立模后及时检查签证，组织混凝土浇注。混凝土采用自动计量集中拌制，混凝土输送车运至现场。泵送混凝土浇注，混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm以内，机械振捣密实，杜绝蜂窝、麻面。严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。4.3.3.支承垫石和锚栓孔墩台的支承垫石和锚栓孔在墩台浇注过程中一次浇注、预留到位。采取跟踪测量和精确定位措施严格控制其位置和标高。5.上部工程5.1临时支座

19、安装为承受悬臂施工中临时刚构重量及不平衡弯矩，在墩顶支撑垫石两侧分别对称设置临时支座。临时支座采用C50级混凝土灌注，顺桥向靠外侧分别设置两排25级精轧螺纹钢筋，上下端分别锚固于梁体及墩身内。为便于合龙时拆除临时支座，在临时支座中间设置一层6cm厚硫磺砂浆间隔层，并在其中预埋电阻片。拆除临时支座时，在临时支座与永久支座间设隔热层，然后向电阻片通电使硫磺砂浆熔化，拆除临时支座。绑扎底板钢筋和预应力管道挂篮预留孔报请监理工程师检验绑扎顶板钢筋及预应力管道标高控制立内模、外模、端模绑扎腹板管道和预应力管道标高控制挂篮安装浇筑梁段混凝土沉降观测设预拱度制试块养生、等强穿预应力束预应力束制作张 拉张拉机

20、具检验压 浆制试块挂篮滑移制试块施工下一段箱梁循环图5 梁段悬灌施工工艺流程图5.2.墩顶0梁段施工采用墩顶托架施工0段。0段使用挂篮的内、外模。施工流程为托架拼装、预压完成后，安装底模板分片吊装外侧模板、整体钢筋网片就位安装竖向预力筋及管道安装纵向预力管道安装内模板绑扎顶板钢筋安装顶板纵横预力管道搭设混凝土浇筑工作平台浇筑混凝土养生拆模穿钢绞线束施加预力压浆。安装底模，设置预拱度0段底模铺设根据支架纵横梁布置以及底模架设计施工，最后放置好底模下纵梁和底模板，然后在底模纵梁下放置千斤顶，按要求设置预拱度，调整底模板标高，以木楔作调整工具，然后加固。0段侧模并加固外模采用菱形挂篮外模。将侧模用吊

21、车吊至墩顶，支撑在支架上，并用倒链将侧模临时固定在墩身两侧；然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度、位置，最后彻底固定。绑扎底板、腹板、横隔板钢筋调整侧模的同时，快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好堵头木模板；在横隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模。立内模内模分三部分，即横隔板内模和腹板、顶板内模。首先起吊横隔板内模（包括过人孔）到位，并加好垫块，调整好位置；这时将纵向腹板波纹管设置好，焊好定位筋，每0.5m一组。然后起吊T梁腹板、顶板内模到位，在墩顶作钢管支撑；然后调整好位置、标高，同时加固，加强支撑；最后安装腹板钢筋。绑扎顶板钢筋立好内模后，立即进行绑扎顶板底层钢筋；布置竖向精扎螺纹钢

22、以及顶板束波纹管、横向预应力波纹管；绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。浇筑0段混凝土经监理工程师检查合格后，输送混凝土到0段，分部、分层对称浇筑保证两头均衡施工。分别依次浇筑底板、腹板、顶板，用插入式振动棒振捣，腹板用附着式振动器振捣，混凝土浇筑到顶板时，将竖向预应力钢筋锚板顶混凝土去除。混凝土养护混凝土初凝后，顶面覆盖保湿，严格按施工规范要求洒水养护混凝土，保证混凝土面保持湿润，保湿养护时间不小于14d。张拉压浆在养护期间，将0段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶。待养护混凝土的强度和弹性模量达到设计要求时，用千斤顶张拉预应力筋。先腹板束，后顶板束，先外后内对称张拉。张拉完

23、毕，尽快压浆，压浆采用真空辅助注浆工艺。0段施工工艺流程见图6。0段混凝土施工要点0段构造复杂，圬工量大，为了避免水平施工接缝及加快施工速度，混凝土采用一次浇筑完成。但梁段浇筑必须在混凝土终凝前完成，底模、内模支架必须支撑牢固，决不能因支架不均匀变形而造成梁体开裂。梁体内各种管道、钢筋稠密，给捣固带来困难。振捣采用插入式振动棒为主，附着式震动器为辅。混凝土由天窗经减速串筒至底板，腹板、横隔板混凝土由天窗经串筒滑至腹板、横隔板的侧洞，进入腹板、横隔板，浇筑过程中要有专门技术人员负责技术指导和质量控制。5.3.悬臂浇筑段施工挂篮设计加工挂篮是悬臂浇筑施工的主要设备，采用我单位成熟使用的挂篮悬臂，挂

