综合运用现代化管理方法提高循环水水质月达标率

1、综合运用现代化管理方法，提高循环水水质月达标率张闽综合运用现代化管理方法，提高循环水水质月达标率1、前言烷基苯二车间生产装置主要包括脱氢岗位（300）、烷基化岗位（400）、加热炉岗位（500）以及辅助岗位（600）等，装置设置一套独立的循环水场，同时向烷基苯装置和磺化装置提供冷却用水，循环冷却水流量1600m3/h，系统保有水量700 m3。但2010年，车间发现循环水水质不稳定，分析指标时有不合格，循环水水质的平稳直接影响到各台换热器和高温泵的使用效果，从而影响整个装置的冷却用水的效果。2、 现状调查调查一循环水浊度小于10 mg/l，浓缩倍数大于3.5，总磷68 mg/l是工艺卡片给定的

2、工艺值，本车间循环水系统自2009年检修后，水质一直不太稳定，浊度、浓缩倍数、总磷等指标屡屡超过工艺卡片的要求，循环水水质月平均达标率不足91%。表1 2009年循环水水质月不达标次数统计表月份123456789101112平均不达标次数3233133443222.75达标率%90939090979090878790939390.83循环水水质不达标主要表现为：a、循环水浊度、浓缩倍数超标从创新管理小组调查情况看，检修开工后，循环水浊度一直不理想，为了降低循环水浊度，加大了新鲜水补水量，也导致了循环水浓缩倍数下降。见下表：表2 2009年检修后循环水浊度与浓缩倍数统计表项目 8月9月10月11

3、月12月平均值指标值循环水浊度mg/l9.3512.7420.1335.8717.519.1210浓缩倍数 2.32.12.22.41.62.123.5图1 2009年检修后循环水水质主要参数排列图b、 循环水总磷偏高2010年3月至4月，装置检修期间循环水系统低负荷运行供磺化车间使用。4月底装置开工后，发现循环水系统运行不稳定，特别是总磷偏高，除此之外多项指标均出现异常。下表为循环水系统5月上半月各项指标统计数据汇总：表3 循环水系统2010年5月上半月主要分析数据日 期12345678910111213141516指标值总 磷mg/L1315141215131514182018171413

4、151268 mg/lPH值7.67.57.97.47.77.87.57.58.07.88.18.08.08.18.38.379浊 度mg/L9.512.7.97.510.37.87.57.97.2118,2108.18.57.87.310浓 缩倍 数4.05.05.24.84.84.54.45.05.15.25.45.35.85.25.15.53.5根据上表数据做折线图如下：图2 循环水系统2010年5月上半月主要分析数据图调查二 循环水浊度小于10 mg/l，浓缩倍数大于3.5，总磷68 mg/l是工艺卡片给定的工艺值，在以往操作中也是能够达到的，以下是2008年循环水分析数据：表4 循环

5、水系统2008年主要分析数据时间1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月平均浊度 mg/l85456457645.4浓缩倍数5.65.75.85.96.15.05.55.45.25.25.4总磷 mg/l6.56.87.56.57.27.86.97.06.47.67.4图3 循环水系统2008年主要分析数据折线图表5 2008年循环水水质月不达标次数统计表月份123456789101112平均不达标次数1211110211021.08达标率%9793979797971009397971009396.41由上表可见，2008年循环水水质平均月达标率达到96%，提高循环水水质月达标率是可以实现的

6、。结论：烷二车间循环水水质月达标率低，提高是可行的。3、原因分析针对循环水水质月达标率低的情况，采用头脑风暴法进行了讨论分析，经归纳总结，其系统图如下：图4 循环水水质月达标率偏低的原因分析系统图循环水水质不达标冷却循环水浊度高循环水总磷高人员操作不规范循环水浓缩倍数低装置物料泄漏培训工作不到位新鲜水补水量大责任心不强循环水PH值超标循环水系统缓蚀剂故障循环水塔填料漏循环水管线泄漏4、设定目标根据对以往循环水系统水质情况的统计分析，本创新管理小组经过调查论证后将此次活动目标确定为：循环水水质月达标率96%。图4 活动目标图5、运用全面分析法，确定要因从因果分析图中可以看出，影响循环水水质的因素

