铸造专业毕业设计

1、三明职业技术学院毕业作业作业形式： 毕业设计 作业题目： 机床JC23-63.4-12系列 滑块铸造工艺设计 姓 名： 小赖皮 学 号： 0802041 所 在 系： 机械电子 专 业： 机械制造与自动化 年(班)级： 08级 学 制： 三年制 指导教师： 陈龙波 完成日期： 2011 年 5 月 15 日 摘 要 机床JC23-63.4-12序列滑块是厦门锻压机床厂的生产的冲床上的关键部件，材质为HT200，铸件重250Kg。铸件毛坯经抛丸清理和时效处理达到HB170241后，除了几处凸台、底面和两条导轨外，其余零件表面均不需要再加工。滑块底面及导轨面不允许有砂眼、气孔、疏松等缺陷。根据以上

2、要求及滑块的结构特点，结合国内铸造技术的实际情况和我厂现有的设备，采用树脂砂作造型材料，木模作为模样，再配合合理的分型面、铸造工艺参数、砂芯设计、浇注系统及冒口、出气孔等设计，获得铸件表面质量、铸件几何尺寸精度方面比粘土烘模砂质量更好的滑块铸件。 关键词：滑块；呋喃树脂砂；铸造工艺 目 录前言. 页1 铸造工艺参数设计. 页1.1 滑块的生产条件、结构及技术要求 页1.2滑块铸造工艺性分析. 页1.3铸造工艺参数. 页1.3.1 浇注位置的确定. 页1.3.2分型面的确定 页1.3.3铸件的起模斜度 页1.3.4 加工余量. 页1.3.5 收缩率. 页1.3.6 铸件模样型芯头参数. 页2 浇

3、注系统的设计 页2.1 工艺方案的确定 页2.1.1树脂砂发气量和发气速度 页2.1.2采用灰口铸铁浇注系统 页2.1.3提高型芯的排气能力 页2.2 浇注系统的设计（应用大孔出流理论） 页2.3 冒口的确定 页2.4 出气口的设计 页3 铸造工艺装备设计. 页3.1模样的设计. 页3.1.1模样材料的选用 页3.1.2金属模样尺寸的确定 页3.1.3壁厚与加强筋的设计 页3.1.4金属模样的技术要求 页3.1.5金属模样的生产方法 页3.2模板的设计. 页3.2.1模底板材料的选用 页3.2.2模底板尺寸确定 页3.2.3模底板与砂箱的定位 页3.3芯盒的设计. 页3.3.1芯盒的类型和材质

4、 页3.3.2芯盒的结构设计 页3.4砂箱的设计 页3.4.1砂箱的材质及尺寸 页3.4.2砂箱型壁尺寸及圆角尺寸 页3.4.3砂箱排气孔尺寸 页4 造型操作 页4.1 准备工作. 页4.2 造型. 页4.3 涂料 页4.4下泥芯. 页5 滑块铸造生产质量检验 页5.1滑块铸件的技术要求. 页5.2滑块铸件质量的检验. 页6 铸件工艺出品率的校核. 页7 零件图. 页8 总结. 页9 参考文献：. 页10 致谢语： 页前言从八十年代初，尤其是1982年以后，随着改革开放政策的贯彻，我国与国外合作生产的工厂增多，不少合作生产的外国厂家都对铸件生产提出来用自硬树脂砂的要求，否则无法合作。对国内来说

5、，以出口产品为主，对铸件质量的要求也越来越高。于是在这种社会生产发展的新形势下，在国外树脂砂热的推动下，迫使我国广大铸造工作者们认识到应用自硬树脂砂是造型工艺上的一场革命，是提高铸件和机械产品质量的重要途径，是振兴铸造行业改变后面貌的必由之路，是机械产品跃入国际市场的基本保证。因此八十年代我国铸造生产战线上形成了“树脂砂热”。 由于自硬树脂砂最适合于多品种小批量的中大铸件生产，所以机床行业、水泵行业、阀门行业和造船、石化等行业在树脂砂推广应用中走在最前面。迄今为止，据不完全统计，我国已引进树脂砂处理生产线不下五十家，国内有三大铸机厂（重庆、保定、漯河）已正式生产成套树脂砂设备。另外，生产原辅助