24、篮设计按我合同段最重节段进行设计，但不大于设计规定的挂篮重量，以满足连续箱梁节段尺寸、重量及其它要求。挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行系统，内外模板和张拉操作平台组成。菱形挂篮结构示意见附图7。挂篮委托专业厂家进行改制。菱形挂篮的特点：结构简单，杆件受力明确合理，承载能力强，弹性变形小，安装与拆卸方便，移动灵活，定位固定准确、调整立模方便，施工空间大，并可在弦杆上安装走行桁吊。挂篮的拼装挂篮拼组分为工厂拼装和现场拼装两个步骤：工厂拼装波纹管加工内模安装钢筋制作中线及高程测量绑扎底板、腹板钢筋安装底模立侧模拼装底模托架和脚手架墩顶预埋件检查立内侧模绑扎顶板钢筋立 顶 模抄 平立端头模检查验收混凝土

25、浇筑养 生混凝土拌合等强拆模取 试 样穿 束预应力束制作张 拉张拉机具校验压 浆取试样凿毛清洗图0段施工工艺流程图附图7菱形挂篮结构示意图每片主构架、四片横向联接系及模架需单独在工厂拼组成大件，其余均为散件。主构架受力试验主构架拼好后，用2个主构架拼在一起，按照挂篮的设计受力进行受力试验，加力通过千斤顶张拉钢绞线，检测主构架在设计受力下的变形情况。现场拼装将加工厂拼装件及散件运抵现场后，用吊车吊送构件至0段上拼组，拼组程序如下：准备工作：在现浇0段混凝土施工时准确设置预留孔位、预埋构件，0段浇筑完成后，在梁顶上安装、整平，锚固轨道。拼装主梁系中主构件以及后锚系统，然后用倒链以设在0段的预埋构件

26、为支撑，将主构架固定。拼装两主构件间横向联接系、前上横梁，将临时倒链取掉。同时安装底模内托梁以及后吊带，插放滑行梁，以及安装后吊精扎螺纹钢。悬放吊带，吊放前托梁，再安放底模桁架、底模板。在前上横梁悬放倒链，吊住滑梁前端点并用倒链移出内外模板。挂篮压载试验挂篮安装完成后，必须进行压载试验，以检验挂篮各构件的受力情况、挂篮的抗倾覆性及挂篮的刚度，消除挂篮的非弹性变形和测定弹性变形量，为梁体的线形控制提供基础数据，压载的重量为节段最大重量的120%。其试验方法为：计算悬浇过程中挂篮的最大静载重量，作为压载的总重量。在挂篮前端底模上和前端横梁上分左右各设两个观测点，并测定各点的初始标高。将压载的总重量

27、等分为四个等重量级，压重材料选用袋装砂或水箱。加载：将装好的砂袋或水箱抽水按重量分成的四个等重量级，逐级加载，每加一级荷载，即测定一次观测点的标高值，并做好记录。减载：减载前应将挂篮各结点的螺栓拧紧，然后逐级减载，并逐级测定减载后的标高值，同样做好记录。绘制挂篮变形曲线，根据初始标高和加载及减载过程的观测值绘制挂篮的载重变形量曲线，以备梁体线形控制计算使用。梁段循环施工挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成“T”构的梁段上，它能够沿轨道向前移动行走：前一梁段张拉完后，松掉挂篮后锚点、前后吊带，松落模板，拉动走行倒链，拖拉主构架，模板系随主构架一起前移到位。在挂篮上完成下一梁段的立模、绑扎钢筋