7、有多条，根据现场实际，对末端原因进行要因确认，见表6：表6 要因确认表序号末 端 原 因验 证 内 容验证人日期是否要因1培训工作不到位所有上岗人员均经“应知、应会”考核合格后才有资格进行实际操作。调查发现班组操作员，100通过车间组织的理论考试和实际操作能力考试。表7 操作人员应知应会考核成绩表姓名赵红王建军葛明洁陈春阳王琳姜金学应知807585807968应会818673927082 结论：培训工作不到位不是要因。5月21日否2操作人员责任心不强表8 辅助岗位巡检线路表辅助第一站 P-501辅助第二站 中间泵房辅助第三站 TK-601辅助第四站 TK-608辅助第五站 污水池辅助第六站 P

8、-661辅助第七站 清水泵房辅助第八站 冷热水泵房由上表以及对辅助岗位的操作记录及现场巡检情况进行抽查，发现辅助岗位巡检工作均能按每两小时一次进行，且仔细认真，而且班长岗位在辅助岗位巡检一小时后巡检也经过相同线路，能及时发现问题。结论：操作人员责任心不强不是要因。5月21日否3换热设备表面缓释膜脱落失效针对装置2010年4- 5月出现的循环水总磷偏高的现象并结合统计数据，车间对缓蚀剂的添加量进行了调整，由之前每天一桶减少为半桶。而5月9日至12日几天系统处于停止使用缓蚀剂状态，但循环水总磷含量不仅未见下降，甚至有突升情况发生。针对浊度高现象，车间安排操作员对系统加大反冲洗频次，同时分别5日、1

9、0日、15日对系统内循环水进行了部分置换工作。分析结果显示在系统水置换后当天循环水浊度出现一个明显下降，但随后几天又再次迅速上次至超标状态。为找到导致装置循环水系统总磷及浊度偏高的原因，从5月17日起研究院水处理中心对循环水水质进行全面监控，除进行常规项目分析外，还特别增加了循环水油含量及铁离子浓度的抽样检测。具体检测数据统计如下表：表9 循环水油含量及铁离子浓度分析数据日 期5.175.185.205.245.255.265.27油含量mg/L0.420.570.500.480.440.380.46铁离子mg/L1.6151.4681.3902.272.482.522.61根据上述分析数据，

10、并结合现场实际运行情况，判断导致循环水系统出现问题的原因如下：装置停工检修开始后，虽然循环水系统并未随之停运，但多台水冷设备在其后的整个检修期间其水路均处于关闭状态，导致这些实际上已处于停运的换热设备水侧表面缓释膜遭到破坏。而当装置开车后，在水流冲刷作用下，破裂分解的缓释膜逐渐脱落，其结果就是造成系统总磷含量居高不下，同时由于设备表面失去缓释膜保护，氧腐蚀作用不断发生，水中铁离子浓度亦持续上升。结论：换热设备表面缓释膜脱落失效是要因。5月28日是4装置物料泄漏2010年检修之后，循环水浊度时常超标，B-661池面经常有轻微油花，经过置换情况有所改善，但一段时间之后又会有所反复。2010年6月1

11、1日下午，发现循环水池水面漂浮有大量灰黑色油沫，循环水浊度升高达18.4mg/l，研究院测循环水COD达180mg/l，采样分析F- 含量为3.28，怀疑有物料泄漏，循环水水面的油沫经质检中心分析后，成分以烷基苯居多，车间及时将P-412改直排，E-439水路切出。在加强水质监控的同时立即对涉酸换热器及机泵等相关设备展开自查，并要求磺化车间同时检查，同时继续对磺化加强采样分析，发现磺化回水油含量极高6月13日上午对磺化反应釜循环水出口低点采样分析。表10 2010.6.13 循环水分析数据分析项目COD浊度含油量取样时间7：009：007：009：007：009：00总泵出口277.581.0

12、3113.2磺化回水169186.155.8671.26102.8112.4B-661125.9145.546.5546.2151.366.39磺化反应釜4500491.4167.7从上表分析数据可以基本确定磺化反应釜存在物料泄漏。结论：装置物料泄漏是要因。6月14日是5循环水PH值超标2009年全年，循环水PH值从未发生一次超标。表11 2009年循环水PH值月不合格次数月份123456789101112次数000000000000 结论：循环水PH值超标不是要因。6月10日否6循环水塔填料破损缺失现场观察发现循环水塔两侧飘水严重，导致新鲜水补水量大幅增加。图5 循环水塔两侧漂水情况凉水塔南