6、材料的厂家遍布各省，原辅助材料的质量进步很快，有些已接近或达到国外同类产品的水平。事实表明用树脂砂工艺取代粘土烘模砂生产多种小批量中大铸件是今后国内铸造业界的发展方向之一。使用自硬呋喃树脂砂生产出来的具有以下特点：1、铸件表面光洁、棱角清晰、尺寸精度高。2、造型效率高，提高了生产率和场地利用率，缩短了生产周期。3、减轻劳动强度，大大改善了劳动条件和工作环境，尤其是减轻了噪音、矽尘等，减少了环境污染。4、节约能源。这表现在取消了烘窑和水力清砂，提高了铁水成品率，大大降低了压缩空气消耗，从而在节水、节电、节煤（焦）等方面效果显著。5、树脂砂型 (芯 )强度高 (含高温强度高) 6、旧砂回收再生容易

7、，可以达到 90 95%的再生回收率。在节约新砂、减少运输、防止废弃物公害等方面效果显著。本设计将以自硬呋喃树脂砂作造型材料，利用滑块这个产品，简单的介绍一下呋喃树脂砂这种国内比较主要的铸造技术。而对T200的配料及熔炼计算、砂型铸造设备选用和铸造工艺装备设计等工厂以装备好的设备不做介绍。1、铸造工艺参数设计 11滑块的生产条件、结构及技术要求 l 产品生产性质大批量生产l 零件材质HT200l 滑块的零件图如图1.1所示，外型示意图如图1.2所示，的滑块外形轮廓尺寸为570mm*400mm*270mm，重247Kg。铸件表面略微复杂，最小壁厚20mm，最大壁厚可达160mm，内表面可以分成两

8、个腔体，为一中型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，主要有这几点技术要求：1、 未注铸造圆角为R58。2、 时效处理HB170241。3、 滑块底面及导轨面不允许有砂眼、气孔、疏松等缺陷。1.1 滑块外型示意图图1.2 滑块零件图12滑块铸造工艺性分析零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。审查、分析应考虑如下几个方面：1. 铸件应有合适的壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。2. 铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意薄壁过渡和圆角 铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并

9、应使用较大的圆角相连接，避免因应力集中导致裂纹缺陷。3. 铸件内壁应薄于外壁 铸件的内壁和肋等，散热条件较差，应薄于外壁，以使内、外壁能均匀地冷却，减轻内应力和防止裂纹。4. 壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。 5. 利于补缩和实现顺序凝固。6. 防止铸件翘曲变形。7. 避免浇注位置上有水平的大平面结构。对于支座的铸造工艺性审查、分析如下：铸件最小壁厚为20mm，最大壁厚可达160mm，虽然壁厚不均匀，但是铸件左右对称，而且材料为HT200，可以让对称面水平放置，再采用均衡凝固方式，避免铸件产生收缩缺陷（缩孔、缩松、平面凹陷等），以保障两根导轨和底面能达到的技术要求。13铸造工艺参数

10、1.3.1 浇注位置的确定铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节，关系到铸件的内在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。 1.3 浇注位置图一 1.4 浇注位置图二为了保证铸件能充满，以及避免用吊砂，吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯，合箱及检验，现采用如图1.3和图1.4所示的浇注位置。这种方案能够使铸件的重要部分置于下部，避免夹砂结疤内缺陷，而且左右对称有利于铸件的补缩。图1.3在垂直方向上位置的确定是为了减少砂芯的数量以及根据铸件的重要部分应尽量置于下部这条原则确定的。图1.4在水平方向上浇道位置的设计，把导轨放在浇口两侧，保证了导轨的

