铸造原辅材料技术规范

1、铸造原辅材料技术规范一、 适用范围：本标准适用于我公司铸造用主要原材料及辅助材料，包括冲天炉、电炉用主要金属炉料、修炉材料及造型、制芯用材料的采购、验收。二、 各类材料的技术规范：.冲天炉用主要金属炉料标准（一）生铁：1.铸造用生铁牌号及化学成分参照GB718-82规定如下表：铁 种铸 造 用 生 铁铁号牌号铸22铸18铸14代号Z22Z18Z14化学成分%C3.3Si1.25-1.60Mn1组Mn0.5 2组0.50-0.90 3组P1级0.08 2级S1类0.04 2类0.05 3类0.062.球墨铸铁用生铁牌号及化学成分应符合GB1412-78的规定：铁 种球 墨 铸 铁 用 生 铁牌

2、号Q10Q12Q16化学成分%C3.40Si1.00Mn0.50P0.08S0.04Cr0.030注：1.我公司优先选用Z18、Z22号生铁，次之选用Z14号生铁。对同一牌号的生铁，原则上优先选用C、Si、Mn含量较高，而P、S含量较低的材料。特殊情况下使用其它牌号生铁时，需经技术部门同意，并报请总经理批准后，方可使用。2.生铁进厂时，必须提供符合本标准的质量证明书，质量证明书中应注明生铁的牌号、化学成分分析结果、生产日期、重量、所符合的标准号等，使用前需经我公司取样化验核实。3.进厂生铁是三联或四联的，每个缺口均需打断，破碎成单个方可使用。4.生铁进厂后，必须按其牌号、产地、进货日期分类堆放

3、并标识。5.生铁在投炉前，铁块表面应洁净不应粘附泥砂和油污。（二）机铁：1. 成批采购机铁应按批进行化学成分检验，除确定C、Si、Mn含量外，S和P的含量应符合下列规定：P0.20%、S0.15%。2.机铁的尺寸与重量应符合下列规定：长度300mm、单块重量25Kg。3.机铁保管要求：机铁应根据来源及种类不同,分别堆放并标识。机铁内不得混有铸钢、合金钢、含铝铸铁、合金铸铁、有色金属及未经处理的废武器弹壳、密封器皿等危险品。机铁在使用前应清除表面粘砂及型腔内的残留余砂等杂质，力求洁净。（三）废钢：1.废钢应为普通低碳碳素结构钢。优先采用工字钢、角钢、槽钢。其次采用板材及管材。2.工艺要求：成批外

4、购废钢料必须进行化学成分检验,废钢中不允许掺杂有合金钢、不锈钢和有色金属等。废钢板厚度应大于4mm。厚度1-3mm的废钢板料，配料时不得超过批料废钢量的30%。表面有严重锈蚀、油污及夹带泥砂的废钢必须清理干净后才准使用。废钢尺寸及重量要求：长度300mm、单块重量10Kg。3.废钢保管要求：应根据种类不同分别堆放并标识。应遮盖保存，避免露天存放。（四）硅铁合金：1.硅铁牌号及化学成分参照GB2272-87规定如下表：牌 号化 学 成 分（%）SiALCaMnCrPSC范围不 大 于FeSi75AL1.51.51.00.50.50.040.020.2炉后用0.60.50.042.硅铁块度要求如下

5、:块度30-80mm，炉后加入。孕育用硅铁块度3-10mm，炉前加入。3.硅铁保管要求：存放处应保持干燥，不得受潮，存放到库房里。应按牌号批次分别堆放，不得混放，要有标识。（五）锰铁：1.锰铁牌号及化学成分参照GB3795-87规定如下表：高碳锰铁牌号化 学 成 分（%）MnCSiPSFeMn65C7.065.07.04.50.200.03FeMn6060.07.02.00.40.032.锰铁块度要求：块度30-60mm，炉后加入。3.锰铁保管要求：库内应保持干燥，不得受潮。按牌号、批次分别存放，做好标识。（六）铬铁：1.铬铁牌号及化学成分参照GB5683-87规定如下表：类别化 学 成 分（

6、%）高碳铬铁牌号CrCSiPSFeCr55C10.060.010.03.00.040.042.铬铁块度要求及加入方法:铬铁应呈块状,块度15-40mm,炉后加入。块度5mm，炉前加入。3.铬铁保管要求：库内应保持干燥，不得受潮。按牌号分别存放，做好标识。注:1.生铁、硅铁、锰铁、铬铁的化学成分只要符合本标准即视为合格。2.硅铁、锰铁、铬铁必须化验其主要成分Si、Mn、Cr含量，其余各元素的含量由厂家提供，不作为我公司验收之依据，仅供使用之参考。（七）电解铜：1.电解铜的化学成分按GB466-82规定如下表：电解铜板化 学 成 分（%）Cu不小于杂 质 含 量（不大于）Bi、PAs、Sb、Sn、