13、侧 凉水塔北侧 结论：循环水塔填料破损缺失是要因。6月12日是7循环水管线泄漏 2008年检修时，将循环水管线全部由地下改至架空，腐蚀的管线也全部更新，已不存在泄漏现象。结论：循环水管线泄漏不是要因。6月15日否结论：根据上述分析可以看出本次活动的要因如下：图6 要因图循环水塔填料破损缺失装置物料泄漏换热设备表面缓蚀膜脱落失效要因6、制定对策针对上述要因，小组通过集体讨论、分析，制定了与要因相对应的对策表：表12 对策表序号要 因对 策目 标措 施地点完成时间负责人1换热设备表面缓释膜脱落失效循环水系统重新清洗预膜总磷恢复至68 mg/l对循环水系统进行酸洗，之后重新预膜现场2010年7月杨春

14、虎2装置物料泄漏消除泄漏点循环水浊度10将泄漏设备切出，对循环水系统置换和溢流后，再进行除油处理现场2010年7月侯谦3循环水塔填料破损缺失对循环水塔填料进行修复堵漏解决循环水塔飘水现象联系厂家在循环水塔两侧打入填缝剂堵漏现场2010年7月张闽7、实施小组按照对策表开展了一系列活动，以解决存在的问题，活动记录如下：实施一：针对换热设备表面缓释膜脱落失效a、系统酸洗5月28日8:00研究院首先在循环水泵P-661入口集水池连续投入清洗剂，至水中浓度达到500mg/L，并加入PH调节剂将系统PH值调至4.06.5。循环清洗持续32小时。过程中适当补加了清洗剂以维持水中药剂浓度。清洗期间定期测定循环

15、水PH值、铁离子浓度及浊度，频率为2小时一次。表13 5月28日5月29日酸洗期间循环水分析数据时间循环水PH值铁离子浓度mg/L循环水浊度mg/L5.28 8:006.32.658.55.28 10:006.22.738.75.28 12:006.02.9110.35.28 14:006.13.0411.25.28 16:005.83.2112.55.28 18:005.43.4212.85.28 20:005.23.5213.45.28 22:005.53.6714.85.28 24:005.53.8015.55.29 2:005.43.8315.55.29 4:005.34.02165.

16、29 6:005.04.2516.55.29 8:004.64.53175.29 10:004.84.80185.29 12:004.54.85205.29 14:004.14.85205.29 16:004.24.9020以上分析数据显示循环水浊度已趋于稳定，铁离子浓度基本不变，说明此时清洗工作已完成。5月29日20：00车间安排操作员开始对循环水系统进行置换，置换工作持续24小时，每置换结束一次即采样分析一次。表14 5月29日5月30日置换期间循环水分析数据时间循环水PH值循环水浊度mg/L铁离子浓度mg/L5.29 20:007.0184.95.29 24:007.0164.25.30

17、 6:007.5142.55.30 10:008.0142.45.30 16:008.0121.85.30 20:007.591.3以上分析数据可以看出置换24小时后，循环水浊度小于10mg/L，铁离子浓度小于1.5 mg/L，置换工作基本完成。b、系统预膜循环水系统清洗处理后，为防止初始阶段的高速腐蚀，必须在短时间内投加高浓度的预膜剂，以在金属表面迅速形成一层致密的防蚀膜。5月30日22:00研究院在水泵吸入口附近连续投加预膜剂，浓度保持在400mg/L。预膜处理持续了72小时。预膜期间研究院每12小时对水质进行一次分析检测。表15 5月30日6月2日预膜期间循环水分析数据时间总磷mg/L循

18、环水PH值循环水浊度mg/L铁离子浓度mg/L5.30 22：00107.081.35.31 10：00127.091.45.31 22:00167.58.51.56.1 10:00 148.07.51.36.1 22:00168.08.61.66.2 10:00177.57.41.5以上分析数据可以看出预膜处理后，循环水系统总磷控制在1020mg/L，已经达到预膜效果。6月2日12：00车间安排操作员开始对循环水系统进行适度的排污置换， 6月3日下午系统总磷降至8 mg/L左右，系统转入正常操作运行状态。检查：自6月3日起循环水各项分析指标基本趋于正常，具体数据统计见下表。表16 循环水系统

