车床拨叉机械加工工艺及装备设计

1、毕业设计（论文）任务书班 级学生姓名指导教师设计（论文）题目车床拨叉机械加工工艺及装备设计主要研究内容1、车床拨叉的数控加工工艺分析。2、定位基准的确定与选择。3、夹具的设计。主要技术指标或研究目标1. 零件上端面及孔50H13的上下端面与孔22H7的垂直度公差等级为9-10级。2. M8 的孔只需要钻孔与攻丝，可放在后期工序中。3. 花键方向保持与图样一致。两件铸在一起表面应无夹渣、气孔。基本要求根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，上述表面的技术要求采用常规加工工艺能够保证。主要参考资料及文献【1】赵家奇,机械制造工艺学课程设计指导书(2版),机械工业出版社,2006年.【

2、2】 曾志新,吕明主编,机械制造技术基础,:武汉理工大学出版社,2001年.【3】李益明主编,机械制造工艺设计简明手册,机械工业出版社,1993年. 【4】肖诗纲主编,切削用量手册,机械工业出版社,1993年.【5】金属切削机床夹具设计手册.上海柴油机厂工艺设备研究所编,机械工业出版社，1987年.摘要本设计分析研究了CA6140车床变速箱中拨叉零件的夹具设计。由于拨叉零件的工序较多且较为复杂，所以为了保持加工和精密度和提高生产效率，考虑采用数控机床进行加工，以下内容进行了拨叉零件工艺性分析、加工顺序和工艺方案的确定，并通过对拨叉零件数控加工工艺规程设计和钻孔工序的加具设计，为拨叉零件在数控机

3、床上加工提供了理论依据和有力的保障硬件保障。 关键词: 数控加工工艺、定位、夹紧、专用夹具 Abstract The design of the gearbox on the lathe is in CA6140 part fork and drill a point of order processing 20, 50 hole of this fixture design process.Forts as a result of the more complex the structure,processes more fore in order to ensure the accurac

4、y of processing to inorease productivity and reduce labor intensity,consider the use of CNC machine tools for processing and preparation of the CNC machine tools to meet the processing. requirements on their design of a special fixture . the fixture using automatic clamping device,clamping a reliabl

5、e easy to operate. Higher production efficiency,therefore,applicable to highvolume,the processing pipeline.Able to meet the design requirements. Keywords:CNC machining process,positioning,clamping,special fixture. 目录1前言12数控加工工艺概述221数控加工工艺分析的一般步骤与方法.222机床的合理选用22.3数控加工零件工艺性分析223.1零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原

6、则223.2零件各加工部件的结构工艺性应符合数控加工的特点324加工方法的选择与加工方案的确定3241加工方法的选择324.2加工方案确定的原则42.5工序与工步的划分及加工顺序安排425.1工序的划分425.2工步的划分425.3加工顺序安排52.6零件的安装与夹具的选择526.1定位安装的基本原则526.2选择夹具的基本原则63拨叉零件数控加工工艺分析631拨叉零件的作用632拨叉零件的工艺分析633确定拨叉生产类型634确定拨叉零件毛坯类型7341确定毛坯种类：7342确定铸件加工余量及形状7343绘制铸件零件图735拨叉零件数控加工工艺规程设计8351选择定位基准8352制定工艺路线:

7、836机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:9361圆柱表面工序尺寸9362平面工序尺寸：10363确定切削用量及时间定额：104夹具设计2141夹具设计21411定位基准选择21412切削力及夹紧力计算2142定位误差分析21421定位元件尺寸及公差的确定。21423计算定位销轴与工作台的平行度误差2243夹具设计及操作的简要说明2244钻床夹具的装配图225小结246.致谢257参考文献261 前言随着我国现代技术发展，数控车床的普及和从事数控加工人员的增多，数控加工越来越受人们的重视。拨叉零件广泛应用于我们的日常生活及生产当中，拨叉零件制造的精密度能不能满足技术要求，如何最大限度的降低加工

8、的基本劳动时间和提高单位时间内的生产率，都成为机械行业势待解决的技术性问题。随着数控技术的不断发展及数控技术应用的不断广泛化、深入化，我们意识到采用数控机床来加工拨叉零件，既能提高零件的精密度又能完成采用普通机床加工应用受限的瓶颈，对提高加工效率以及降低劳动强度都有不可估量的好处。 随着计算机科学、信息技术的迅速发展，传统的制造业已发生了十分显著的变化。发达的国家正进行由传统的制造技术向现代制造技术的转变，并提出了全新的制造模式，数控加工技术将逐步引航现代机械制造业的发展。数控机床的应用范围日益扩大，其产生的经济效益与社会效益十分明显。 对传统零件的数控加工技术也得到越来越广泛的应用。面对新技