7、NiPb、ZnFe、S总和99.500.0010.0020.0040.0050.102.含Cu量为验收指标，其他元素含量供配料时参考。3.炉前加入的铜板不应大于100×100×5mm。4.电解铜板应按牌号分别存放并标识且保持干燥，不可与氯化钠、氨水、硝酸及有机酸类物品接触，以免加速铜的腐蚀。（八）球化剂：球化剂的化学成分及规格规定如下：牌号化 学 成 分（%）规格（mm）MgReCaALSi（%）Ba（%）Sb（%）ZDSA-52.0-2.71.2max43-473-20Z-1适量1.0max38-44适量适量5-20（九）特殊孕育剂：特殊孕育剂的化学成分及规格及用途规定如

8、下：名称化 学 成 分（%）规格（mm）用途SiCaBaRe硅钙钡孕育剂68-723-8一次孕育硅钙钡稀土孕育剂62-66二次孕育注：1.硅钙钡孕育剂用于生产球铁与灰铁G3500和G2500铸件时的一次孕育处理。2.硅钙钡稀土孕育剂用于生产球铁与灰铁G3500和G3000铸件时的二次孕育处理。.修炉用主要材料标准（一）耐火砖：1.耐火砖和粘土砖的理化指示参照GB2988-87和YB/T5106-93（GB4415-84）规定如下：牌号AL2O3含量（%）耐火度（）0.2Mpa载荷软化开始温度（）常温耐压强度（Mpa）显气孔率（%）LZ-65651790150049.023LZ-65551770

9、147044.122N-2a1730135024.524N-41670130019.624N-5169014.7262.耐火砖的规格参照GB/T2992-98（GB2992-82）规定如下：形状砖号尺寸规格（长×宽×厚）mm备注直形砖Tz-3230×114×65公司使用：Tz-3、Tc-23的高铝砖Tz-2、40片的粘土砖直形砖Tz-2230×114×32直形砖40片230×114×40侧楔形砖Tc-23230×114×65/553.耐火砖在搬运过程中，不得抛掷，保持棱角不损坏，存放处保持干燥。

10、.（二）耐火砖面：1.耐火砖粒尺寸应5mm。2.耐火砖粒不得混入砂土及其它杂质。（三）耐火粘土（白泥）：耐火粘土主要技术指标参照JB/T9227-99规定如下： 主要性能名称耐火度湿压强度（Kpa）粒度（%）水分（%）耐火粘土135030-5090%通过140#筛10.0.冲天炉用主要熔剂标准（一）石灰石：1.石灰石的化学成分及块度要求参照JB/Z72-64规定如下表：指 标 名 称石 灰 石 级 别ZS-2氧 化 钙（%）45块 度（mm）20802.石灰石保管与使用要求：单独存放，按批标识。混有砂土的石灰石须过筛后使用。.冲天炉用主要燃料标准（一）焦碳：1.参照GB8729-88规定焦炭的

11、技术要求如下表：指 标 名 称 级 别一级二级块度（mm）80-12060-120固定碳（%）8078水分（WQ）%7.0灰分（Ag）%挥发分（Vr）%3.50硫分（SgQ）%0.600.602.焦炭的使用与保管要求:未经检验和挑选的焦炭禁止投入炉后焦炭斗。块度小于40mm的焦炭不得超过总焦量的4%。焦炭中不得掺入砂土等杂物。焦炭按成份分别堆放并标识。（二）木柴：木柴的尺寸及保管要求：木柴长度应500毫米，外径150毫米。木柴不得受潮和淋雨。尽量不采用园木。不可采用朽木。.电炉筑炉用主要材料标准（一） 石英砂：1.石英砂的化学成分及粒度要求如下表规定：指 标 数 值二氧化硅（SiO2）%99.

12、0粒度（目）8/10 10/16 16-24 250/4002.石英砂的保管要求:砂内不得混入其它杂质。按规格不同分别存放并标识。（二）高铝钒土：1.高铝钒土的化学成分及粒度要求如下表：指 标 数 值二氧化二铝（AI2O3）%80粒 度（mm）5-10 1.2-5 0.088-1.2 0.0882.高铝钒土的保管要求：高铝钒土内不得混入其它杂质。库内保持干燥，按规格存放并标识。（三）硼酸：1.硼酸的技术要求指标如下表：指 标 名 称指 标一 级 品二 级 品硼酸（H3BO3）%99.596.5水不溶物%0.050.15硫酸盐（SO4）%0.100.40氯化物（CL）%0.010.05铁（Fe）

13、%0.0030.0052.硼酐（B2O3）含量98%，粒度0.5mm。3.硼酸保管要求：密封，不得损坏容器。.型芯用原材料及辅料标准（一） 原砂：1.技术要求： 性能 指标原砂名称化 学 成 分（%）物 理 性 能SiO2Fe2O3AI2O3CaOMgO含泥量（%）粒度烧结点（）主要筛号含量%粒度目数造型原砂900.62.50.50.327070/1401350制芯原砂900.52.50.50.30.58050/10013502.原砂应符合技术要求,定点采购，如改点采购时，必须经技术部同意后，方可采购。3.粒度试验中，当主要筛含量达不到标准时，可将相邻筛号的含量加上计算（共四个筛号）。4.采用

