6s精益管理心得体会

1、6s 精益管理心得体会6s精益管理心得体会 【一】自公司推行6s精细化管理以来，我们焦化炼焦二车间高度重视并积极推行，现场环境发生了翻天覆地的变化。在活动的推进过程中，我也从中学到了很多东西。良好的工作环境和工作气氛，能提高员工的精神面貌和工作状态，物品摆放整齐有序，可以方便寻找，员工可以集中精神工作， 效率自然可以提高。经常性的清扫和点检能不断的净化环境，避免污染物损坏设备，减少设备发生故障的频率，使生产能够更平稳的进行下去。整洁的环境，杂物不随地乱堆放，工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。关于整理的推行，我们的工作场所要全面检查，包括看到和看不到的，制定需要和不需要的

2、标准，不要的物品要清除，要的东西按自己计划的地方放好，每日自我检查。如果不整理会有很多浪费，比如空间的浪费，使用棚架或橱柜的浪费，零件或物品变旧而不能使用的浪费，放置处变的窄小，不要的东西也需要管理的浪费，库存管理或盘点花时间的浪费。关于整顿的推行，前一步整理要落实，需要的物品明确放置场所，摆放整齐有条不紊，地板划线定位，场所物品标示，制定废弃物处理方法。整顿的结果要让任何人都能立即取出所需要的东西的状态，要站在新人和其他现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为显眼明确，方便物品能立即取出使用。关于清扫的推行，建立清扫责任区， 开始一次大清扫，每个地方都要清洗干净，调查污染源，予以杜

3、绝或隔离。关于清洁的推行，落实前面的工作，制订目视管理和看板管理的基准，制订 6s实施办法，制订稽核方法，制订奖惩制度，加强执行，主要领导要经常带头巡查，带动全员重视6So关于素养的推行，推行各种激励活动，就是要大家养成能遵守规定的习惯。关于安全的推行，6s 安全的推行融入前5S 的推行过程中，造就一个稍加注意就能防止事故的安全环境，让作业现场的各种安全隐患一目了然，确立安全纪律在于管理者的决心。推行6S最难做的应该就是素养，就是要养成自觉遵守的好习惯。 只要我们持之以恒，我相信众人拾柴火焰高，大家一起努力，6s工作肯定会越做越好。6s 精益管理心得体会【二】6s 精益管理像一股新鲜的血液注入

4、到电光电子有限公司，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s 的学习，让我受益非浅，公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。6s 是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“ s”开头，因此简称为“ 6s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事

5、，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。6s 管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。把 6s 的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s 精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改

6、进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时，6s 的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。当然， 做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是 6s 工作的目的，也是我们的工作目的。今后， 我们应该以6s工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平，为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。6s 精益管理心得体会【三】按单位总体工作要求，我从管理、工作、生活、学习四个角度认真学习了 6S管理学习资料一书，让我进一步掌握了一些专业知识与工作技巧，并深深感悟到此项工作的重要性。它是

7、当前国际一种先进的管理方法，是企业实施人本管理的一种重要方式，不仅可能改善我们目前的工作和生活环境，更有效提高工作效率和个人行为能力，影响着单位的长远发展。所谓“ 6S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目。整理即是分要与不要的东西，职场除了要的东西以外，一切都不放置；整顿：任何人所要的东西都能马上取出，减少寻找；清扫：将看得见及看不见的工作场所清扫干净，保持整洁，无垃圾的状态；清洁：贯彻整理、整顿、清扫；素养：由心态上养成遵守规则，并正确去实行的习惯；安全： 保证整理、整顿、 清扫、清洁之基础。通过学习我个人认为， “安全”是 6s 管理中的一项重要内容，也可说，推行“ 6S”管理是

8、我单位实现安全生产的重 要途径。发生安全事故的四个要素：人人的不安全行为是事故的最直接的因素。物物的不安全状态也是事故的最直接因素。环境生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用，因此是构成事故的重要因素。管理管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。其中，“6S”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。例如在单位检修库、设备库、整备场，通过整理、整顿、清扫、清洁后，通道和休息场所不会被占用；工件的放置符合“五限”；工作场所干净、整齐，使物品一目了然；道路通畅，各种警示明确；职工正确使用各种工具，按规定对设备、设施进行