9、术、新工艺的不断出现，提高数控加工技术在传统拨叉零件的应用也受到越来越多的重视。如何使数控技术在加工这一类零件中表现其高质量、高精度、高效率，都成为各国争先要解决的问题，因此研究它对我国的制造行业很有借鉴作用。2数控加工工艺概述21数控加工工艺分析的一般步骤与方法 工作人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料、根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选择合适机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。22机床的合理选用 在数控机床加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。

10、第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素有:毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点： （1）要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品；（2）有利于提高生产率；（3）尽可能降低生产成本(加工费用)。2.3数控加工零件工艺性分析数控加工零件工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方面性加以分析。23.1零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则（1）零件图上尺寸标注方法应适合数控加工的特点在数控加工零件图上，应以统一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。在保持设计基准、工艺基准、检测基

11、准及编程原点设置的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多的考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。 （2）构成零件轮廓的几何元素的条件应充分。在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设计

12、者协商解决。23.2零件各加工部件的结构工艺性应符合数控加工的特点（1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。（2）内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。（3）零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大.（4）应采用统一的基准定位。在数控加工中，若没有统一的基准定位，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。因此要避免上述问题的产生，保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，应采用统一的基准定位。零件上最好有合适的孔作为基准孔

13、，若没有，要设置工艺孔作为基准孔。若无法制出工艺孔时，最起码也要用经过精加工的表面作为统一基准，以减小两次装夹产生的误差。此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排封闭尺寸等。24加工方法的选择与加工方案的确定24.1加工方法的选择 加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法有很多，因而在实际选择时，要结合零件的实际形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对IT7级精度的孔进行镗削、铰削、磨削等加工方法均可以达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。一般

14、小尺寸的箱体孔采用铰孔，当孔径较大时选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。24.2？以下标题同加工方案确定的原则零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确的确定从毛坯到最终成形的加工方案。确定加工方案时，首先根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则在精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。2.5工序与工

15、步的划分及加工顺序安排25.1工序的划分在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个几个零件的加工工作，若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，哪一部分在其它机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。一般工序划分有以下几种方式：（1）以一次安装、加工作为一道工序。（2）以同一把刀具加工的内容划分工序。（3）以加工部位划分工序。（4）以粗精加工划分工序。25.2工步的划分工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了方面分析和

16、描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则：（1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。（2）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。（3）按刀具划分工步。总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。25.3加工顺序安排 顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按照以下原则进行：（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；（2）先进行内腔加工，后进行外形加工；（3）以相同定位、夹紧方式加工或

17、用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数；2.6零件的安装与夹具的选择26.1定位安装的基本原则（1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一；（2）尽力减少装夹次数，尽量一次定位装夹后，加工出全部待加工表面；（3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。26.2选择夹具的基本原则与上面标题一致 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。3拨叉零件数控加工工艺分析31拨叉零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴

18、回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的20孔与操纵机构相连，二下方的50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。32拨叉零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1、小头孔20以及与此孔相通的8的锥孔、M6螺纹孔。2、大头半圆孔50。3、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分

19、析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。33确定拨叉生产类型 已知此拨叉零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是1.0Kg/个，查机械制造工艺设计简明手册第2页表1.1-2，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。34确定拨叉零件毛坯类型34.1确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零

20、件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。34.2确定铸件加工余量及形状查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-H级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表1-1所示：表1-1简 图加工面代号 基本尺寸加工余量等级 加工余量 说 明 D1 20H 10×2孔降一级双侧加工 D2 50H 3.5×2孔降一级双侧加工 T230H5单侧加工 T312H5单侧加工 T412 H5单侧加工文中表中字体可以

21、小一号，去掉没用的空行34.3绘制铸件零件图见附图35拨叉零件数控加工工艺规程设计35.1选择定位基准1 粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。 2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。35.2制定工艺路线:根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以

22、便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序01 粗铣20、50下端面，以T2为粗基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序02 粗铣20上端面，以T1为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序03 粗铣50上端面，以T4为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序04 钻、扩20孔，以32外圆和T2为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序05 粗镗50孔，以D1为定位基准，采用T616卧式镗床加专用夹具；工序06 铣斜肩，以D1和T2为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序07 精铣2