14、袋装水洗天然砂。5.标准中“*”号为必检项目。（二）普通粘土和膨润土：主要性能 名称吸蓝量（g/100g）胶质价（mL/15g）粒度-200m（%）水分（%）湿压强度（Kpa）耐火度（）AL2O3（%）普通粘土80%通过144#筛7.0135018钠基膨润土37150090%通过200m10120（三）鳞片石墨和无定形石墨：1.技术要求：名称化 学 成 分（%）粒 度固定碳挥发份灰分水分无定形石墨80312290%通过203#筛鳞片石墨803120.590%通过102#筛（四）煤粉：1.技术要求：主要性能名称挥发份（%）灰份（%）硫份（%）水份（%）焦渣特征光亮碳（%）粒度（%）煤粉32-35

15、80.55-102-38-1090通过140目（五）滑石粉：1.技术要求：名 称SiO2（%）MgO（%）水分（%）粒 度滑石粉55-6028-35290%通过144#筛（六）冷芯用催化剂：品名三 乙 胺物化性质外观：无色易挥发液体，有强烈氨味，能溶于水、乙醇和乙醚三乙胺含量：99%水含量：0.3%注意事项三乙胺有毒易燃,操作人员应戴防毒口罩、胶手套、眼镜。接触后皮肤用水清洗，眼睛用清水冲洗15分钟。三乙胺为易燃液体，与空气接触，能形成爆炸性混合物，在空气中的爆炸极限为：1.2-8.0%。生产现场最高允许浓度为25ppm(100毫米/米3)。贮存时禁绝烟火，放阴凉通风处，与氧化剂隔离贮存。搬运

16、时防碰撞。工作现场常备清水50Kg，每天更换一次。（七）冷芯用树脂：树 脂 名 称酚 醛 树 脂异 氰 酸 酯型 号XL I -318 318MXL -618 618M外 观黄棕色液体棕黑色液体密度（g/cm3）1.501.151.501.15粘度（mPa.s，25）200100闪 点4646三、铸造原辅材料验收规定：（一）凡是主要铸造原材料，如生铁、硅铁、锰铁、铬铁、焦炭等，除供货方提供材质化验报告单外，材料进厂时还要进行复检。焦炭的强度、气孔率等，依据厂家提供的材质化验报告单进行验收。（二）对供货方不提供材质化验报告单的原材料，由材料检查员依据公司标准进行验收，对下列原辅材料检查员可直接委

17、托理化中心进行检验。1.生铁2.废铁3. 合金（硅铁、锰铁、铬铁）4.机铁5. 焦炭6.石灰石7.原砂8.膨润土9.铅粉、煤粉（三）公司理化中心不能检验（化验）的原辅材料，如铜、铝、耐火砖（面）、集渣剂、电炉筑炉材料、冷芯材料、特种孕育剂、覆膜砂等材料，经适用合格后，由铸造车间主管工程师、检验人员和技术部共同研究后，决定验收。（四）抽样方法：（见取样表）（五）对超标原辅材料的处理：公司购进的原材料，经检验，如在成分、性能等方面的某项指标超出标准规定时，由购货单位写出不合格品评审申请报告单，交技术部、质量部等有关部门进行评审。经评审确认可以利用的，在制订出保证产品质量的相应措施后，方可入库使用，

18、经评审确认不可使用的，则按退货处理。取 样 表材料类别检验项目批次及取样部位备注熔炼用主要原材料1、生铁和机铁：C，Si，Mn，S，P每60吨为一个取样批次，取有代表性的9块送检。3块为一个混合取样组。出3个检验报告。块度、单块重量：由取样人员检测，确定是否送样检验。2、废钢：C，Si，Mn，S，P，N每60吨为一个取样批次，取有代表性的9块送检。3块为一个混合取样组。出3个检验报告。3、合金：硅铁（Si）锰铁（Mn）铬铁（Cr）每30吨为一个取样批次，取有代表性的9块（份）送检。3块（份）为一个混合取样组。出3个检验报告。4、焦铁：固定碳：灰分、硫分每60吨为一个取样批次，取有代表性的9块送

19、检。3块为一个混合取样组。出3个检验报告。5、石灰石：CaO每30吨为一个取样批次，取有代表性的9块（份）送检。3块（份）为一个混合取样组。出3个检验报告。造型主要原材料1、原砂：粒度，含泥量原砂50吨为1批，在砂堆的中间部位，离表面300mm深处分别在三点取5kg（每个样1kg，用四分法缩分至每个样0.5kg）送检。包装及外观由取样人员检测。确定是否送样检验。2、粘土、膨润土：胶质价、粒度湿压强度粘土、膨润土30吨为1批，用控针取样器分别在5个袋中抽取5kg（每袋1kg缩分至每个样0.5kg）送检。3、铅粉、煤粉：粒度、灰分、固定碳铅粉、煤粉30吨为1批，用控针取样器分别在5个袋中抽取5kg