11、精度，同时滑块左右对称的部分各开一条浇道同时浇注，有利于铁水的均衡凝固。1.3.2分型面的确定分型面是指两半铸型相互接触的表面。分型面的优劣在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。 1.5 分型面的确定选择分型面时应注意一下原则：1. 应使铸件全部或大部分置于同一半型内2. 应尽量减少分型面的数目3. 分型面应尽量选用平面4. 便于下芯、合箱和检测5. 不使砂箱过高6. 受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度7. 注意减轻铸件清理和机械加工量对图1.5中的方案一进行分析可知，虽然它满足了1、2、5、6、7这几条原则，可是这会导致型芯过于复杂且把两个导轨面连在一起，无法制作模样，因而不用

12、。图1.5中的方案二较为合理，这种方案不仅使上下箱容易取模，又使设计的型芯全部位于下半型内，便于操作和配模，且还将导轨两个面分在两个沙箱，便于造型，却又不影响铸件的去毛，打磨更方便，步妨碍铸件的使用要求。 1.3.3铸件的起模斜度 为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯。这个斜度，称为起模斜度。起模斜度应在铸件上没有结构斜度的，垂直于分型面的表面上应用。为了初步设计的起模斜度如下，查图1.6中的表3-1可知，图1.7中外型模A面和B面的高度为185mm和225mm都在160mm250mm之间：树脂砂造型A面、B面起模斜度均为为=0°35,a=2.6mm。

13、由于A面为非加工表面，因而起模斜度的形式选用减少铸件尺寸的方法；B面为加工面，因此起模斜度的形式选用增加尺寸的方法。如图1.7图1.6图1.71.3.4 加工余量 呋喃树脂砂比粘土砂生产的铸件尺寸精度高，可按照GB/TI1350-89小批的单件生产铸件的加工余量等级和机械加工余量的数值选取。滑块属于砂型机器造型大量生产型铸件，查图1.8中的表3-3得：滑块的加工余量为G级，加工余量等级为810级。 图1.8查图1.9中的表3-4得：滑块的加工余量值为3.5mm4.0mm,取4.0mm。图1.91.3.5 收缩率铸造收缩率又称铸件线收缩率，用模样与铸件的长度差除以模样长度的百分比表示：=（L1-

14、L2）/L1*100铸造收缩率L1模样长度L2铸件长度查图1.10中的表3-5，得：滑块的受阻收缩率=0.9。图1.101.3.6 铸件模样型芯头参数砂芯主要靠芯头固定在砂型上。对于垂直芯头为了保证其轴线垂直、牢固地固定在砂型上，必须有足够的芯头尺寸。图 1.11中的砂芯，根据实际设计量取计算：砂芯高度： L=160mm砂芯直径： D=150mm 图 1.11芯头长度初步选取由铸造工艺设计查表1-31得：h=160200mm，取h=160mm。出于考虑分型面的选取等因素综合芯头选用垂直芯头并且不能做出上芯头，只设计下芯头并且加大下芯头。下芯头长度设计修正为：h=160*(1+40%)=224m

15、m图 1.12中的砂芯，根据实际设计量取计算；砂芯高度： h=215mm砂芯长度： l=205mm图 1.12芯头长度初步选取由铸造工艺设计查表1-31得：h=200300mm l=200250mm，取h=215mm，l=205mm。出于考虑砂芯的完整性等因素综合芯头选用垂直芯头与底面芯头同时使用并且不做能出上芯头，设计下芯头并且附加尾部芯头。下芯头高度设计修正为：H=215*(1+20%)=258mm尾部芯头长度设计修正为：L=205*(1+10%)=225.5mm芯头间隙初步选取由铸造工艺设计查表1-31得：s=0.3mm但考虑砂芯为垂直的侧面树脂砂砂芯且不设置上芯头，所以使用过盈的芯头，