28、、预应力管道安装、浇筑混凝土和预应力张拉、压浆等全部作业。当施工梁段混凝土达到设计要求的强度和弹性模量后，张拉预应力束并待孔道内水泥浆初凝后即可拼装挂篮，进入循环悬浇梁段施工。主要施工工艺如下：梁段浇筑完成后12h，铺设轨道，整平并锚固，挂好前行倒链，同时拆掉堵头木模，并凿毛混凝土表面。浇筑完成24h后，拆除模板拉筋，松开顶板上提吊内模纵梁的千斤顶，内模纵梁即下落锚固于梁段顶板下方的滚筒上，内模与混凝土分离，松掉内模后及时进行养护。穿设梁段待张拉钢绞线，装好锚具。用卷扬机穿设长钢绞线，首先利用单根钢绞线将钢丝绳带过，然后利用钢丝绳牵引穿过整束钢绞线。循环段混凝土达到设计要求的强度和弹性模量以上

29、时，进行纵向钢绞线张拉，张拉后及时压浆。松开前横梁及底模后吊带装置的千斤顶，底模及外侧模靠自重自动与梁段混凝土分离，松开挂篮主构架尾部的后锚装置，挂篮主构架轻微前倾，挂篮走行轮扣入滑行轨顶部凹槽内，在挂篮与滑行梁前端之间垫有滑板。在已浇筑好的梁段上，铺设锚固滑行轨。经过滑行轨前端用导链钢索与挂篮主构架锁紧，缓缓拉动倒链，挂篮即沿滑行梁前移。挂篮移动时，两悬臂端应同时、同步移动，防止两悬臂端产生不平衡重，危及梁体平衡。挂篮移动到位后，应首先通过竖向预应力钢筋锁定挂篮主构架尾部的锚固装置。然后提起前上横梁上的千斤顶及底模后吊装置，调整模板后，开始下一段施工。悬灌梁循环段施工工艺流程见图8。悬浇连续

30、刚构段循环施工周期根据悬臂浇筑施工工法，悬浇连续刚构循环段施工周期定为10天/段，影响施工速度的关键工序是钢筋绑扎和混凝土等待强度和弹性模量的时间。施工注意事项混凝土施工浇筑平台支撑在已浇筑梁段混凝土及端模上，浇筑混凝土始终保持两侧对称进行。梁段悬灌时，与前一梁段混凝土结合面应予凿毛，纵向非预力钢筋采用搭接并符合规范要求。各梁段施工按设计要求设置各类预埋件及泄水孔、通风和电缆等预留孔洞。各梁段施工加强梁体测量、观测，注意挠度变化。梁段悬臂浇筑时，“T构”两端施工荷载要尽可能保持平衡，并注意左右偏载，两端浇筑混凝土进度之差不得大于2m3。浇筑梁段混凝土时应水平分层，一次整体浇筑成型，当混凝土自流

31、高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的浇筑质量。5.4.边跨现浇段施工边跨现浇段采用落地支架法施工。支架墩利用万能杆件拼组，以承台作基础。支架拼组好后进行预压，预压以节段重量的120%进行压载；直线段底模为大块钢模拼接而成，底模直接设置在纵梁上，横梁与纵梁间垫以砂箱，以利于拆除底模。其工艺流程为：搭设落地支架搭设模板支立平台安装支座支立模板绑扎钢筋及安装预应力管道搭设混凝土浇筑平台浇筑混凝土养生拆除内、外侧模板及端模。现浇段混凝土采用一次拼装挂篮挂篮制造、试拼与测试分块吊装1梁段底板、腹板钢筋预制1梁段钢筋骨架拖移内模架、安装1梁段内模及顶板钢筋对称灌注1梁段混凝土混凝土灌注前

32、测量观测点标高混凝土灌注后测量观测点标高 0梁段整体现浇张拉及压浆张拉前测量观测点标高养 护张拉后测量观测点标高2N梁段悬灌施工循环施工对称牵引2梁段挂篮前移就位计算调整2梁段施工立模标高拆除挂篮图8悬灌梁循环段施工工艺流程图现浇支架搭设见图9图9现浇段支架搭设示意图浇筑成型。边跨现浇段施工工艺详见图10。5.5.合龙段施工合龙段按先施工边跨、后中跨的顺序施工。合龙段施工工艺见图11。模板安装合龙中跨前须先拆除一个“T构”的挂篮。合龙段利用挂篮内外模滑行梁和底模前后横梁作吊架，通过梁段上的预留孔将挂篮的内外模和底模吊在梁段上作为合龙段模板施工。合龙段施工方法合龙段施工时，先将相邻两个“T构”(