20、（每袋1kg缩分至每个样0.5kg）送检。四、铸造原材料接收准则：名称检测项目检验方法（项目）检测设备接收准则合格不合格冲天炉炉料生铁C、Si、Mn、P、S、C测定：GB223.1-81Si测定：GB223.5-81Mn测定：GB223.4-81S测定：GB223.2-81P测定：GB223.3-81锰硅磷数量分析仪碳硫自动分析仪光电直读式光谱仪分光光度计管式定碳炉完全符合技术要求其中一项不合格经评审后复验或让步接收（降价并定出措施）废铁机铁焦炭固定碳、灰分、硫分挥发分、水分S含量GB/T2282-91工业分析GB/T2001-91箱式高温电阻炉鼓风干燥箱坩锅炉硅铁Si测定硅GB4333.4-

21、84锰硅磷数显分析仪含Si65%含Si65%锰铁Mn测定锰GB37951-83含Mn60%含Mn60%铬铁Cr测定铬GB223.11-82常规分析含Cr62%含Cr62%铜纯铜Cu99.90%符合块度要求Cu99.90%块度大于要求石灰石CaO常规分析法常规分析CaO45%CaO45%修炉材料耐火砖面、耐火砖、白泥、铅粉供方合格证为准试用合格试用不合格石英砂、硼酸、高铝钒土供方合格证为准经试用，认为合格试用不合格型材料及辅料原砂粒度、含泥量等试验方法GB2684-81液压式强度试验机透气性测定仪双盘红外线烘干仪冲击试验机微震式筛砂机涡轮式洗砂机碾轮式混砂机锤击式制样机分析天平粒度、含泥量等符合

22、要求其中一项不合格经评审后复验或让步接收（降价并定出措施）。膨润土湿压强度、粒度胶质价等三项试验方法JB2735-80湿压强度粒度强度胶质价等三项符合要求煤粉固定碳、挥发分、灰分等五项工业分析GB/T2001-91固定碳、挥发分、灰分等五项等五项符合要求固化剂、冷芯树脂供方合格证为准试用合格试用不合格编 制审 核批 准灰铸铁铸件技术标准一、 目的：为确保公司灰铸铁铸件生产、检验、接收时有所依循并适合公司质量方针。二、适用范围：本标准适用于本公司生产的刹车盘类、泵类、阀类等所有灰铸铁（HT230）件的质量检验和接收。三、技术要求：（一）材料力学性能：参照ASTMA159-83，机动车辆用灰铸铁（

23、G3000）的力学性能如下：1.抗拉强度：材质牌号为HT230，其抗拉强度230N/mm2。2.铸件硬度：HB187-241，硬度值以检验铸件本身硬度来验收铸件。（二）金相组织：参照ASTMA247，机动车辆用灰铸铁金相组织如下：基体组织应为细片状珠光体，其含量在应在90%以上。石墨以A型片状为主，不允许有C型和D型石墨存在，但允许有少量其它类型石墨，石墨长度在100倍放大下为8-32mm（3-5级）。（三）化学成分（%）：参照ASTMA159-83，机动车辆用灰铸铁（G3000）的化学成分如下：铸件类型化 学 成 分（%）CSiMnPSCuCrAlC.E出口美国的灰铸铁件0.1200.120

24、0.012光谱检验出口英国的灰铸铁件0.1200.1200.012光谱检验5（四）铸件尺寸公差：1.铸件尺寸公差按铸件图和产品图的规定执行。2.图纸上没规定尺寸公差时，按GB6414-86CT7执行。3.铸件允许错箱值为0.5mm。4.未注明之拔模斜度为+1°，最大不超过+1.5°,拔模斜度公差±0.1°。5.同轴度偏差要求：同轴度允差1.0mm（中心偏差0.5）。6.铸件加工余量原则上要2.3mm，特殊结构处由工艺员确定。四、铸件外观质量要求：（一）铸件标志：1.铸件上必须有明显清楚的铸件生产厂家标志、模具编号、铸造日期。其位置、大小必须符合铸件图的规

25、定。2.刹车盘铸件，在其外圆台下平面上，用凹字铸出铸件的具体型号，（如：65065）字长6mm，深0.8mm（机械加工时去除）。3.铸造日期代码和厂标按要求规定执行。4.除非客户有特殊要求，否则不得另加其它标志。（二）表面缺陷：1.铸件必须质地均匀、无裂纹以及其它影响强度、加工性能和磨损性能的缺陷。2.铸件加工表面上，允许存在加工余量范围内的铸造表面缺陷。3.铸件非加工面上允许存在以下规定范围内的砂眼、气孔、渣眼等孔洞类缺陷。在50mm范围内，允许存在3处-2mm×1.5mm的孔洞类缺陷，允许用铸造胶对其填塞修补，修补处刷硝基黑漆（按规定配比稀释后使用），然后防锈处理。深度0.8mm