16、过盈量为0.2mm。芯头斜度选取可按下芯头1：10，上芯头1：15，侧芯头上1：5，下1：10来确定可知：芯头的斜度为1：10。2 、浇注系统的设计浇注系统是铸型中引导液体金属进入型腔的通道，它由浇口杯，直浇道，横浇道和内浇道组成。合理的浇注系统可以是金属液充型平稳，不卷入渣和气体。内浇口的位置对铸件的凝固方式有很大的影响。2.1 工艺方案的确定2.1.1树脂砂发气量和发气速度树脂砂与粘土砂相比，发气量大，发气速度快。图2.1是生产条件下，在SFQ型造型材料发气性测定仪上做的3组树脂砂与木屑粘土砂发气量的平均值。树脂砂发气速度比木屑粘土砂的发气速度快，最高单位时间内的发气量是木屑粘土砂的2.5

17、（22.3/8.8）倍。因此，在铁液充型过程中，如何使树脂砂芯产生的气体通过砂芯排气道或通过型腔的排气系统顺利排出是获得健全铸件的关键。 图2.12.1.2采用灰口铸铁浇注系统对于滑块这种中小型铸件来说，型腔内的型芯不多，内表面又不是太复杂，零件结构本身对浇注系统的要求不大。基于最大程度的提高铸件的出品率的目的，同时也为了保证铸件的质量，又因铸件铁水采用了均衡凝固方式，因此选择了灰口铸铁浇注系统的方案（F直 ： F横 ： F内=1：1.5：1.2）。2.1.3提高型芯的排气能力 提高树脂砂芯排气通道的顺畅性，适当提高型芯涂料的厚度和致密性。上箱铸型开设2个Ø10mm的排气道，面积为1

18、.57 cm²；一个Ø20mm的明冒口，面积为3.14 cm²；排气道总面积为4.71 cm²。2.2 浇注系统的设计（应用大孔出流理论）在采用了灰口铸铁浇注系统，应用了大孔出流理论后，在根据我厂设备的现有基础上，结合滑块铸件分型面所在的位置，确定了直浇口压头H的数值为25cm。再根据铸件的质量为247Kg,查图2.2到图2.4可得：浇注时间 t = 22s； 直浇道截面积 F直 = 18.6 cm²横浇道截面积 F横 = 27.9 cm²内浇道截面积 F内 = 22.3 cm²根据实际生产的情况，直浇道采用直径为20的陶塑

19、管。图 2.2图 2.3图 2.42.3 冒口的确定 冒口是铸型内用于储存金属液的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔、缩松、排气、集渣的作用。冒口消耗金属液，冒口越大，铸件的出品率越低。因此工艺设计应在保证铸件质量的前提下，冒口尽量小。树脂砂、水玻璃砂、黏土砂等各种砂造型，起冒口设计方法和数据基本相似。利用模数法、比例法和补缩液量法等方法可以计算冒口的数量及确定冒口的位置。因为灰口铸铁中含有较高的碳，铸件凝固过程中析出石墨，造成体积膨胀，补偿了铸件的凝固收缩，因此可以不设计冒口。但是又考虑到树脂砂排气量大的因素，决定根据冒口设计的原则在砂型上根据图2.5中的表格，取H=200mm，设计一出

20、气冒口，位置如图所示2.6所示。图2.5 图2.62.4 出气口的设计出气孔用于排出型腔内的气体，改善金属液充填能力、排除先冲到型腔中的过冷金属液与浮渣，还可作为观察金属液充满型腔的标志。防止出气孔过大导致铸件形成热节，以至产生缩孔，出气孔根部直径，不应大于设置处铸件壁厚的0.5倍。即出气孔直径应小于10mm(0.5*20mm)。防止出气孔过小导致型内气压过份增大，出气孔根部总截面接应大于内浇口总截面积3cm²。因此设计出气孔根部直径为10mm，一箱4件共4个出气孔。为方便取模采用上小下大的锥形，斜度为起模斜度=1°10出气孔总截面积为3.14*（1.0/2）²*

