桥门架制作作业指导书讲解

1、桥门架制作作业指导书1 工艺流程图1.1 工艺流程图图1桥门架加工工艺流程1.2 工艺流程表表1工艺流程表示意图说明横联面板、腹板单元件下料、开坡口组拼焊接、矫正横联钻孔元宝梁腹板单元件下料、开坡口元宝梁腹板对接拼焊、矫正底板下料底板钻孔底板折弯腹板、底板的板单元组拼焊接后、装加劲肋顶板下料组拼顶板支腿下料组拼 整体组拼钻孔2 下料2.1 拼接2.1.1 钢板长度不够时，应在下料前进行接长。2.1.2 钢板拼接长度不小于2倍板宽，盖、腹板拼接长度均不应小于1000mm，宽度均不应小于200mm，其长度与钢板轧制方向一致。横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm。盖板与腹板拼接焊缝错开，两者

2、的间距应符合要求，见表2。表2盖板拼接缝与腹板拼接缝的间距规定板厚t翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距t<2520025t80400t>805002.1.3 拼接焊缝位置应避开跨中1/3的跨中范围，盖板、腹板对接焊缝与加劲板也应错开100mm以上。2.1.4 组对时控制对口错边和对口间隙缝，组装对口的误差应符合的要求，见表3。表3钢板对口拼接装配允许误差项目允许偏差图例对口错边t/10，且不应大于3.0间隙a1.02.2 切割2.2.1 钢板切割尺寸决定了构件的截面尺寸和长度等三维尺寸，组装后应满足设计要求。(1) 盖板宽度允许偏差02.0，长度放量1；(2) 腹板宽度放量根据盖板厚度

3、及焊接收缩量确定，长度放量1；(3) 内隔板宽度偏差00.5mm，高度偏差-1.00mm，板边垂直度不大于0.5mm。2.2.2 领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是否同图纸要求一致，一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。2.2.3 钢板材料下料前应对钢板的不平度进行检查，一般要求：(1) 厚度15mm，在1米长度内的不平度不大于1.5mm。(2) 厚度15mm，在1米长度内的不平度不大于1mm。2.2.4 切割下料应使用门式多头切割机，防止切割件产生马刀弯，上下面板采用精密切割，不再对面板切割边进行机加工，仅打磨即可。2.2.5 腹

4、板边缘要求机加工时，板边应至少放8mm的加工余量，加工时宜采用双面铣边机，厚度一般不超过250mm，接近要求尺寸时吃刀量要小。2.2.6 吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在0.5毫米/米范围内。2.2.7 调整割枪与板面的垂直度，并设定好后拖量，进行点火切割，切割后清除熔渣和氧化皮，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割。2.2.8 切割完成后，应将割渣去除干净，超标割纹应补焊，打磨匀顺。2.2.9 切割的公差和质量应满足下表4的规定。表4切割表面质量要求项目等级备注主要零件次要零件表面粗糙度Ra25m50m按GB/T

5、1031-2009用样板检测崩坑不允许1m长度内容许有1处1mm深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应先补焊，然后磨修匀顺塌角圆角半径1mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度2.3 零件矫正与弯曲2.3.1 零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤。2.3.2 零件冷矫的温度不宜低于-12。2.3.3 采用热矫时，加热温度控制在600800，设计文件有要求时，按设计文件规定执行。温度降至室温前，不得锤击钢材和用水急冷。2.3.4 主要零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不宜小于板厚的15倍。零件热煨温度应控制在9001000，设

6、计文件有要求时，按设计文件规定执行。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。2.3.5 零件矫正允许偏差应符合的表5规定。表5零件矫正允许偏差零件名称简图说明允许偏差（mm）钢板平面度每米范围f1.0直线度全长范围l8mf2.0l>8mf3.02.4 零件基本尺寸2.4.1 零件尺寸允许偏差符合的表6规定表6零件尺寸允许偏差盖板、腹板盖板宽度±2.0mm腹板宽度根据盖板厚度及焊接收缩量确定2.4.2 根据排版图在切板中间位置标明切板编号和规格尺寸。2.4.3 检查合格后，按照要求做好标记。2.5 坡口切割。2.5.1 坡口气割应采用气割小车，严禁手工切割。3 组装3.1 组装前准备工作3

