连接片模具设计

1、目录绪论3任务书6第一章零件工艺性分析61.1材料分析71.2结构分析71.3 精度分析7第二章冲裁工艺方案的确定7第三章零件工艺计算83.1刃口尺寸计算8冲孔尺寸8落料尺寸8中心距：93.2排样计算93.3冲压力计算10落料力10冲孔力10落料时的卸料力11冲孔时的推件力11总压力113.4压力中心计算11第四章冲压设备的选用124.1压力机的选用12第五章模具结构的确定125.1模具整体结构12模具结构的选择12凸模的装配配合12模柄的选择12螺钉的选择12模架的选择13模具的闭合高度135.2凹模145.3凸模145.4凸凹模165.5卸料装置165.6凸模固定板175.7垫板175.8

2、卸料装置中弹性元件的计算17参考文献18绪论冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压

3、加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，

4、大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工

5、业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现 的。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。（1）冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析

6、、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺

7、及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达IT1617级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群

8、体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。（2）冲模是实现冲压生产的基本条件在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的

9、模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达25微米，进距精度23微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但

10、在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为1500040000r/min）,加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高

11、3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300mm/min,加工精度可达±1.5微米，表面粗糙度达Ra=

12、010.2微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速

13、成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。（3）冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各

14、样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达97%；公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达2000次/min以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的2000KN“冲压中心”采用CNC控制，只需5min时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼公司生产的CNC金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的410倍，并能

15、进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。FMS系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现24小时无人控制生产。同时，根据不

16、同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。任务书 设计题目：连接片冲裁模设计 设计要求：1.零件工艺性分析 2.工艺方案设计 3.绘制零件总装图 4.绘制零件图5.编写设计计算说明书 设计条件：材料：20钢料厚：1mm 批量：中批生产 零件图第一章零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为20钢，材料厚度1mm，生产批量为中批量。工艺性分析内容如下：1.1材料分析20为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。1.2结构分析零件结构简单，有尖角，但影响不大，对冲裁加工较为有利。零件中部有两个孔和一个异形孔，孔的最小尺寸为1.5mm和异型孔最

17、小宽尺寸1.5mm，满足冲裁最小孔径dmin1.0t=1mm的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。图1 零件图1.3 精度分析零件上所有个尺寸都没标注公差要求，对于未注公差尺寸按IT12精度等级查补。由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。第二章冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产；方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产；方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产；方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易

18、保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为1mm时，可查得凸凹模最小壁厚为3.7mm，现零件上的最小孔边距为5mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。第三章零件工艺计算3.1刃口尺寸计算查表得 Zmin=0.05mm，Zmax=0.07mmZmax-Zmin=0.023.1.1冲孔尺寸对冲孔尺寸1.50+0.10，

19、异型孔R0.750+0.001，采用凸凹模分开加工方法凸=0.02，凹 =0.02凸 +凹=0.04> Zmax-Zmin=0.02查表得磨损系数为0.75所以 p=0.4（Zmax-Zmin）=0.008d=0.6（Zmax-Zmin）=0.012dp=（d+x）0-pdd=( dp+Zmin) 0-p1.50+0.10d p=（1.5+0.75×0.10）=1.5750-0.008dd=（1.575+0.05）=1.6250+0.0120.750+0.25dp=(0.75+0.75×0.25）= 0.8250-0.008dd=(0.825+0.05)= 0.875

20、0+0.0122.1340+0.10dp=（2.134+0.75×0.10）=2.2090-0.008dd=（2.209+0.05）=2.2590+0.0123.1.2落料尺寸落料尺寸，由于形状比较复杂，采用并配合加工的方法，以凹模为基准，凹模磨损后，刃口部分尺寸增大，因此属于A类尺寸。A=（Amax-x×）0/4查表得磨损系数为0.75直线4-0.120 处凹模尺寸.Am1=(4-0.75×0.12) /40=3.81250+0.032-0.100处凹模尺寸Am2=（2-0.75×0.10）/40=1.81250+0.0253-0.100处凹模尺寸Am

21、3=（3-0.75×0.10）/40=2.81250+0.02511.6-0.180处凹模尺寸Am4=(11.6-0.75×0.18) /40=11.41250+0.0457.5-0.150处凹模尺寸Am5 =（7.5-0.75×0.15）/40=7.31250+0.03753-0.100处凹模尺寸Am6=（3-0.75×0.10）/40=2.930+0.0254.1-0.120处凹模尺寸Am7=（4.1-0.75×0.10）/40=3.91250+0.031.85-0.100处凹模尺寸Am8=(1.85-0.75×0.10) /40