21、4=3.14cm²3 铸造工艺装备设计铸造工艺装备是造型、造芯及合箱过程中所使用的模具和装置的总称。3.1模样的设计3.1.1模样材料的选用 模样是造型工艺过程必须的工艺装备，用来形成铸型的型腔，因此直接关系着铸件的形状和尺寸精确度。滑块大批量生产，所以用金属模样，该金属模样的材料选用如下：模样：铝合金（质轻、不生锈，加工性能好，加工后表面光滑，并有一定的耐磨性，但耐磨性较差）出气针、气孔针：45号钢3.1.2金属模样尺寸的确定模样尺寸铸件尺寸（1K），（模样尺寸精确到小数点后两位） 注：K 铸件线收缩率滑块的收缩率K=0.9%3.1.3壁厚与加强筋的设计模样壁厚由铸造实用手册查表1

22、.52得：模型壁厚10mm。由于模样轮廓尺寸较小约为：570mm*400mm*270mm，内部不用设置加强筋。3.1.4金属模样的技术要求模样的尺寸精度、表面光洁度是影响铸件质量的一个重要因素，因此对其表面光洁度和尺寸偏差应严格控制。由铸造实用手册查表1.55得：模样表面的粗糙度为3.2，模样与模板接触面的粗糙度为6.3 。3.1.5金属模样的生产方法为增加材料浇注后的致密度，现将材料制作成与该模样形状类似的腔体，然后进行热处理，以增加其硬度，增加抗磨损能力，然后在用机器按模样的尺寸加工成模样的形状。3.2模板的设计模板也称型板，是由摸底板和模样、浇冒口系统及定位销等装配而成。模底板用来连接与

23、支承模样、浇冒系统、定位销等。本设计采用单面模底板，其工作面是平面。3.2.1模底板材料的选用对模底板材料的要求是有足够的强度，有良好的耐磨性，抗震耐压，铸造和加工性。根据模样的结构及生产要求，选用铸造铝合金作为模底板的材料。3.2.2模底板尺寸确定模底板长砂箱长2×砂箱分型面出边缘厚度 12002×25=1250 mm模底板宽砂箱宽2×砂箱分型面出边缘厚度 12002×251250 mm由铸造实用手册查表1.534得：模底板的壁厚取为12mm 3.2.3模底板与砂箱的定位模底板与砂箱之间采用定位销与销套定位。3.3芯盒的设计3.3.1芯盒的类型和材质采

24、用热芯盒，芯盒材料为铝合金。3.3.2芯盒的结构设计芯盒的壁厚由铸造实用手册查表1.511得：68mm，取7mm3.4砂箱的设计砂箱的设计内容有：选择类型和材质，确定砂箱尺寸。结构设计，定位及紧固等。3.4.1砂箱的材质及尺寸滑块零件机械造型用砂箱可选用的材料牌号由铸造工艺课程设计手册查得有：HT15-33,HT20-40,QT45-5,QT60-2,QT40-10,ZG15ZG45。选择HT200为砂箱材料，需进行人工时效或退火处理。根据通用砂箱的规格尺寸选砂箱的尺寸：上箱为1200*1200*200mm 下箱为1200*1200*400mm3.4.2砂箱型壁尺寸及圆角尺寸普通机械造型砂箱常

25、用向下扩大的倾斜壁，底部设突缘，防止塌箱，保证刚性，便于落砂，箱壁上流出气孔。由铸造实用手册表1.5-47查得：箱壁壁厚为t=10mm,b1=25 mm , h1=10 mm,h2=15 mm箱壁型式如图3.1：图3.1图3.2砂箱过渡圆角示意图如图3.2。其中R=20 mm,R1=40 mm3.4.3砂箱排气孔尺寸由铸造实用手册表1.5-49查得：C=40 mm,c1=50mm,c2=20mm,d=10 mm上箱通气孔共2排，下箱通气孔共2排4 造型操作滑块铸造流程工艺卡产品名称厦锻滑块零件号JC23-63.4-12造型类型砂箱施工员陈成龙外模数量1套芯盒数量2套材质HT200铸件毛重500

