工艺纪律管理办法(2)

1、QB/CYSG G SC005-2010工艺纪律管理办法QB四 I BCOMWfWMWtQB/CYSG G SC005-2010工艺纪律管理办法2010-08-31 发布2010-09-01实施四川烟草工业有限责任公司、乙刖百本办法依据 GB/T19001-2008 idt ISO9001:2008质量管理体系 要求，根据公司工艺纪律的要求以及烟草行业规范，结合本公司实际运作情况编制，是四川烟草工业公司管理文件之"o本程序由技术部提出。本程序由技术部起草。本程序由技术部归口。本程序起草人：刘艳菊本程序审核人：明勇本程序批准人：冯跃进文件修订状态修订次数修订条款修订依据修订人生效日期-

2、1 -工艺纪律管理办法1范围本办法规定了四川烟草工业公司对工艺技术标准的贯彻要求、生产过程的工艺管理和人员的工艺行为规范。本办法适用于四川烟草工业公司及下属各分厂工艺纪律的管理，各分厂遵照执行并制定细则。2规范性引用文件质量事故处理办法不合格品管理办法3术语与定义无4职责4.1 公司技术部：负责制定公司的工艺纪律要求，负责对各分厂工艺纪律的执行情况进行监督、检查与考核。4.2 分厂工艺质量检验科：负责分厂工艺纪律的制定、修订，负责分厂生产过程工艺纪律的执行、监督、检查和考核。5工艺纪律各项要求5.1 工艺纪律是指在生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺质量的贯彻执行，确保产品 的质量和安全文

3、明生产而制定的某些有约束性的规定，它是确保公司有秩序地进行生产活动的重要法规之一。5.2 衡量是否符合工艺纪律要求的主要有如下标准：a)是否熟悉工艺技术文件、工艺管理文件的内容和要求，并按规定进行工作。b)生产过程是否符合工艺技术文件、工艺管理文件等有关规定。C)工艺行为是否符合有关规定。5.3 违反工艺纪律的现象，按照对产品质量影响的程度分为A B、C三个等级。a) A级指对产品质量影响严重；b) B级指对产品质量的影响一般；C) C级指对产品质量影响较小。-2 -5.4 违反工艺纪律现象的具体体现见附录：违反工艺纪律现象汇总表，分厂应避免该附录中所列现象的发生。6工艺纪律的检查和考核6.1

4、 工艺纪律的检查方式工艺纪律的检查分日常巡查和集中检查两种方式。a)日常巡查是指由各分厂工艺质量检验科组织的常规性工艺纪律检查。b)集中检查是指主要由公司技术部组织各相关人员定期集中检查，以及分厂工艺质量检验科组织对内部生产环节季度集中的检查。6.2 工艺纪律的考核5.2.1 公司技术部对各分厂工艺纪律执行情况按照过程工艺质量管控检查考核实施办法进行考核。5.2.2 各分厂工艺质量检验科对内部生产过程工艺纪律执行情况进行考核。5.2.3 分厂工艺纪律的考核方式为考核违反工艺纪律的条款数或工艺纪律执行率，对发现有本办法附录违反工艺纪律现象汇总表中任何一情况发生的，按相应等级给予惩罚，其中分厂 处

5、罚标准不应低于：a) A 级：惩罚金额在 300.00元/人次。b) B级：惩罚金额在 100.00元/人次。c) C级：惩罚金额在 50.00元/人次。6.3 工艺纪律的整改6.3.1 日常巡查发现违反工艺纪律的情况，应立即制止、改正，并对责任人进行考核、教育。6.3.2 集中检查发现违反工艺纪律的情况，分厂组织进行整改，公司在下季度检查时确认整改效果。6.3.3 由于违反工艺纪律造成质量事故的，按质量事故处理办法执行。6.3.4 由于违反工艺纪律造成不合格品的，按不合格品管理办法执行。7违反工艺纪律现象汇总编R违反工艺纪律现象等级管理部分-3 -1生产过程中执行的技术文件、管理文件是无效文

6、件；对于新的或更改后的技术文件、管理文件，未组织宣贯，导致操作人员对工艺质量要求不熟悉、不了解或错误执行。A2擅自更改加工工艺方法、设备工艺参数、工艺技术要求等与产品质量相关的要求。A3违反“工艺指挥生产”的原则；工艺、设备条件未满足工”求，就组织实施生产。A4更换品牌、生产结束、节假日停产时，对生产现场的清洁卫生或设备维护保养等未 安排。B5设备运行状况不符合工*求时，未组织整改。A6发现工艺行为不规范或所加工的在制品不符合技术文件、管理文件的规定时，未及 时制止、处理。A7生产过程中出现异常情况（如混牌等严重损害产品质量的情况）未及时按规定处理。A8对设备、工艺、操作已经察觉不足，没有积极