9、保养与检修，能预先发现存在的问题；各类救援、救护设施齐全，位置明确。职工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行，不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境， 并且养成遵章守纪的习惯，使自己成为一个有素养的人，这就是所说的“人造环境、环境育人”O实现了 “ 6S”的前五项,自然最后一项安全也就有保障了。因此，环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。人的安全行为除了内因的作用和影响外，还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当，会影响人的识别与操作，造成混乱和差错，打乱人的正常活动。即

10、会出现这样的模式：环境差人的心理受不良刺激扰乱人的行动产生不安全行为；物设置不当影响人的操作扰乱人的行动产生不安全行为。反之，环境好，能调节人的心理，激发人的有利情绪，有助于人的行为。物设置恰当、运行正常，有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散，人的正常能力受到影响，从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷，影响人机信息交流，操作协调性差，从而引起人的不愉快刺激，产生急燥等不良情绪，引起误动作，导致不安全行为。要保障人的安全行为，必须创造很好的环境，保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加谐调，从而增强人的安全行为。6s 精益管理心得体会【四】精益生产是全球制造业的发 展趋

11、势。 20 世纪 50 年代日本的丰田汽车公司在公司创新使用精益思维和精益生产系统，创造了制造业界的神话，在80 年代中期这种模式在欧美企业纷纷被采用。随着微利时代的来领，精益生产模式已成为企业竞争力的体现。同样，精益生产模式也是我们需要借鉴引用的法宝，但这一先进生产模式在我们部门的推行确没能彻底的推行，总有些表面化的意味，读制造业6s精益管理， 结合我们的生产情况，我对部门5s推行不彻底的情况谈谈自己的 分析。误区一：认识不到位，对于5s 的推进方形式不能完全理解。我们原来制造部人员对此项的认识集中有两点：工作太忙，没有时间做5So5s就是把现场打扫干净。其实， 我们从 5s 的推行形式来看

12、大体可以分为形式化行事化习惯化这么几个阶段。只能说我们目前还处于5s推行的初级阶段，大多数情况还是在做表面文章，在通过大张旗鼓的宣传让大多数员工接受5S精益生产理念，很多推行的项目都是改变个人工作习惯的做法，难免招来大家的抵触。但是反过来我们想想，当我们通过一段时间的努力，当正确的做法成为大家工作的习惯的时候，大家还会不会还这样想呢？误区二：5s活动不能看到经济效益。5s 带来的经济效益不是可以直接用经济效益来衡量的，它是一种长期效益。5s 精益管理的推行带来的是企业核心竞争力的提升。简单举例我们看看：原料车间最早规划摆放生产辅助用品的地方距离较远，在生产活动过程中，来回走动搬运生产物资比较费

13、时，但是搬运的动作又不能产生价值，来回走动反而浪费了时间，增加了工人劳动强度。按照6s 精益管理的办法我们经过整改，对现场重新进行了规划，每次工人来回搬运物资的时间缩短了约5 秒，按照每天来回搬运130 次计算，每天可以节约750秒（约12 分） ，这个时间又无形中增加了产量，相当于额外创造的价值。因此，从这个角度看，5S 精益管理它内在的优点是很明显的。误区三：5S活动是管理者的事情，员工只要按要求执行就行，能应付检查就算过的去。对于这一点，我最容易想起的就是一个成语熟能生巧。我们可以想象一下，当一个人一种不好的习惯可以很熟练完成的时候，它在生产中出现什么情况？反之，当一种好的习惯能够很熟练

14、完成的时候，我们清洗出来的原料品质，自己都不用怎么刻意去注意都会保持很稳定，而且还会干的很轻松。再者，人造环境，环境育人。全员参与才能创造这种氛围，对于不合氛围的人也是一种督促， 对于好的习惯的保持也是一种补给。所以， 检查是手段，不是目的。我们要的是全员参与。误区四：我们的主要职责及工作内容的很满，做5s就是浪费时间，耽误正事。对于我们部门来说，感觉到做 5s浪费时间，那是应该的！为什么呢？那可不可以不做呢？答案是否定。正是因为旧习惯与新习惯的冲突造成我们感觉时间不够用。因为我们每天都在做双份的工作，既要按旧习惯走一遍又要按新习惯再来一遍，按旧习惯走是本性，按新习惯是因为被监督。所以，越在这个时候，越要坚持推行5S,这样才能戒掉旧习惯。既然有两种方式可以达到目标，为什么不能选择好习惯呢？误区五：我们已经做过一段时间 5s 了，对生产没能带来明显 的效果，反而增加