26、Kg1. 检查外模、芯盒数量、活块数量是否齐全，模型是否完整。2. 在模型上刷上脱模剂，待其干燥后，盖上相应砂箱，砂箱尺寸大小见工艺说明书3. 在上模型放上出气冒口、浇口陶瓷管，注意：上模型两导轨必须放上出气冒口。4. 然后按制芯，造模，配模等相应规程制芯、制模、配模。5. 待砂子硬化后翻转砂箱，起出模型，确认砂型是否完整与否，有无损坏模型，如砂型好，则吹净砂型，刷上涂料，烘干，将上箱浇、冒口磨平。6. 下型四周最外侧围上一圈封箱坭条，注意封箱坭条距离产品距离不能少于30mm，不应在浇口、浇道上。新产品要验箱7. 放上定位销（三个），合上上箱，放上浇、冒口盆、圈，锁紧砂箱8. 浇杯口的侧面写上

27、产品名称、质量、材质，等待浇注4.1 准备工作 1、模样检查。生产前先检查模样和芯壳的质量，检查型板质量。在合格的模样、芯壳上涂脱模剂。我们工厂采用的脱模剂一般涂一次可用十几次。a.模样外观无破损，拆、活块齐全，定位牢固。型板定位牢固，上面的横浇道无损坏，扣箱定位销到位。b.泥芯壳应检查活块齐全，芯壳数量齐全，芯壳夹紧装置齐全。2、准备砂箱、芯骨、吊攀、陶塑管、浇杯、冒口等。3、型板放平，套上砂箱，模样上放好出气棒、陶塑管。4、泥芯壳组装好，夹紧，放好芯骨、吊攀、出气铁棒。4.2 造型1、放砂， 贴边模样处用木棒捣围舂紧。表面砂越紧，涂料越好上，铸出来的滑块表面越光滑。灌砂时，可将大块废砂填入

28、箱角及空隙大的部位，待砂放满后，刮平砂箱的芯壳。几分钟后，树脂砂略有变色发黏，可拔出出气棒。当砂型外层硬化，内层有强度但未完全硬化时起模。起模时间控制的好，有利于保护模样，也有利于加快砂型硬化。起模时间太早要塌箱；起模时间太迟，起模困难，容易损坏模样。2、修型。砂型破损处可以用新拌的树脂砂修补。可以将破损处挖的大一些，修补硬化后，多余部分可以用砂轮磨去。砂型砂落一大块时，可将破落的砂块用黏结剂重新粘上。砂型破损小或局部砂层疏松有孔洞时，可以用稠厚的涂料浆液修补上。修补时刮刀要用力将涂料压入孔洞中。破损处砂型强度检查，可用手用力擦，铸型表面不会落砂即可。芯壳脱模时，拔出通气铁棒，卸开泥芯壳，挖出

29、吊攀，将活块分别起出，被金属液包裹的泥芯各面刮出铸造圆角。局部疏松和破损处与砂型一样修补。外模与芯头相接的通气孔要在放砂前预先留出，对准。4.3 涂料1、从溶剂上分，涂料有水基、醇基两大类。醇基涂料可以省去烘窑，提高效率和面积利用率，水基涂料则成本低，树脂不会过烧，涂层质量高（流平性及涂层厚度好）。我厂使用的以95%以上的工业酒精作为溶剂，以石墨为主的黑色涂料。2、涂刷。刚起模的型和芯不易立即上涂料，因为这时树脂的硬化反应还处在初级阶段，遇到涂料中的水分（溶剂）影响硬化的正常进行。若使用酒精快干涂料，需立即点火燃烧，又会使未反应完全的树脂过烧，这些都会降低铸型（芯）的表面稳定性。一般应在造型后

30、4 8小时以后才可进行上涂料作业。刷涂料要自上而下进行，不要使涂料流挂堆积、应涂刷均匀、减少刷痕，还要注意不得漏涂，整个浇注系统都必须涂到。为了合箱时不使砂粒掉入型腔，盖箱顶面的浇冒口、出气孔上也要刷上涂料。但在芯头部位不要上涂料，以免影响配模精度和阻碍排气，这一点在浸涂时尤应注意。 醇基涂料上好后应及时点燃自干。泥芯头的芯座不能刷涂。应防止通气孔被涂料堵塞。应检查有无局部涂料堆积，有堆积时应用工具铲刮掉。4.4 下泥芯1、根据图纸要求，依次将泥芯落入铸型中。落芯是应注意铸件定位方向，不能落反。泥芯要落到位，如果芯头卡的太紧，落不到位，应用砂轮磨削泥芯头。通气孔需要用泥条或石棉绳圈位，防止金属