26、孔洞类缺陷，可以不修补。任意一面上不得超过5个孔洞，整个铸件上存在的孔洞类缺陷数量不得超过10个，否则，按不合格件处理。4.铸件表面粗糙度：加工定位、卡紧面和暴露的不加工表面应Ra25，其余Ra100。5.表面锈蚀:以铸件形式供货时,必须有防锈措施,特别是非加工面。在铸件的加工面上，允许存在轻微的锈蚀，非加工面上不允许有锈蚀的痕迹。6.铸件应清理干净，飞边毛刺、披缝、浇冒口残余量不得大于0.5mm（高）×1.5mm（宽），铸件上无残砂（如刹车盘的上下刹车面间的开口处）及氧化皮等。五、铸件的检验要求及铸件的接收准则：（一）抽样方案：1.采用一次、二次随机取样方案。2.抗拉强度采用一组3

27、0的单铸毛坯试棒，然后加工成标准拉力试棒（见下图），以试棒抗拉强度值作为验收铸件材料抗拉强度的依据，试棒的制备和试验应符合GB9439-88的规定。试棒必须能代表熔化全过程的铁水质量，即正常浇注的首包倒一根，熔化中间阶段倒第二根，熔化接近尾声倒第三根，试棒的打箱温度要与铸件基本相同，即在480以下时才允许落砂打箱，然后冷却至室温。试棒必须尺寸合格且无铸造缺陷。3.硬度在铸件表面上有代表性的位置测定（测前需去除表皮1mm）。球铁试棒尺寸刹车盘铸件的硬度在刹车盘工作面上测试（如下图）：刹车盘铸件硬度测试位置示意图4.金相试块在铸件的上盖板位置取样(两筋条间看截面金相).5.常规成分分析在铸件或试棒

28、或炉前试块上取样6.光谱分析使用光谱试块，试块的形式尺寸如下图所示（材料球铁或45#钢）：光谱分析试块组合铸型图（二）检验项目、检验频次及接收准则：检验项目检验设备检验频次重要度等级结 果 判 定合 格不 合 格铸件材质抗拉强度材料试验机1次/批四项指标全部合格。硬度和成分不合格时，必须进行评审，经评审同意复检时，可加倍取样复验，只有复验项全部合格，且评审经总经理批准后，才允许该批铸件放行。金相组织和抗拉强度不合格的，该批铸件视为不合格，不再复检。硬度和成分不合格时，可进行评审，经评审同意复检时，如复检仍有不合格项时，该批铸件即为不合格。硬度布氏硬度计1次/批金相组织金相显微镜1次/批化学成分

29、光谱分析议1次/批铸件尺寸有公差尺寸卡尺深度尺新产品首批检5件量产时每种型号抽检1件/日主要抽检件全合格。抽检件中有不合格件时，须进行评审，经评审同意复检时，可加倍取样复检，只有复检全部合格，且评审经总经理批准后，才允许该批铸件放行。初检件中有不合格件时，须进行评审，经评审同意复检时，可加倍取样复验，如复检仍有不合格件时，该批铸件即为不合格。加工尺寸卡尺深度尺主要同轴度卡尺深度尺一般非加工尺寸卡尺深度尺一般角度角度尺一般错箱值卡尺深度尺一般铸件外观表面缺陷目测100%一般符合本标准“四、铸件外观质量”要求规定的即为合格不符合本标准“四、铸件外观质量”要求规定的即为不合格表机粗糙度目测100%一

30、般表面生锈目测100%一般飞边毛刺残留水口目测100%一般内在缺陷加工试车5件/日一般5件全部合格即该批铸件为合格若有不合格件时，分析原因，采取纠正措施（三）检验批定义：1.材质检验的一个批次：电炉生产件定义为同一配料且熔化正常情况下，同一炉次的产量。2.冲天炉熔化的每6包铁水（因故不经电炉保温时）浇铸的铸件定义为一个检验批次。3.从批中抽检的一件铸件定义为一个单位样本的大小。4.刹车盘的硬度检测：在拉力试棒上测试时，1次/批。在铸件上测试时，冲天炉、保温电炉双联生产的铸件，2次/日；熔化电炉生产的铸件1次/日。编 制审 核批 准刹车毂类铸件技术标准一、适用范围：本标准为我公司生产的各类刹车毂

31、铸件检查验收的主要依据，亦为刹车毂铸件生产指导性文件。二、铸件材料成分和性能：铸件材料的力学性能、金相组织和化学成分要符合灰铸铁铸件技术标准的相应规定。三、刹车毂预埋件的成分、性能、结合状态和预处理：（一）预埋件（钢板）的成分和性能要求：1.化学成分（%）：C 0.080.15 Mn 0.300.60 P 0.030 S 0.0352.机械性能：钢板种类抗拉强度MPa（N/mm2）屈服强度MPa（N/mm2）延伸率（在50mm长范围内）%硬度HB热轧板3031702886冷轧板3402902095注：钢板的化学成分及机械性能b、s、5、HB等指标，可以以供货方提供的检验报告为验收的依据。（二）