33、合龙边跨，则为边跨直线段与相邻“T构”)的梁面杂物清理干净。备用配重水箱以及少数必须的机具设备则放置在指定的位置。然后相邻两个“T构”上所有观测点的标高精确测量一遍，确定合龙段相邻的两个梁端顶面标高高差符合规范要求后，设置合龙段劲性骨架，劲性骨架按照设计或规范采用体内或体外支撑，然后进行合龙段图10 边跨现浇段施工工艺流程图底模板制造及安装、刷隔离剂测量放样、调整标高模板涂刷脱模剂安装外模板及端模模板试拼、检查及修整安装底板、腹板板钢筋及预应力管道砂浆垫块预制钢筋材质检、加工成型安装内侧模板模板涂刷脱模剂绑扎顶板钢筋及预应力管道施工支架拼装并压重灌筑混凝土原材料检验、确定混凝土配合比梁体模板测

34、量、检查修正混凝土试件制取混凝土养护拆除施工支架及底模试件混凝土养护梁体表面检查修整拆除内、外模板边跨合龙段施工图11 合龙段施工工艺框图单只挂篮走行至合龙段位置（另一只拆除或作压重）施工挂篮提升锚固监测、调整梁体线形施工浇注混凝土时换重需要的预压合龙段两端按设计施加对顶力和锁定合龙段锁定支架制作立模、绑扎钢筋及安装预应力管道设置预应力钢筋下料加工锚头、竖向筋运送波纹管卷制、下料换重法浇筑合龙段混凝土输送混凝土制作混凝土试件养护混凝土、清理孔道张拉锚固压浆脱模挂篮拆除混凝土试块试验制作水泥浆试块拌合水泥浆施工。体内模及顶板钢筋安装前，选择气温最低时间，按设计的位置与数量焊接体外型钢支撑，将相邻

35、“T构”或边跨直线段与相邻“T构”连成一体；在浇筑混凝土前根据计算拉力，张拉布置在底板与顶板中的临时预应力束。合龙段的混凝土选择在一天中气温最低、温差变化比较小的时间开始浇筑，拌制混凝土时，将混凝土强度提高一个等级，并掺入微量铝粉作膨胀剂，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间，则根据天气情况，尽可能安排在气温回升之前。在合龙段两侧各设水箱配重，每个水箱容水重量相当于合龙段所浇混凝土重量的一半。浇筑合龙段混凝土，边浇混凝土边同步等重量放水。混凝土浇筑完毕，顶面覆盖土工布，箱体内外以及合龙段前后的1m范围内，由专人不停洒水养护。待混凝土强度达到设计要求的强度时，解除临时预应力束和相

36、邻“T构”永久支座的临时锁定，完成体系转换后按顺序张拉纵向预应力筋。边跨合龙段预应力束张拉前后各测量一次与该合龙段相邻“T构”上观测点的标高、留着供中跨合龙段施工时控制参考。预应力钢筋束张拉顺序根据设计要求进行张拉。先张拉纵向钢束，再张拉横向钢束，后张拉竖向钢筋；纵向钢束采用两端张拉，竖向束和横向束采用单端张拉。合龙梁段施工关键控制环节合龙段施工是悬浇施工技术一道非常关键的工序，因为混凝土从浇筑到其达到设计强度，直至张拉预应力钢筋，需要一定的时间，在此期间内，由于昼夜温差的变化，新浇混凝土的早期收缩，已成梁段混凝土产生的收缩和徐变，结构体系的变化、施工荷载及外力变化等原因，在结构中要产生变形和

37、内力，这对未达到强度的合龙段混凝土质量有直接影响。为保证桥梁工程质量，从合龙段混凝土开始浇筑至达到设计强度并张拉部分预应力钢筋之前，既保持新浇混凝土不承受任何外力，又要使合龙段所连接的梁体在各种因素影响下变形协调，为此，应采取以下措施。合龙段的混凝土应选用早强、高强、微膨胀混凝土，以使混凝土尽早达到设计强度，及早施加预应力，完成合龙段的施工。合理选择合龙顺序，使合龙段施工中及合龙后体系转换时产生的内力较小，且又满足工期的需要。本桥按先合龙边跨后合龙中跨的次序施工。采取低温合龙。为避免新浇混凝土早期受到较大拉力作用，合龙段混凝土浇筑时间，应选在当天气温最低时刻，使气温最高时，混凝土本身承受部分应

