工厂5S管理知识-文档资料

1、15 S 管理2大大 纲纲一、一、5S内容及实施步骤内容及实施步骤二、企业常见问题及二、企业常见问题及5S效能效能3一、一、5S内容及实施步骤内容及实施步骤45S历史起源历史起源 一、一、5S源于日本，首先提出于源于日本，首先提出于20世纪世纪50年代。日本劳动安全年代。日本劳动安全协会提出协会提出“安全始于整理，终于整理整顿安全始于整理，终于整理整顿 ”。5S的目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通的目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通过工作环境的整治，达到改善和提升管理的功效。过工作环境的整治，达到改善和提升管理的功效。 二、二、5S历史发展历程：历史发展历程

2、： 2S：整理、整顿：整理、整顿 5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养：整理、整顿、清扫、清洁、素养 7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全 10S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全、习惯化、：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全、习惯化、服务、坚持服务、坚持5什么是什么是5S 什么是什么是5S 5S 整理：整理： SEIRI SEIRI 要要/ /不要不要 整顿：整顿： SEITON SEITON 定位定位 清扫：清扫： SEISO SEISO 没有垃圾和脏乱没有垃圾和脏乱 清洁：清洁： SEIKETSU SEIKETSU 保持光亮

3、和卫生保持光亮和卫生 素养：素养： SHITSUKE SHITSUKE 养成纪律的习惯养成纪律的习惯 65S第一步第一步整理整理整理：整理： 整理并不是对物品的简单重新排列，而是对整理并不是对物品的简单重新排列，而是对空间整理，更多是指区分出不要的物品。空间整理，更多是指区分出不要的物品。目的：目的： 1 1、腾出空间，空间活用；、腾出空间，空间活用； 2 2、防止误用、误送；、防止误用、误送； 3 3、塑造清爽的工作场所、塑造清爽的工作场所 整理过程需要果断，要有决心。整理过程需要果断，要有决心。7 在旁观者看来，不整在旁观者看来，不整洁的工作场所除了反映出洁的工作场所除了反映出工作者头脑混

4、乱以外，不工作者头脑混乱以外，不再代表其他再代表其他。85S第一步第一步整理整理 整理实施要诀：整理实施要诀：状态状态标记标记处理方法处理方法不能用不能用 不用不用废弃处理废弃处理不再使用不再使用 不用不用 废弃处理废弃处理可能会再使用（一年内）可能会再使用（一年内） 很少用很少用 放仓库里放仓库里 6 6个月到个月到1 1年左右用一次年左右用一次 少使用少使用 放仓库里放仓库里 1 1个月到个月到3 3个月左右用一次个月左右用一次 少使用少使用 放仓库里放仓库里每天到每周用一次每天到每周用一次 经常用经常用 放工作场所边保管放工作场所边保管 95S第一步第一步整理整理区分要与不要：区分要与不

5、要：105S第一步第一步整理整理方法：方法：1 1、拍照法：注意角度，现场全景的获取，整理后同样、拍照法：注意角度，现场全景的获取，整理后同样角度的拍照，对比整理前后效果。角度的拍照，对比整理前后效果。 2 2、全员参与整理，并形成定期制度。、全员参与整理，并形成定期制度。 3 3、注意日常整理：不买多余材料、不生产多余产品、注意日常整理：不买多余材料、不生产多余产品、不污染现场物品和环境、残留物立即清除、物品遵循不污染现场物品和环境、残留物立即清除、物品遵循平行、直角、直线原则平行、直角、直线原则4 4、清理表面空间同时，清理桌子、箱子等内部物品。、清理表面空间同时，清理桌子、箱子等内部物品

6、。115S第二步第二步整顿整顿 整顿：整顿： 把留下的物品依规定摆放，并放置整齐，依顺序摆齐。把留下的物品依规定摆放，并放置整齐，依顺序摆齐。 目的：目的： 1 1、工作场所一目了然；、工作场所一目了然； 2 2、消除找寻物品的时间；、消除找寻物品的时间； 3 3、整整齐齐的工作环境；、整整齐齐的工作环境； 4 4、消除过多的积压物品。、消除过多的积压物品。这是提高效率的基础。这是提高效率的基础。125S第二步第二步整顿整顿 整顿要诀：整顿要诀： 1 1、腾出有效空间。、腾出有效空间。 2 2、规划放置场所及位置。、规划放置场所及位置。 3 3、规划放置方法。、规划放置方法。 4 4、放置标识