23、0下端面，以T2为基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序08 精铣20上端面，以T1为基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序09 粗铰、精铰20孔，以T2和32外圆为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序10 精铣50端面，以D1为基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序11 半精镗50孔，以D1做定位基准，采用T616卧式镗床加专用夹具；工序12 钻、铰8锥孔，以T1和零件中线为基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序13 钻M6底孔，攻螺纹，以T1和零件中线为基准，采用Z525立式钻床并采用专用夹具；工序14 铣断，以D1为基准，采用X60卧式铣床加专用夹具；工序15 去毛刺；工

24、序16 终检。36机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:36.1圆柱表面工序尺寸前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如表1-2所示：表1-2 加工表面加工内容加工余量精度尺寸工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大 50IT12（D2） 铸件7.0 CT12 粗镗4.0IT126.30.956.8半精镗 3.0 IT103.22.93.3550IT12（D2） 钻18IT1117.8918 扩1.8IT10 6.31.7161.910 粗铰0.14IT83.20.1070.224精铰 0.06 IT7 1.60.0390.09336.2平面工序尺寸如表1-

25、3所示表1-3工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差工序余量最小最大铸件5.0CT1201粗铣20孔下端面4.036.0121.57.7502粗铣20孔上端面4.032.0121.57.7503粗铣50孔上端面4.014.0121.86.3807精铣20孔下端面1.031.080.751.28308精铣20孔上端面1.030.080.751.28310精铣50孔端面1.0×212.080.9511.01636.3确定切削用量及时间定额：工序01 粗铣20、50下端面，以T2为粗基准。1. 加工条件工件材料：HT200,b =170240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=

26、72mm，l=176mm;加工要求：粗铣20孔下端面，加工余量4mm;机床：X51立式铣床；刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap6,齿数z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称简明手册）表3.1，取刀具直径d0=125mm。根据切削用量手册（后简称切削手册）表3.16，选择刀具前角00°后角08°，副后角0=10°，刃倾角：s=10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Kr=30°,副偏角Kr=5°。2. 切削用量1）确定切削深度ap 因为余量较小，故选择ap=4mm，一次走刀即可完成。2）确定每齿进给量f

27、z 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据简明手册表4.2-35，X51立式铣床）时： fz=0.090.18mm/z故选择：fz=0.18mm/z。3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据简明手册表3.8）。4）计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据切削手册表3.16，当d0=125mm，Z=12，ap7.5，fz0.18mm/z时，vt=98m/m

28、in,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为：其中 ，将以上数据代入公式：确定机床主轴转速： 。根据简明手册表4.2-36，选择nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：vc=m/min=118m/minf zc=v fc/ncz=390/300×12 mm/z=0.1mm/z5)校验机床功率 根据切削手册表3.24，近似为Pcc=3.3kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校验合格。最终

29、确定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。6）计算基本工时 tmL/ vf，L=l+ y+，l=176mm.查切削手册表3. 26，入切量及超切量为：y+=40mm，则：tmL/ Vf=(176+40)/390=0.81min。工序02 粗铣20上端面，以T1为定位基准。 切削用量和时间定额及其计算过程同工序01。工序03 粗铣50上端面，以T4为定位基准刀具：YG6硬质合金端铣刀，机床：X51立式铣床根据切削手册查得，。根据简明手册表4.2-36查得，取：，故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量应为：查说明书，取计

30、算切削基本工时：因此，工序04 钻、扩20孔，以32外圆和T2为基准，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT10。1. 选择钻头 根据切削手册表.2，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头采用双锥后磨横刀，后角o12°，二重刃长度b=3.5mm,横刀长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度，°，° 2.选择切削用量 （1）确定进给量按加工要求确定进给量：查切削手册，由切削手册表2.7,系数为0.5,则： 按钻头强度选择:查切削手册表2.8,钻头允许进给量为：；按机床进给机构强度选择：查切削手册表2.9，机床进给机构允许轴向力为8330N时，进给量

31、为。以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：0.2150.265mm/r。根据简明手册表4.2-16,最终选择进给量。由于是通孔加工，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。根据切削手册表2.19查出,钻孔时轴向力Ff=2500N，轴向力修正系数为1.0，故Ff=2500N。根据Z525立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为8830NFf，故所选进给量可用。（2）确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查简明手册）为0.6mm，寿命（3）切削速度查切削手册表2.30，切削速度计算公式为： （m/min）其中，查得修正系数：，故实际的