38、力。加强混凝土养护，使新浇混凝土在达到设计强度前保持潮湿状态，以减少连续刚构顶面因日照不均所造成的温差。为防止合龙段两边悬臂端因降温而产生上翘，在合龙段施工时应在两悬臂端增加压重。支撑合龙段混凝土重的吊架，应具有较大的竖向刚度，以保证合龙段混凝土施工时间悬臂端不致因升温产生过大的挠度。浇筑混凝土时，由于温度较低，故水灰比可适当小一点，浇筑时要及时观测箱内外温度，做好记录，为了避免在凝固中发生收缩裂缝，在顶板上全跨范围内，覆盖洒水降温。由于温差，新老混凝土的收缩，以及两侧“T构”的混凝土徐变，使“T构”产生变形，将使合龙段混凝土产生裂缝，为了克服这个问题，应将合龙段两端的“T构”进行锁定，限制它

39、产生相对位移，从而保证合龙质量。采取的措施是，增设传递内力的型钢和张拉临时束，即增设撑杆和拉筋，把合龙段两端的“T构”联结起来，待混凝土达到设计要求的强度和弹性模量后，拆除受压杆件，待永久束张拉完毕，拆除临时束，其锁定力的大小，应大于梁体非锚固端滑动所受的活动支座摩擦力和直线梁与支架间摩擦力。5.6.预应力施工波纹管的安装纵向预应力管道采用塑料波纹管。波纹管要求表面光洁无污物、无孔洞。安装波纹管时用铁丝将管体与井字型定位钢筋捆绑在一起，并与主筋点焊连接，每0.5m设一道定位钢筋，管道轴线应与垫板垂直，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。管道位置的允许偏差纵向不大于±1cm，横向不大

40、于±0.5cm。施工中避免反复弯曲，防止管壁开裂，波纹管接头处内套管要旋紧，有20cm长的接头，并用二层胶布将接口处缠5cm宽，管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。波纹管内穿入PVC衬管，衬管直径小510mm，在混凝土浇筑的过程中，间隔抽动，防止粘管，波纹管安装完成后要进行一次检查，确认数量、位置、布置形式符合设计要求后，方可浇筑混凝土。在穿钢绞线前应用高压水冲洗和检查管道。悬浇梁预应力筋的张拉张拉程序为：00.1k(测伸长值)k(持荷2min测伸长值)锚固。在张拉过程中，分别于张拉应力值为初应力0.1k和最大控制应力k时量测两端油缸伸长值L0.1-1、L0.1-2和

41、L1.0-1、L1.0-2和夹片外露量J0.1-1、J0.1-2和J1.0-1、J1.0-2，钢绞线实际伸长值计算公式为：L。( L1.0-1L0.1-1)(L1.0-2L0.1-2)(J1.0-1J0.1-1)(J1.0-2J0.1-2)0.9。悬浇梁预应力管道压浆纵向孔道压浆，为了消除挂篮走行时，梁体产生挠度对压浆质量的影响，宜在挂篮走行到位后压浆。孔道压浆采用真空辅助压浆工艺。压浆准备张拉完成之后，切除外露钢绞线，清洗管道并吹干，清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。用钢丝刷清理锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整。清理盖帽的平面和密封槽，注意保持清洁。在密封槽内均匀涂一层玻璃胶，装入“

42、o”型橡胶密封圈。装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。注意保证排气口要垂直朝正上方。在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头。检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。确定抽吸真空端及压浆端。在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道内可能存在的水份吹出。将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。制浆水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水灰比不超过0.30，水泥浆的泌水率为0，流动度宜控制在3050s，浆体膨胀率小于5%，初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35，抗压强度不小于40MPa。

43、水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂：高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YBT923l的规定，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。抽真空在正式真空压浆前，用真空泵试吸真空。启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.09-0.10MPa的负压值。压浆启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水份、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。在新鲜的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管连接到锚座的压浆快换接头上。保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门，将已搅拌好的水泥浆往管道压注。待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，检查所压

44、出水泥浆的稠度。直至稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。开启置于压浆盖上的出气孔，开动压浆机。直至水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时，暂停压浆机，密封出气孔。开动压浆机，保持压力于0.7MPa，持压23min。关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。拆卸外接管路、附件，清洗滤清器及阀等。5.7.体系转换悬臂浇筑体系转换是由合龙前的刚构状态转换为合龙后的超静定结构，合龙后张拉钢索完成体系转换。合龙体系转换工艺流程详见图12。5.8.挂篮拆除先在合龙段的前一梁段预留孔洞，等纵向预应力筋张拉完毕后，用10t的卷扬机先将内模拆散后逐一吊出，再拆散底模桁梁用卷扬机吊落，然后分