32、对预埋钢板的铸造状态要求：1.对检验合格的预埋钢板，需进行磷化处理，去除表面锈蚀和油污，磷化合格的钢板，应在48小时内使用，当超过48小时或者当出现锈斑时，应重新处理后方可使用。2.在铸件与钢板结合处，应尽量避免出现白口组织，或使其减少到最小限度，钢板的边缘与铸铁应完全牢固地融铸一起，在切削加工后，其结合状态必须满足以下技术要求：钢板边缘95%以上的孔,必须完全被铸铁填充,且钢板嵌入铸件的表面结合良好;其余5%的孔,其充满程度也应达95%以上。刹车毂主体的铸铁部分与钢板结合处应尽可能严密，（浇铸前钢板的磷化处理及预热是关键）在结合面处出现的可见“缝隙”不能超过其周长的20%。（三）预埋件（钢板

33、）的磷化处理：为了保证钢板牢固可靠的融铸在铸件中，需预先对预埋钢板表面进行除油和去锈处理。序号工序名称熔液成分工作条件所用器具处理方法要求及说明名称含量（%）温度（）时间（分）1验收钢板2除油脱脂SP-83102-4%30-4010不锈钢槽煮洗油除净为止3冲洗自来水室温5塑料槽流水冲洗要净4除锈HCIH2SO420-25室温5-10塑料槽浸泡除锈要净5冲洗自来水室温5塑料槽流水冲洗要净6磷化PB-L6660-703-5不锈钢槽上下串动均匀7冲洗自来水室温5塑料槽冲洗要净8干燥100-1405-10干燥箱升温加热无潮气9待用注： 1.第2序煮洗后将钢板立即放入清水中，冲洗去碱液。2.钢板无锈时，

34、不经过第4序除锈处理。3.第7序脱水后应立即将钢板送入干燥箱干燥，以防氧化锈蚀。四、铸件外观质量：（一）铸件必须质地均匀，无白口组织，无冷硬质点，外观上没有超过规定范围内的缩孔、缩松、气孔、砂眼等影响铸件机械强度和机加性能的缺陷。（二）铸件加工面上允许存在可以加工掉的铸造缺陷。加工后的零件工作面上不允许露黑皮及存在各种铸造缺陷。（三）铸件铸字要完整清晰、可辨易读，字迹不可残缺或粘连。表面有铸字的铸件，应在履带式抛丸清理机中进行清理，铁丸粒度0.5mm，抛丸清理后，显露出的飞边毛刺，可用手工或机械方法进行表面清理，然后二次或多次抛丸清理，达到铸件外观光洁美观。（四）铸件尺寸公差应符合图纸规定之公

35、差值。（五）对铸件非加工面上允许存在如下范围内的铸造缺陷：在50×50范围内，对存在的砂眼大小和数量限制如下：砂眼大小33-44-55砂眼数量32101.砂眼深度3mm。并用铸造胶填塞、修补这些外表缺陷。修补后的表面颜色应尽量接近铸件本色。2.在刹车毂非工作面上，对直径3mm、深度1.5mm、总数不超过3个且两孔间距8mm的砂眼、气孔缺陷，可不做任何形式的修补。（六）铸件应清理干净，无烧结残砂存在，飞边毛刺、浇冒口残留量、外观多“肉”量、分型面上的披缝等，不得超过高0.5mm，宽0.8mm。（七）铸件表面粗糙度要求：毛坯面粗糙度Ra25，机加部位毛坯面粗糙度Ra50。（八）出运前的铸

36、件，做好防锈处理，需涂漆的铸件，按要求涂漆，喷漆要均匀，无流挂现象。五、刹车毂预埋件的检测：（一）首先对钢板表面的除锈、去油情况进行检查，未达到工艺要求的不准使用。（二）检查钢板与铸铁的融铸情况：钢板与铸件的结合状况，通过车床加工的办法来检查；用普通车床进行机械加工，去除铸铁至与钢板平齐，仔细观察融合情况。（三）每天从钢板镶铸面处“缝隙“较大的铸件中抽取1件试车检查，用普通车床进行机械加工，去除铸铁至与钢板平齐，仔细检查钢板与铸铁的融铸情况。如符合本标准规定的，可判为这批铸件合格。对这批铸件中存在的不连续“缝隙”，可用铸造胶填塞，然后再进行抛丸处理。（四）当钢板镶铸面处存在的“缝隙”不超过两处