7、主动米取措施，将质量维护到良好状OA9对质量隐患未及时报告、处理。B通用部分10工艺指标、参数的设置不符合工艺技术要求。A11在制品不符合工艺技术要求时，未米取纠正措施；出现不合格品未及时联系、处理，导致不合格品流入下道工序。A12更换牌号或其它需要隔离的情况时未清场，出现原材料、在制品、半成品、成品等 的混杂、污染、混牌、错牌。A13设备性能、生产条件不能满足工求，未及时纠正、报告有关人员或部门；设备 带病强行运转。A14在生产现场吃零食、携带和使用化妆品。A15在操作过程中使用异味、污染物品，对原材料、在制品、半成品、成品造成污染。A16/、同品牌、规格物料、合格品与不合格品未严格区分开。

8、A17在原材料、在制品、半成品、成品及生产设备、工（用）具上放置洗涤用品、茶杯、 雨伞等与生产尢关的异物。A18用于盛装、载送原材料及其制品的用具未保持清洁，设备保养时油污零部件置于材 料载送板上。A19伪造工艺、质量数据。A-4 -20投入的原材料不符合产品的工艺技术要求和配方规定。A21未掌握相关工序工技术要求；工艺文件未妥善保管。C22工序之间衔接不当，造成产品质量受损。B23废料、原材料、在制品、半成品、成品、回收物料、掺兑物等标识不清或标识错误。B24生产现场不清洁，有霉变物质产生。B25生产条件（水压、压缩空气压力、蒸7压力及空调温湿度）未达到工艺要求而进行生产。B26残留烟叶（片

9、）、烟丝、烟梗、梗丝等再处理品未及时处理，造成降级或废弃。B27生产结束（含更换牌号、节假日休息、设备保养等）时，在制品、半成品未排空进 行卫生清理；生产现场和设备未打扫干净；烟叶（片）、烟丝、烟梗、梗丝、烟支、烟包、烟末、烟垢、粉尘等残留在生产线上；杂物流入下道工序或混入在制品中； 废弃物料未清离现场；废弃物料中后可利用物料。B28原材料、在制品、半成品的发放、使用未遵循先进先出的原则。B29坐、踩、钩、挂、压原材料、在制品、成品、掺兑物。B30野蛮装卸原材料、在制品、成品，导致实物质量受损。A31停产后恢复生产未对设备物料输送带（通道）进行清洁处理。B32对有环境温湿度要求的场所随意开启门

10、窗。B33未按规定填写自互检表、传递卡。C制丝工段34备料一开 箱、装包>原料堆放场地不清洁或有异味。B35野蛮装卸和坐、踩、压、钩、挂烟箱、烟包。B36开箱切 片开 包喂 料霉变烟叶、纸板、包装捆扎带等未拣出，混入合格原料中。A-5 -37若发现有质量问题的烟叶重量超过10公斤时，未及时报告现场工艺员。B38筛 分振筛未及时清理，使筛孔堵塞。B39师出的（36） mm#片未及时按照技术标准进行处理。B40筛出的碎片未标识清楚，未按照工艺要求及时处理。B41除杂工序除杂设备上的杂物未按规定清理，导致除杂效果差。B除杂剔除物料未及时按要求挑选回收。C42回潮、松散、干燥工序生产前未将管路余

11、水、冷凝水排放干净，导致产生水渍烟。B43生产前蒸汽管路、水管及其喷嘴未通畅，热风循环系统不止常开始 生产。B44当生产出现异常停机超过15分钟，在未停电和筒体能正常运转的情况下，筒体内的物料未转出。B45流化床孔眼未保持通畅。B46热风及排潮管路未保持通畅。B47加料、加香工序使用的料（香）液与生产牌号不相符。A48香、料系统（流量计、加香、料泵、管路及喷嘴）漏香、料时继续 生产。A49加料（香）喷嘴角度、距离不得当、雾化效果差，物料不能正常受 料（香）。A50香、料施加与物料小同步（均匀），且加香、加料精度误差小符合工2要求。A51牌号交换未对加料管道进行排空。A52批次加料完成后未排空加

12、料管道（除同品牌连开）。B53批次烟叶进料前未对空管道进行料液预填充。B54生产过程中更改加料、加香比例的设定值。B-6 -55未定期对过滤器进行检查清理；滤网不清洁，有破损。B56加料中未启动糖料搅拌器。C57擅自改变物料贮存量和贮存高度。B58贮存环境、时间不符合工艺技术要求。B59匚7 : 贮存内物料未使用完进料，或边进边出物料。B60物料进、出柜时流量不稳定，过大过小，物料溢出输送带、堵塞或 断料。C61贮柜出料完毕后，未将柜内残留物料清扫干净。C贮柜内物料与标识不相符合。C62切叶梗>丝工序调试切丝机切出的不合格叶、梗丝混入合格叶、梗丝中。A63切叶（梗）丝宽度设定与技术标准的