7、。、放置标识。 5 5、摆放整齐、明确。、摆放整齐、明确。135S第二步第二步整顿整顿规划放置方法：规划放置方法：145S第二步第二步整顿整顿155S第二步第二步整顿整顿怎一个乱字怎一个乱字了得！了得！16标识清晰，标识清晰，分类放置分类放置成品，待外观检成品，待外观检测测？标识与实物标识与实物不符不符！17仓库一角仓库一角还有一个放了还有一个放了一只手套一只手套有用？没用？有用？没用？185S第二步第二步整顿整顿 放置标识：放置标识：螺丝钉螺丝钉195S第二步第二步整顿整顿现场的定置管理：现场的定置管理： 研究人、物、产品如何分配的方法。研究人、物、产品如何分配的方法。 最后形成定置图，定置

8、图分为：最后形成定置图，定置图分为： 车间定置图车间定置图 区域定置图区域定置图 办公室定置图办公室定置图 库房定置图库房定置图 工具箱定置图工具箱定置图 文件资料柜定置图文件资料柜定置图 20整理整顿整理整顿215S第三步第三步清扫清扫 清扫：清扫： 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境工作场所干净、亮丽的环境 。 目目 的：的： 1、稳定品质、稳定品质 ； 2、减少工业侵害、减少工业侵害 ；备备 注：注： 1、制度化、经常化；、制度化、经常化； 2、从自己身边做起，遍及、从自己身边做起，遍及工作环境的每一个角落

9、；工作环境的每一个角落； 3、领导者带头、领导者带头225S第三步第三步清扫清扫 清扫清扫 要诀：要诀： 1、从地面到墙板到天花板所有物品。、从地面到墙板到天花板所有物品。 2、机器工具彻底清理。、机器工具彻底清理。 3、发现脏污问题。、发现脏污问题。 4、杜绝污染源。、杜绝污染源。 5、领导者带头来做、领导者带头来做 。235S第四步第四步清洁清洁 清洁：清洁： 维持上面维持上面3S的效果的效果 。 清洁是一种状态。清洁是一种状态。245S第四步第四步清洁清洁 清洁方法：清洁方法： 1、红色标签；责任单位、具体项目、张贴理由、处理意见、红色标签；责任单位、具体项目、张贴理由、处理意见 2、3

10、U MEMO； 不合理（不合理（Unreasonableness），不均一（），不均一（Unevenness），）， 不节省（不节省（Unelessness） 3、目视管理方法；、目视管理方法； 4、检查表。、检查表。255S第五步第五步素养素养 素养：素养： 每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。培养主动积极的精神。 目目 的：的： 1、培养好习惯，遵守规则、培养好习惯，遵守规则 的员工。的员工。 2、营造团队精神。、营造团队精神。265S之间的关系之间的关系第第1个个S整理整理将有用的东将有用的东西定出位置西定出位置放置放置第第

11、5个个S修养修养第第4个个S清洁清洁第第3个个S清扫清扫地点地点物品物品区分区分“要用要用”与与“不用不用”的东的东西西保持美观整洁保持美观整洁使员工养成良好习惯使员工养成良好习惯遵守各项规章制度遵守各项规章制度将不需要的东西将不需要的东西彻底清扫干净彻底清扫干净第第2个个S整顿整顿5S之之间间的的关关系系275S组织与人组织与人285S现场管理的基石现场管理的基石295S与企业管理与企业管理管理合理化管理合理化整理整理管管理理要要与与不不要要的的东东西西整顿整顿清扫清扫清洁清洁修养修养提提高高机机器器设设备备效效率率减减少少空空间间上上的的浪浪费费减减少少时时间间上上的的浪浪费费维维持持工工

12、作作场场所所的的整整洁洁养养成成良良好好的的工工作作习习惯惯减减少少机机器器设设备备的的故故障障率率落落实实机机器器设设备备维维修修保保养养计计划划消消除除品品质质异异常常事事故故的的发发生生提提高高产产品品品品位位及及公公司司形形象象消消除除各各种种污污染染源源提提升升人人员员的的工工作作效效能能消消除除各各种种管管理理上上的的突突发发状状况况形形成成高高尚尚的的人人格格养养成成人人员员的的自自主主管管理理提提高高物物品品架架、柜柜的的利利用用率率降降低低材材料料半半成成品品成成品品的的库库存存做做好好生生产产前前的的准准备备工工作作缩缩短短换换线线时时间间提提高高生生产产线线的的作作业业效

13、效率率5S与与管管理理合合理理化化关关系系30二、企业常见问题及二、企业常见问题及5S效能效能31工厂内常见的工厂内常见的5S问题问题 物品管理方面的问题物品管理方面的问题 5S不良现象不良现象 危害危害1、物品乱堆放、物品乱堆放 可能造成损坏和引起通道不畅。可能造成损坏和引起通道不畅。 2、物品没有标识、物品没有标识 可能造成误用或错取。可能造成误用或错取。 3、物品上有灰尘、物品上有灰尘 可能影响物品品质。可能影响物品品质。 4、物品堆积过高、物品堆积过高 有跌落的危险。有跌落的危险。 5、应急措施不明确、应急措施不明确 增加寻找物品的时间。增加寻找物品的时间。 6、有不安全设备、有不安全