37、，且每处长度15mm，两处间距50mm时，可以不填塞其“缝隙”，视为合格铸件。对“缝隙”总长度小于其周长的20%的，也视为合格铸件。六、对铸件各项目的检测频次：按各种理化性能的检测频率的规定执行。编 制审 核批 准各种理化性能的检测频率一、铸件材料性能检测：序号检验项目检测方法/设备重要度等级检测频率备注冲天炉保温电炉熔化电炉1炉前快速成分分析快速热分析仪主要1次/6包1次/炉1次/炉由炉前控制员配合浇注试块2白口宽度三角试片主要1片/包1片/炉1片/炉3出炉温度NSP-203R快速测温计主要8次/日8次/日3次/日浇注时首包必测，并记录4浇注温度主要8次/日8次/日3次/日5光谱分析DV-6

38、直读式光谱仪关键1次/6包1次/炉1次/炉理化室自取试样6常规化学成分分析碳硫测定仪硅锰磷分析仪分光光度计关键2次/日1次/日质量部送样7金相组织WMS2000金相图像仪关键1次/6包1次/炉1次/炉质量部送样8抗拉强度材料试验机关键1棒/6包1棒/炉1棒/炉质量部送样9布氏硬度HB-3000D布氏硬度计关键在拉力试棒上测试质量部送样1次/6包1次/炉1次/炉在铸件上测试2件/日1件/日注：1.每日浇注的第一包铁水、打炉前浇注的最后一包铁水、浇注试棒的铁水，因故停风或改变炉料时，均需用热分析仪进行快速炉前成分分析。2.随时增加检测新产品铸件的化学成分、机械性能和金相组织。3.送检的试样、试块必

39、须标明浇注的炉次，检验试样、浇注炉次和铸件批次三者之间必须具有一一对应的唯一性标识，以便于质量追溯。二、型砂性能检测：序号检验项目检测方法/设备重要度等级检测频率备 注1湿压强度型砂液压强度试验机重要每日每班每2小时测1次理化室自取样本2水分型砂架盘天平双盘红外线烘干炉重要每日每班每2小时测1次理化室自取样本3透气性型砂透气性测定仪重要每日每班每2小时测1次理化室自取样本4砂子粒度架盘天平双盘红外线烘干炉重要进新砂时理化室自取样本5含泥量重要进新砂时6芯砂干拉强度液压强度试验机重要每日每班测试2次理化室自取样本7旧砂粒度电子天平双盘红外线烘干炉1次/周理化室自取样本8旧砂含泥量1次/周9旧砂水

40、分1次/周各分公司可根据新产品和工艺试验的需要确定检测项目和检测频次。编 制审 核批 准冲天炉操作工艺规程一、铸铁熔炼的基本要求：（一）铁水的出炉温度：1490±20（二）铸件的机械性能：1.材料牌号HT230，抗拉强度b230N/mm2，每批炉料需浇铸30的单铸试棒三根，以测定其抗拉强度。2.铸件硬度：HB187-241（三）铸件的化学成分：铸铁类型化 学 成 分（%）CSiMnPSCuCrC.E出口美国的灰铸铁件0.120.12出口英国的灰铸铁件3.2-3.5二、冲天炉主要技术参数如下：三、熔炼操作要点：（一）修炉操作：修炉材料应符合标准，按有关参数进行修炉。1.清炉：清除炉壁上

41、的大块釉子，避免垂直敲打以防震裂炉衬。2.仔细检查炉壁浸蚀情况，凡是松动的耐火砖及浸蚀超过2/3的耐火砖必须更换。砖缝间隙不超过3mm，上下层砖缝必须错开。3.炉型尺寸及风口大小、形状、位置应符合规定。4.出铁口直径为30-40mm，出渣口直径为30-50mm，出铁口、出渣口内部必须修成喇叭形。5.过桥与后炉底平面在一个斜度线上，斜度为5°-6°。过桥要修成向前炉为大口的喇叭形。6.修炉底时，先填一层干砂，炉底四周做成R40-50mm的圆角，炉底以出铁口为基准，厚度在150mm以上，以5°-6°向过桥倾斜。7.炉底、出铁槽、出渣槽等修好后，应刷上一层石墨

42、涂料。前炉应搪一层15-25mm的焦炭粉，再刷石墨涂料。炉底材料配方为：名 称耐火砖粉粘 土焦炭粉材料配比（%）25-3015-2050-60（二）点火装料：1.一般在开风前小时点火。2.点火木柴烧旺后，加入40%底焦，全部烧着扣再加40%底焦，其余20%装料前用以调整底焦高度。底焦块度100-150mm，总重500Kg，分三批加入，底焦高度1800mm。3.吹底焦：最后一批底焦加入后吹风15-20分钟，待底焦全部浇透，即停风。4.装料：按配料通知单配料，称量要准确，允差为3%，磅秤要定期校验，块度要符合要求。加料顺序为：浇冒口和回炉铁铁合金生铁废钢熔剂底焦5.焖炉：装满炉料后预热20-30分