31、液在浇注是钻入，发生呛火、气孔缺陷。2、落泥芯时，可在小泥芯头部和侧面图上黏结剂，防止泥芯浮起，中大泥芯可在底部穿螺杆，将泥芯栓牢在底箱上。但应防止下部泻箱、跑火。可以用芯撑固定泥芯，对于大的铸件，放泥芯撑的外模和泥芯的砂层处，可以放两小块耐火砖。怎样可防止金属液加热芯撑，芯撑加热呋喃树脂砂砂型，使树脂烧失，泥芯往上一层一层抬起。3、泥芯落齐后，应该检查尺寸，泥芯与泥芯之间、泥芯与外模之间的壁厚及位置尺寸都要检查、记录，以符合工艺求。4、将铸型用喷灯烘烤一边，喷灯火焰要长，离开铸型一段距离，防止烧失树脂。吹净浮砂。5、放好定位销，砂型分型面放上泥条或石棉绳，将引气用的通气绳插入泥芯出气孔，盖箱

32、。用新搅拌的树脂砂或红砂在上下箱接合面处封箱，将外通气绳拔出，拧紧螺栓。6、将浇口盆和冒口圈安放好，冒口圈和浇口盆底部用泥条或稠炭灰圈封，以防炮火。7、将砂箱吊到浇注场地。浇冒口盖上纸板，防止落砂进入型腔。应该提醒的是：第一只铸件试制配模前，应该在上部泥芯头与外模之间的空隙处，放置软泥栓，先试盖箱，检查上部壁厚，检查泥芯头是否磕碰，将问题处理好后，再正式盖箱。5 滑块铸造生产质量检验5.1滑块铸件的技术要求1、未注铸造圆角为R58。2、时效处理HB170241。3、滑块底面及导轨面不允许有砂眼、气孔、疏松等缺陷。5.2滑块铸件的检验依据滑块铸件的质量检验的依据是：铸件图、铸造工艺文件、技术要求

33、等。滑块铸件的质量分为铸件外观质量和铸件内在质量。滑块铸件的外观质量包括：滑块的尺寸公差、滑块的表面粗糙度、滑块的重量公差、浇冒口残留量、滑块的焊补质量和滑块的表面缺陷等，外观质量检验通常不需要破坏铸件，借助于必要的量具、样块和测试仪器，用肉眼或低倍放大镜即可确定铸件的外观质量状况。滑块铸件的内在质量包括：滑块的力学性能、化学成分、金相组织、内部缺陷。以及有关标准或滑块交货验收技术条件所要求的各种特殊的物理性能和化学性能等。需要指出的是，滑块质量的终端检查只是防止不合格铸件出厂的最后一道关卡。保证质量的关键在于增强企业内部全体员工的质量意识，加强对铸件生产全过程的质量监督和管理，稳定生产工艺，

34、组织文明生产，并应尽可能采用先进的生产工艺和设备，配备足够和有效的对工艺质量和铸件质量的检验手段。6 铸件工艺出品率的校核铸型中铁水总重量=铸件重量+浇注系统重量+冒口重量+气孔等的重量=500+0.7*0.5*7*4*7.1+（1.5+1）*1.6/2*32*7.1+（3.14*1.25²+3.14*1.1²）*15/2*7.1+（3.14*3.4²+3.14*3.2²）*5.2/2*7.1+3.14*2.5²*3.2*7.1+3.14*（1.0/2）²*4*20*7.1500+70+455+469+1264+446+445=18649g=18.649kg工艺出品率=铸件重量/铸型中铁水总重量=