14、设备 可能造成物品损坏。可能造成物品损坏。 7、有不安全作业、有不安全作业 占用场地，增加管理难度。占用场地，增加管理难度。 32安全管理方面的问题安全管理方面的问题 5S不良现象不良现象 危害危害1、安全隐患多、安全隐患多 可能造成火灾或事故。可能造成火灾或事故。 2、灭火装置配置不合、灭火装置配置不合理理 出现灾害或事故时，可能造成出现灾害或事故时，可能造成应急对策措施延误。应急对策措施延误。 3、安全通道不畅、安全通道不畅 4、消防设备维护不好、消防设备维护不好 5、应急措施不明确、应急措施不明确 6、有不安全设备、有不安全设备 可能造成工伤事故。可能造成工伤事故。 7、有不安全作业、有

15、不安全作业 33员工精神面貌方面的问题员工精神面貌方面的问题 5S不良现象不良现象 危害危害1、员工无精打采、员工无精打采 效率低。效率低。 2、员工穿戴不整齐、员工穿戴不整齐 影响美观和士气。影响美观和士气。 3、员工抱怨多、员工抱怨多 影响工作积极性，效率低。影响工作积极性，效率低。 4、现场员工无所事事、现场员工无所事事 影响公司形象和生产效率影响公司形象和生产效率 5、员工之间没有问候、员工之间没有问候 影响士气。影响士气。 6、员工不按标准作业、员工不按标准作业 容易造成品质不良和引起安全事故。容易造成品质不良和引起安全事故。 7、各级领导缺少权威、各级领导缺少权威 团队缺乏效率。团

16、队缺乏效率。 34区域管理方面的问题区域管理方面的问题 5S不良现象不良现象 危害危害1、区域规划混乱、区域规划混乱影响效率和形象。影响效率和形象。2、区域内有垃圾灰尘、区域内有垃圾灰尘 影响品质或公司形象。影响品质或公司形象。3、区域内有乱张贴、区域内有乱张贴 4、区域没有画线标识、区域没有画线标识 5、区域管理责任不明、区域管理责任不明 6、墙面、地面破损脏污、墙面、地面破损脏污影响公司形象和员工士气。影响公司形象和员工士气。7、门窗桌椅等破损、门窗桌椅等破损 35物品管理方面的问题物品管理方面的问题 5S不良现象不良现象 危害危害1、无谓走动多、无谓走动多作业效率低。作业效率低。2、无谓

17、搬运多、无谓搬运多3、作业停顿多、作业停顿多4、弯腰曲背垫脚作业多、弯腰曲背垫脚作业多作业效率低，工作强度高。作业效率低，工作强度高。5、转身角度过大、转身角度过大6、困难作业多、困难作业多7、不规范作业多、不规范作业多容易造成品质不良和引起安全容易造成品质不良和引起安全事故。事故。36设备管理方面的问题设备管理方面的问题 5S不良现象不良现象 危害危害1、设备上有灰尘、设备上有灰尘影响形象，易造成设备故障。影响形象，易造成设备故障。2、设备油漆脱落、设备油漆脱落3、设备上乱贴、设备上乱贴4、无用设备未处理、无用设备未处理占用空间，造成浪费。占用空间，造成浪费。5、设备故障等未修复、设备故障等

18、未修复 造成设备损坏，降低使用寿命。造成设备损坏，降低使用寿命。6、点检标准等不明确、点检标准等不明确 易造成设备不良。易造成设备不良。7、设备上有安全隐患、设备上有安全隐患 可能引起事故。可能引起事故。37工作环境方面的问题工作环境方面的问题 5S不良现象不良现象 危害危害1、空气不流通、空气不流通危害员工身体健康。危害员工身体健康。 2、温度、湿度过高、温度、湿度过高影响人体健康或产品品质。影响人体健康或产品品质。3、粉尘气味噪音严重、粉尘气味噪音严重4、采光或照明不好、采光或照明不好5、地面、楼面震动、地面、楼面震动影响品质和建筑安全。影响品质和建筑安全。6、更衣室、休息室、更衣室、休息

19、室、厕所脏乱厕所脏乱影响员工士气。影响员工士气。7、员工没有休息场所、员工没有休息场所38综合以上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，综合以上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：这些浪费包括： 1金钱的浪费金钱的浪费 2场所的浪费场所的浪费 3人员的浪费人员的浪费 4士气的浪费士气的浪费 5形象的浪费形象的浪费 6效率的浪费效率的浪费 7品质的浪费品质的浪费 8成本的浪费成本的浪费因此要成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就因此要成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重整理、整顿、清洁的工作并彻底地把它做好。是要重整理、整顿、清洁的工作并彻底地把它做好。39 1、提长企业形象、提长企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客