32、切削速度： （4）检验机床扭矩及功率查切削手册表2.20，当f0.26, do19mm时，Mt=31.78Nm，修正系数均为1.0，故MC=31.78 Nm。查机床使用说明书：Mm =144.2 Nm。查切削手册表2.23,钻头消耗功率：Pc=1.3kw。查机床使用说明书，。由于，故切削用量可用，即：，3、计算工时4、扩孔至19.8查切削手册表2.10，扩孔进给量为：，并由机床使用说明书最终选定进给量为：。根据资料，切削速度 ，其中为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故：，根据机床使用说明书选取： 。基本工时： 工序05 粗镗50孔，以D1为定位基准。机床：T60卧式镗床单边余量 可一次切除

33、，则 。根据简明手册4.2-20查得，取 。根据简明手册4.2-21查得，取：。计算切削基本工时：工序06 铣斜肩，以D1和T2为定位基准。刀具：硬质合金三面刃铣刀机床：X51立式铣床根据简明手册查得：。根据切削手册查得：因此：现采用X51立式铣床，取：，故实际切削速度为：当时，工作台每分钟进给量应为：根据切削手册表4.2-37查得,取：。计算切削基本工时：因此：工序07 精铣20下端面，以T2为基准。刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：X51立式铣床；查切削手册表3.5，进给量为：，取为0.5mm/r参考有关手册，确定，采用YG6硬质合金端铣刀，则：现采用X51立式铣床，根据简明手册表4.2-

34、36，取，故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量：，取为980mm/min本工序切削时间为：min工序08 精铣20上端面，以T1为基准。切削用量同工序07精铣时基本工时：工序09 粗铰、精铰20孔，以T2和32外圆为基准。（1）粗铰至刀具：专用铰刀机床：Z525立式钻床根据有关手册的规定，铰刀的进给量为0.81.2mm/z,进给量取0.81mm/r，机床主轴转速取为=140r/min，则其切削速度为：。机动时切削工时，=38mm，(2) 精铰至刀具：机床：Z525立式钻床根据有关手册的规定，铰刀的进给量取0.48mm/r，机床主轴转速取为：=140r/min，则其切削速度为：机动时切削工

35、时，=38mm工序10 精铣50端面，以D1为基准。机床：X51立式铣床刀具：硬质合金立铣刀（镶齿螺旋形刀片），由切削手册表3.6查得：，,即27m/min，因此，。现采用X51立式铣床，取 ，工作台每分钟进给量应为：，查机床使用说明书，取 。铣削基本工时：工序11 半精镗50孔，以D1做定位基准。单边余量,可一次切除，则 。由切削手册表1.6查得，进给量取为0.27mm/r。由切削手册表1.1查得，则：查简明手册表4.2-20，取为630r/min。加工基本工时：工序12 钻、铰8锥孔，以T1和零件中线为基准。刀具：专用刀具机床：Z525立式钻床确定进给量：根据切削手册表2.7查得，查Z52

36、5机床使用说明书，现取。查切削手册表2.15，计算机床主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度为：计算切削基本工时：工序13 钻M6底孔，攻螺纹，以T1和零件中线为基准（1）钻螺纹底孔mm机床：Z525立式钻床刀具：高速钢麻花钻根据切削手册查得，进给量为0.180.22mm/z,现取f=0.22mm/z，v=17m/min，则：查简明手册表4.2-15，取。所以实际切削速度为：计算切削基本工时：（2）攻螺纹M6机床：Z525立式钻床刀具：丝锥M6，P=1mm切削用量选为：，机床主轴转速为：，按机床使用说明书选取：，则 ；机动时，计算切削基本工时：工序14 铣断，以D1为基准。选择锯片铣刀，d=1

37、60mm，l=4mm，中齿，Z=40采用X61卧式铣床查切削手册，选择进给量为：,切削速度为：，则：根据简明手册表4.2-39，取，故实际切削速度为：此时工作台每分钟进给量应为：查切削手册表4.2-40，刚好有。计算切削基本工时：4夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设计工序13钻M6螺纹底孔的夹具。本夹具将用于Z525立式钻床，刀具为高速钢麻花钻。41夹具设计41.1定位基准选择 由零件图可知，M6螺纹孔为斜孔，相对于拨叉中线有的要求，为使定位误差为零，应该选择拨叉中线为定位基准保证该角度。此外，还应以20孔端面为基准，从而保证螺纹孔在拨叉体上的位置。 为了提高加工效率，现决定采用手动夹紧工件快换装置，并采用快换钻套以利于在钻底孔后攻螺纹。41.2切削力及夹紧力计算 刀具：硬质合金麻花钻，。由实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直于工