13、中心值不相符。B64切叶丝间断性跑片，明显粗细丝，没有发现或已经发现但仍然继续 运行。B65生产结束后未将叶片、烟梗从设备中全部退出并松散贮存。B66掺兑时错牌；掺兑物与工艺技术文件要求规定不一致。A674：参 配 r掺配物未与叶丝同步且掺配精度误差不符合工求。A68掺兑时未将已变质的掺兑物或杂物选尽。A69力生产过程中更改掺配比例的设定值。B70更换/、同等级掺配物，未排空。B71叶梗丝风风选风量调节不合理，风选后梗丝、叶丝纯净度不符合工*求。A72风选风量调节不合理剔除梗签、梗块中合格叶（梗）丝比例3%或V 1%A73用香 料发送的料（香）液与生产牌号不相符。A74发 送、 使生产结束后或

14、更换牌号时，未将料（香）液及时回收，未清洁加料 （香）系统。A-7 -75未按要求设置调制罐及加料工序料液缓冲罐料液温度。A76料（香）液未按先进先用原则使用。B77未定期清洗料液贮存罐和检查滤网是否畅通、有无破损。B78中央控制各工艺参数和设备参数设定、香辅料牌号与中E发牌号不一致。A79通过中控摄像观察现场物料生产是否正常，出现异常情况未及时与 现场操作人员衔接处理。A80贮丝房柜内烟丝与标识不相符合。B81光电设备表卸白灰尘异物影胴设置运仃。B82加料、加香、掺兑电子称明显偏差，仍然继续运行。B83烘丝、烘梗丝水分仪明显偏差，仍然继续运行。B84苴/、同牌号烟丝批次更换时，批次间无明显间

15、隔。B85他其它电子称或水分仪明显偏差，仍然继续运行。C86生产过程中途断料致使车头车尾次数增多（批次更换除外）。C87投料前未对相关设备进行有效预热。C88因人为因素造成批次中途中断。C卷接包工段89所送烟丝及标识牌与机台实际生产牌号不一致。A90烟 丝更换牌号时未及时与相关机台、工序衔接造成牌号混淆。A91输 送对喂丝机、输送带两侧、底盘、地面的烟丝、烟未未清理；将清 扫卫生未经整理的烟丝、烟末、尘土混入合格烟丝中。B92风力送丝管道粗糙，或风速过高过低，没后及时处理。C93发!s：材料暂存库不清洁、有异味。A94送牛、所送材料与机台生产品种不一致。A-8 -95因保管、发放不当造成材料物

16、理性质发生变化（如水分、纸张平 整度等）或受污染。A96装卸材料时未遵循轻拿轻放的原则，使材料质量受损。B97滤棒输送变形、弯曲等有明显质量缺陷的滤棒未挑选。B98发送的滤棒与机台生产品种不一致。A99停产期间滤棒木封存。B100卷接包装返工烟中的不合格烟支、烟包、烟条未选出。A101符合翻箱要求而未主动翻箱，或需要翻箱检查而未检查。A102装盘或卷接机烟支输出时的散乱、倒装烟支等未经整理转入包装 工序。C103梗签排管阻塞，或退梗含丝率 4%C104装箱及成品 输送散条、破损等不合格条包未挡下；不合格条包未及时反馈机台操 作工。A105装箱后纸箱出现封口不严；提升、输送过程中封箱带脱落；纸箱

17、 破损未及时处理。B106废胚处理回收烟丝未按求、生产计划、牌号及时处理；烟丝纯净度 不符合要求；标识不清楚，计量不准确。B107废胚处理超过规定时间；节假日遗留的废胚、 回收丝未采取防尘、防潮、防异味等防护措施。B108使用成品烟箱盛装废胚和回收丝。C109其生产人员捏造虚假生产数据或用虚假方法改变生产数据。A110因设备调整、参数调整、部件安装等问题造成设备运行不好，或 产生缺陷产品。B111设备存在明显问题，或产生无法调校的质量缺陷，没有积极主动 考虑解决问题，或通知相关部门解决问题。B112空压、真空有异常情况未发现，并继续开机对质量造成影响。B113生产前未对各工序关键参数设置进行检

18、查或有效监控，未对各设 备的关键部位进行检查。C114设备保养力度明显不够，或不周全。C115各检测头表面不清洁，光电设备表面有灰尘异物影响设备运行。C-9 -与生产条件有关的工序116当本供应点因设备故障或其他原因需要停止供应时，未及时向部门领导或使用部 门、职能部门报告，使产品质量受损。A117空调组未按规定检查、校对各温、湿度测定仪和自动测试探头，使生产环境温湿度 不符合工艺要求。B原材料储存、搬运及配送118原材料仓库不清洁、有异味、油污等，工艺条件不符合要求。A119因保管、搬运、发放不当造成原材料物理性质发生变化或受污染。A120按配方比例、数量送到制造部的原料计量不准确。A121原材料保管、送料、堆他不符合工艺要求，标识不止确，牌号、品种、等级、批次 等混淆。A122错配、误配、混牌。A123原材料包装破损，物料外漏。C其匕力回：124设备不能满足工艺要求时，设备归口管理部门相关人员在接收到生产部门的报告后 未及时作出处理，使