19、6月主要分析数据日 期345678910总 磷mg/L6.37.87.28.07.95.9.5.67.6PH值8.18.07.98.07.78.17.57.7浊 度mg/L2.33.44.44.33.43.54.58.2浓 缩倍 数2.53.03.13.23.23.33.73.8从上表分析数据统计结果来看，循环水各项指标均恢复正常。实施二：针对循环水冷却塔填料漏厂家对循环水塔两侧进行了堵漏处理，至今观察情况良好，基本没有飘水现象。 图7 循环水塔填料修复后现场情况凉水塔南侧 凉水塔北侧 实施三：针对装置物料泄漏a、隔离泄漏点，对循环水大量置换6月13日14：00隔离磺化反应釜，之后对循环水进行

20、置换，置换率约为20%，隔离20小时后对循环水采样分析。表17 2010.6.13 2010.6.14 循环水分析数据10.6.23(14：00)隔离前浊度COD油含量mg/LB-661上塔水63.2152.270.43B-661池中水77.919076.210.6.14(8：00)隔离后浊度COD油含量mg/LB-661上塔水20.699136.27B-661池中水20.3412037.210.6.14（14：00）浊度COD油含量mg/LB-661上塔水10.0827.473.6B-661池中水12.5328.778.3从上表可以看出，隔离磺化反应釜后，水质没有进一步恶化，各指标均有大量回

21、落。b、恢复正常循环水流程，继续观察6月15日凌晨1：00，磺化车间反应釜消除漏点后切入循环水系统，车间对循环水继续置换，同时加强采样分析。表18 2010.6.15 循环水分析数据8：00浊度COD油含量mg/LB-661上塔水40.1112.847.66B-661池中水40.6113.107.93磺化回水43.9413.7810.2011：00浊度COD油含量mg/LB-661上塔水33.539.448.50B-661池中水34.2111.348.90磺化反应釜33.8411.568.0015:00浊度COD油含量mg/LB-661上塔水30.547.425.86B-661池中水31.03

22、7.895.55磺化反应釜29.126.605.40从以上分析结果可以看出，磺化反应釜切入后，B-661的上塔水和池内水的各项指标继续保持下降趋势，而从现场观察，B-661池内水体颜色也逐渐恢复正常。6月16日至6月21日，循环水维持溢流。表19 2010.6.16 2010.6.18 循环水分析数据10.6.16（8：00）浊度COD油含量mg/LB-661上塔水6.7833.846.78B-661池中水6.6034.996.78磺化回水6.5230.466.55磺化反应釜6.6731.276.7910.6.17（8：30）浊度COD油含量mg/LB-661上塔水1.8427.3127.31

23、B-661池中水1.9629.5029.50磺化回水2.1827.3327.33磺化反应釜2.0729.0429.0410.6.18（9：00）浊度COD油含量mg/LB-661上塔水1.4125.0125.01B-661池中水1.5225.9725.97磺化回水1.2125.1925.19磺化反应釜1.2224.8724.87由以上分析数据可以看出，经过几天的置换和溢流，循环水的各项指标大有好转。c、除油处理虽然经过置换，循环水水质大有好转，但由于这次物料泄漏，油含量很高，会对系统造成危害，例如油泥长期附着系统会产生金属垢下腐蚀、泄漏油污不能及时清除造成系统藻类物质爆发等6月21日下午14：

24、00 循环水停止溢流，研究院对循环水系统进行除油处理。首先在泵入口处，先投加除油剂（A）QU201NJL 0.5吨，循环运行48小时，期间浊度有所上升，后将水置换至浊度小于10。6月24日上午，在泵入口处，再投加除油剂（B）QU202NJL 0.5吨，继续循环运行，之后再将水置换至浊度小于10。循环水质完全恢复后，重新启用旁滤。检查：自6月30日起循环水各项分析指标基本趋于正常，具体数据统计见下表。表20 循环水系统7月主要分析数据日 期135791013151719212325272931总 磷mg/L6.37.87.28.07.95.9.5.67.69.87.68.97.68.78.08.39.6PH值8.18.07.98.07.78.17.57.77.47.98.18.27.98.18.37.5浊 度mg/L2.33.44.44.33.43.54.58.26.86.36.35.65.84.45.64.5浓 缩倍 数2.53.03.13.23.23.33.73.83.83.93.83.84.24.14.34.5 从上表分析数据统计结果来看，循环水各项指标均恢复正常。8、效果检查8.1 对策实施前后对比为考察对策实施前后的循环水水质月达标率的变化，创新管理小组对实施前和实施后的达标率进行了分析，具体见表21。表21 活动前后循环水水质月