43、钟。熔化中要及时加料，保持料柱在规定高度，若发生棚料，要及时排除。（三）炉前控制：1.炉前操作：孕育剂称量要准确，出炉时随出炉铁水流均匀加入孕育剂。2.用快速测温计测量铁水出炉温度，测温频率为8次/日，并作记录。3.孕育前白口宽度5-7mm，含硅量控制在1.2-1.6%范围内，孕育后白口宽度为2-3mm，检测频率为1片/包。4.用550CS热分析仪进行化学成分检测，检测频率为1次/6包，并记录。质量控制记录：冲天炉配料熔化记录 铁水温度测量记录炉前热分析仪测试报告（四）铁水的“双联”处理：熔化后的铁水必须要进入保温电炉保温，当温度达到1490±20时，方出炉浇注。四、常见故障及防止措

44、施：（一）化学成分不准，白口宽度过大或偏小：调整碳当量，适当改变炉料配比。（二）出炉温度低：采用合格焦炭，通过控制和调整底焦高度、风量、炉料块度等因素以达到有效的控制铁水温度。（三）棚料：因装入过大料块或形状不规则料块造成。按块要求装料，上部棚料时，停风捅料；下部棚料时，鼓风熔化。（四）铁水氧化：减少风量；补加底焦。编 制审 核批 准电炉操作工艺规程一、对铁水质量的基本要求：（一）保温电炉对冲天炉熔炼的铁水进行保温至1490±20。（二）熔化电炉铁水达1490±20时可以出炉。（三）铁水成分、机械性能应符合规定要求。二、保温电炉的操作：（一）砌筑步骤：1.将烘干或炒干的石英

45、砂或高铝料（无杂质）按比例配好，按比例加入硼酸拌匀（稠度一般用手捏基本上成团即可）。2.靠感应线圈内壁放入一层玻璃丝布（按图给要求）。3.加一层石棉布。4.入拌好的石英砂或高铝料打结，应与感应器底部半齐。5.入坩埚，加入拌好的石英砂或高铝料，打结侧面，一次加入30-50mm，直至炉顶。（二）坩埚烧结：1.在烘炉过程中，当炉温升至10001100时，开始加入铁水，具体过程参见烧结曲线：2.烧结是一个较长的过程，新炉子投产最初一、二周内，应有满炉铁水，烧结的最高温度为1510。（三）熔炼操作：1.衬烧结后的第一次熔化或保温，一定要满炉熔化或保温，炉口部分得到充分的烧结。在前几炉熔化或保温尽可能选用

46、干净无锈的炉料。熔炼铸铁时，最好是熔炼或保温低碳铸铁。熔炼或保温过程中要尽量避免加剧对炉衬侵蚀的工艺处理，如进行增碳等工艺。2.熔炼或保温操作过程应注意的问题：感应电炉本身是电、水、油三种系统的统一体，不合理的操作往往酿成严重的事故。严格禁止操作的有如下几点：将潮湿的炉料、熔剂及封闭容器、半封闭容器加入炉膛中。用浇包衬有缺陷或潮湿的浇包接受金属熔液。发现炉衬有严重损害，仍然继续熔炼。对炉衬进行猛烈的机械冲击。电炉在没有冷却水的情况下运行。金属熔液或炉体结构在不接地的情况下运行。在没有正常的电气安全连锁保护的情况下运行。在电炉通电的情况下，进行装料、捣打固体炉料、取样、添加大批合金、测温、扒渣等

47、。如确有必要在通电情况下进行上述某些作业，应采取适当的安全措施，如穿绝缘鞋和戴石棉手套及降低功率。电炉和其配套电气设备修理工作，都应在断电情况下进行，断电的确实性需由控制面板上的仪表及手柄（最好应用测量工具进行复检）表来证实。3.电炉工作时,必须仔细监视熔炼或保温过程中金属温度、事故信号，冷却水温和流量，感应器等出口水温不应超过设计规定的最大值。4.金属熔液的化学成分和温度达到要求后，应及时断电和出液。5.熔炼或保温作业结束，将金属熔液出尽，为防止迅速冷却使炉衬形成大裂纹，须采取适当的缓冷措施，如在坩埚上加盖石棉板；炉盖的炉口间的缝隙用耐火纤维毡封住等。6.电炉在运行过程中，应经常检查炉衬的状

48、况，以确保安全生产和提高炉衬寿命。不正确的操作方法往往导致炉衬寿命的缩短，因此，须避免以下几种常见的错误操作：炉衬没有按照规定的工艺进行打结、烘烤和烧结。炉衬材料成分及结晶形态不符合要求，含有较多杂质。熔炼后期金属熔液的过热温度超出允许范围。在装载固体或者因排除炉料搭桥时，采用不正确的操作方法和猛烈机械冲击，使炉衬受到严重损坏。停炉后，炉衬急冷而产生大裂纹。（四）炉前控制：1.炉前操作：孕育剂称量要准确，出炉时随出炉铁水流均匀加入。2.用快速测温计测量炉内铁水温度，检测频率为1次/炉，当铁水温度达到1490±20时，即可出炉。3.用炉前热分析仪进行化学成分检测，检测频率为1次/炉，并作好记录。4.根据