45、别吊落底模前后横梁，最后拖拉挂篮主构件后退，用吊车拆除。5.9.线形控制利用计算机监控梁的线形梁部施工线型是一个动态变化的不可逆过程，如果测控不及时，数据失效丢失将无法通过二次测量或施工予以补救，因此必须作好线型控制测量工作。影响连续梁线形变化的主要有梁体自重、施加预应力、混凝土徐临时固结永久支座安装边跨合龙模板、绑扎钢筋对悬臂端顶压焊结钢性支撑浇筑边跨合龙段混凝土设置配重水箱混凝土灌注前测量观测点标高混凝土浇筑后测量观测点标高养护及拆模张拉及压浆取消配重水箱张拉前测量观测点标高张拉后测量观测点标高计算调整中跨合龙段施工立模标高中跨合龙段施工解除支座约束，张拉及压浆，全桥体系转换完毕图12合龙

46、体系转换工艺框图观测统计温度确定合龙时间拆除临时支座、解除边跨永久支座固定变、挂篮弹性变形等因素。连续梁线形控制的原理就是模拟施工现场过程中，使完成后的梁部线形符合设计线形。施工时成立连续梁监控小组，利用中铁十七局集团开发的线形控制软件，根据各影响因素的实测参数计算立模标高，结合设计立模标高及实测梁段标高综合分析，控制其线形变化，预测合龙精度及体系转换后连续梁的上拱度，从而控制其整体线型。连续刚构悬浇时轴线控制由总轴线控制点精确放出每墩0段连续刚构的中心轴线，并对其进行经常性复核。立模标高的确定由于连续刚构在悬臂浇筑施工时受混凝土自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，混凝土自

47、身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合龙后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合龙高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的以挠度与应力为控制的进行观测控制以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。挠度控制采用以往同类桥梁施工所验证准确可靠并经监理工程师批准的计算机软件进行。施工时建立施工控制网络，以自适应法及灰色预测辨别法等理论为模板进行施工控制，确保合龙精度。观测内容：挂篮模板安装就位后的挠度观测；浇筑前预拱度调整测量；混凝土浇筑后的挠度观测；张拉前的挠度观测

48、；张拉后的挠度观测；已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测；合龙段合龙前的温度修正；合龙段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合龙前的数据。为控制挠度，应该在混凝土施工完成并达到设计要求的张拉强度后进行预应力束的张拉，应按龄期及强度进行双孔，一般在混凝土施工后3-4天方进行张拉以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，使永存应力满足设计要求，相应减少张拉后产生的挠度。线性控制需要注意的事项既要保证数据的完整性、不漏项、不漏点、数据齐全、记录清楚、妥善保存不丢失，又要保证连续性（即保证前后两次测量数据是在有效控制范围内的圆滑连接）。保证数据可靠性即保证测量数据真实，计算正确，

49、经得起换手复测的检查。精确计算出预拱度，并与设计给出的理论预拱度比较，与实测值进行比较，并不断优化。影响线型的因素很多，如温度变化混凝土收缩、徐变、挂篮移动前后。张拉前后，浇筑前后等，因此在立模标高的确定上，要充分考虑以上因素及挂篮变形，当时温度等。科学布点、精心测量，配备精密仪器和测量工具，保证测量数据的精度、可靠性、完整性。与此同时，将利用预应力混凝土梁力学分析与施工控制程序，应用电子计算机对施工监控。由于当地气温情况，规定大风天气不测量，白天日照高温时不测量，一般上午10时以前，下午5时以后。在测量时严禁施工。为了控制好高程，将测量的水准基点全部引自稳定地段，确保其精度。每悬灌一个梁段对

50、全桥中线要联测一次，确保合龙误差精度符合规定。5.10.工艺措施5.10.1.线形控制的主要技术措施每个连续梁段在二个T构0#段梁顶面和梁箱内分别精密布置两个水准点，以方便控测；1#梁段施工前对挂篮进行压载，以消除挂篮非弹性变形，测量并绘制挂篮变形曲线图；收集混凝土弹性模量、加载龄期、张拉等技术参数的实际值，及时分析处理实测数据，以便适当调整预拱度值；在已浇梁段布置观测点，观测每一梁段混凝土浇筑前后、张拉前后、移挂篮前后各已浇梁段的高程变化，为调整预拱度值提供依据和参数；观测昼夜温度和挠度的关系，以便采取措施减少温差影响；布置立模控制点，严格按监控组提供的标高值控制立模标高；定期联测二个T构所