22、=1.66250+0.0256-0.120处凹模尺寸Am9=(6-0.75×0.12) /40=5.81250+0.03圆弧R1-0.100处凹模尺寸Am1=(1-0.75×0.10) /40=0.81250+0.025 R5-0.120处凹模尺寸Am2=(5-0.75×0.12) /40=4.81250+0.03 R1.5-0.10处凹模尺寸Am3=(1.5-0.75×0.1) /40=1.31250+0.025该模具为复合冲裁模，因此除冲孔凸模和落料凹模外，肯定还有一个凸凹模。校核凸凹模的强度的校核，经校核满足强度要求，凸凹模的外刃口按凹模尺寸配制，

23、并保证双边间隙0.240.39mm。凸凹模上孔中心和边缘距离尺寸5mm和5.6mm的公差应该比零件图所标精度高34级。3.1.3中心距：尺寸7.85±0.12mm L=（7.85±0.12/4）=7.9±0.033.2排样计算分析零件形状，应采用对排的排样方式，零件可能的排样方式有图3所示两种。比较方案a和方案b，所以应采用方案b。比较以上两种裁剪方法，应采用第2种裁剪方式，。其具体排样图如图3所示。图2图33.3冲压力计算可知冲裁力基本计算公式为：F=1.3Lt= Ltb此例中零件的周长为57.8mm厚度1m，20钢抗剪强度取323 MPa，抗拉强度为420 M

24、Pa3.3.1落料力F落= Ltb=57.8×1×420=24276N3.3.2冲孔力F1=Ltb=2×420=2638.94NF2= Ltb=（2+2.134×2）×420=4430.16N3.3.3落料时的卸料力查表K卸=0.05 K推=0.055 F卸=0.05×24276=1213.8 N3.3.4冲孔时的推件力F推=n K推F冲孔h=1mm n=h/t=1/1=1F推=1×0.055×(2638.94+4430.16)=388.8 N3.3.5总压力F总=F落+F冲孔+F卸+F推 =30.31kN初选设备

25、为开式压力机J23-10。3.4压力中心计算零件外形为非对称件，中间的异形孔虽然左右不对称，但孔的尺寸很小，压力中心在中心线上，现在只需计算一个方向的尺寸中心即可。该零件图属于多凸模冲裁，可将零件图分为9段进行计算,又因为零件完全对称，所以Xc=0。L1=4.115mm Y1=4.454mmL2=8.200mm Y2=2,.260mmL3=2.000mm Y3=4.100mmL4=6.000mm Y4=5.600mm L5=2.094mm Y5=8.203mmL6=4.268mm Y6=9.033mmL7=4.712mm Y7=13.28mmL8=9.425mm Y8=2.260mmL9=8.

26、980mm Y9=9.033mmYc= (L1Y1+L2Y2+L3Y3+L19Y19)/ (L1+L2+L3+L19)计算得压力中心为 Xc=0 Yc=6.013mm第四章冲压设备的选用4.1压力机的选用根据冲压力的大小，选取开式双柱可倾压力机J23-10，其主要技术参数如下：公称压力：100kN滑块行程：45mm行程次数：145次/min最大闭合高度：160mm闭合高度调节量：35 mm工作台前后尺寸：240 mm工作台左右尺寸：370mm工作台孔径尺寸：170 mm模柄孔尺寸：30 mm×55mm电动机功率：1.1kW第五章模具结构的确定5.1模具整体结构5.1.1模具结构的选择

27、该模具为倒装式下出料复合模。卸料采用弹性卸料板凸凹模。 5.1.2凸模的装配配合凸模由凸模固定板固定，两者采用过渡配合关系。5.1.3模柄的选择模柄采用凸缘式模柄，根据设备上模柄孔尺寸，选用规格A30×75的模柄。5.1.4螺钉的选择选择M10的螺钉卸料螺钉4个固定紧固螺钉4个 5.1.5模架的选择依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。 模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，可查得模架规格为上模座125mm×100mm×30mm下模座125mm×100mm×35mm导柱28mm×150mm导套28mm×100

28、mm×38mm5.1.6模具的闭合高度垫板厚度： 7mm，凸模固定板厚度：16 mm，上模底板厚度：30 mm，下模板厚度：35 mm，卸料板厚度：15 mm，凹模厚度：17 mm，凸凹模厚度：40 mm ，模具的闭合高度：H=7+16+30+35+15+17+40=160mm。经校核满足要求。5.2凹模由凹模高度和壁厚的计算公式得凹模高度 H=kb=0.18×116=20.88mm凹模壁厚 C=（1.52）H=36mm所以，凹模的总长为L=（11.6+2×20）=51.6mm凹模的宽度为B=（4+2×20）=44mm，材料为T10A的矩形凹模板。5.3凸模凸模结构长度，参考手册，选用直径d=1.5mm和3.634mm，高度L=46mm，材料为T10A，头部厚度为型的B型圆凸模。5.4凸凹模凸凹模的外刃口按凹模尺寸配制，并保证双边间隙0.240.39mm。5.5卸料装置材料厚度为1mm，采用弹性卸料板卸料，厚度为15mm，取弹压卸料板与凸模的双面间隙为0.10.3mm。