51、采用的水准点，以保证梁部线形和合龙精度。5.10.2.控制混凝土徐变，确保混凝土强度和弹性模量达到设计的技术措施混凝土实行强度和弹性模量指标双控，严格控制上部混凝土施工配合比，注意控制水胶比和骨胶比。严格控制混凝土的搅拌质量和振捣质量以及浇筑数量。严格控制预应力张拉时间以及二期恒载施加期限。在施加预应力时，混凝土强度和弹性模量均要满足设计要求。现场对预筋的管道摩阻进行实测并对其张拉应力进行修正。严格按设计规定的方式张拉，施工中不能随意更改预应力筋的张拉次序。施加预应力要严格实行“双控”，严禁超张拉，以确保满足预应力徐变上拱限值的要求。预应力张拉完毕后应及时压浆（24h以内），管道压浆要求密实。

52、当水泥浆结硬时即可传力，提高构件的抗弯刚度，减少梁体上拱。养生期内保证混凝土处于潮湿状态，减少日照引起的温度应力弯曲。5.10.3.悬浇梁施工质量保证措施根据以往悬浇梁的施工经验，连续梁悬臂浇筑法施工通常存在的问题主要有：梁体混凝土振捣质量难于控制，容易出现峰窝；新浇梁段接缝处混凝土容易受挤压出现裂纹；梁体悬臂状态受诸多因素影响，线形变化难于控制；“T构”合拢后，结构受力、体系转换时底板及顶板容易出现裂纹等。对于以往施工易出现的问题我们进行了研讨，并通过试验得知，出现上述现象主要是由混凝土内在质量和外部施工条件造成的，为此，要采取以下措施。混凝土实行强度和弹性模量指标双控拌制混凝土要达到以下指

53、标：混凝土强度R3d0.90×50MPa；坍落度1416cm；拌制时间t拌3min，观察其和易性达到稠粘糊状；初凝时间t初10h，终凝时间t初14h。混凝土的弹性模量是影响梁体混凝土收缩、徐变及受力变形的关键因素。混凝土的弹性模量E要满足：E33.3×104MPa，E28d3.6×104MPa，影响混凝土弹性模量的主要因素有水泥用量、砂率和碎石的弹性模量，采取的对策是：控制胶凝材料用量、混凝土的含砂率、碎石的弹性模量满足要求。控制混凝土浇筑时间宜在混凝土初凝之前完成底板及腹板浇筑，初灌混凝土终凝之前完成顶板部位施工，初灌混凝土初凝之后不得使用附着式振捣器，其上层混

54、凝土浇筑宜用插入式捣固器，以避免对混凝土凝结的干扰，同时控制混凝土的浇筑时间。挂篮设计时充分考虑挂篮刚度和稳定性保证挂篮刚度和稳定性，避免在浇筑过程中因挂篮变形挤压未达到承重强度的混凝土，致使梁体衔接处挤裂。掌握好预力筋的张拉顺序，防止梁体局部受拉开裂在悬灌梁段施工过程进行纵向预力筋张拉，按先腹板、后顶板，从向下，左右对称张拉。T构梁段合拢后，结构体系转换阶段的张拉严格按设计顺序进行。严格按梁段合拢及体系转换设计步骤操作，保证梁体受力重新调整和合理分配在边跨合拢后，即进行第一阶段体系转换终张拉，并测出待合拢梁端挠度变化值，再进行第二阶段合拢段预力张拉和浇筑混凝土。每阶段体系转换，必须保持一端能自由伸缩，另一端固定，以防止纵向终张拉力损失。连续刚构混凝土浇筑时的关键是腹、底板部位混凝土的入模和混凝土的早期强度控制为此，对注入混凝土的各种形式的串筒和漏斗，采用宽敞口连结帆布袋或串筒效果最佳。混凝土的坍落度和早期强度受骨料含水率和早强、缓凝剂的掺量控制，为保证整体混凝土3天强度，达到设计强度的90%以上，加强对拌制混凝土粗细骨料的检查、试验和施工监控。影响预应力施工的关键是制孔在浇筑混凝土过程中，波纹管容易变形，局部挤裂漏浆而堵塞管道。采取在波纹管内加衬管，衬管比波纹管小5-10mm，在混凝土浇筑过程中，对衬管进行