7、.1.1 盖、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧3050mm内。3.1.2 在盖板上分别标志处腹板定位基准线，便于组装时检查。3.2 元宝梁组装方法3.2.1 将腹板铺于平台上，定位焊组拼，焊接，火焰矫正。其中元宝梁腹板二次下料切割圆弧时应实测下盖板热煨圆弧部分尺寸，再下料使腹板与下盖板组拼更密贴。3.2.2 元宝梁腹板顶部铣削成斜面。3.2.3 元宝梁下盖板下料时放有余量，热煨成型后再切割多余部分。3.2.4 安装下盖板与腹板，要求装配间隙小于1.0mm，盖板中心与腹板中心线偏移小于1.0mm，腹板垂直下盖板。3.2.5 安装加强肋与腹板，定位焊。3.2.6 进行下盖

8、板与腹板，腹板与加强肋之间的焊接，火焰矫正。3.2.7 组拼上盖板，焊接，火焰矫正。3.2.8 定位焊缝长3050mm，间距400500mm。3.2.9 定位焊前应检查焊件的集合尺寸、坡口形式、根部间隙和焊接部位的清理情况等，并按要求进行预热，如不符合要求不得实施定位焊。3.2.10 在焊接开始前，所有定位焊缝都应打磨并在起弧和熄弧处倒角。定位焊进行外观检查，不得有裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除掉、打磨光顺，再由装配人员重新定位施定位焊。3.2.11 盖板和腹板主焊缝焊接前，必须在焊缝两端加装引、熄弧板，如Error! Reference so

9、urce not found.所示。引、熄弧板板厚同构件，长100mm、宽80mm，引、熄弧板与构建端头之间应贴严，防止焊接时烧穿，影响构件端头焊缝质量，合格后方可转入下道工序。3.3 支腿组装。3.4 箱体横梁组装参考箱体梁制作工艺。4 焊接4.1 主焊缝焊接4.1.1 元宝梁主焊缝为对接焊缝，其余焊缝多为双面角焊缝。4.1.2 焊接前，引弧在引弧板上，收弧在熄弧板上，引燃电弧后立即观察操作盘上的电流、电压表的大小，同时调整焊接参数到设定值。4.1.3 焊接参数见焊接工艺卡。4.1.4 焊工操作应熟练，焊接过程中随时观察检查焊接状态，构件整条焊缝必须一气焊完，中涂不得随意停焊，焊前必须检查焊

10、剂、焊丝是否充足，焊剂下送与回收是否顺畅，尽可能地避免出现焊接故障导致焊接中断的现象。4.1.5 主焊缝同一条焊缝两面焊道焊接过程中，要求对称焊接且同方向。严禁正反面焊接过程中采用交叉反方向焊接。4.1.6 在多层多道焊接过程中，每侧焊道严禁一次焊完，应做到随时测量角度变化，进行频繁翻身对称焊接。5 矫正5.1 操作要求5.1.1 做好矫前准备，检查氧、乙炔、工具情况，选择合适的烤枪、喷嘴。5.1.2 了解矫正件的材质，及其塑性、结构特性、刚性、技术条件及装配关系等，找出变形原因。5.1.3 用目测、直尺、粉线等工具测量变形尺寸，确定变形大小，并分析变形的类别。5.1.4 确定加热位置和加热顺

11、序，考虑是否需要加外力。5.1.5 确定加热范围、温度和深度。一般对于变形大的大工件，其加热温度为600800，焊接件的矫正温度为700800。5.1.6 检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。校正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直到符合技术要求。5.1.7 一般件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正件需做退火处理，以消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为650。5.1.8 加热矫正后应缓慢冷却，禁止浇水冷却。5.1.9 同一部位加热矫正不得超过两次。5.1.10 焊接变形主要表现为弯曲变形和扭曲变形。火焰矫正应先矫正扭曲变形，后矫正弯曲变形。5.2 焊接角变形矫

12、正5.2.1 在校正时应避免一次矫正到位，以逐步加压多次矫正为宜，矫正后进行检查。6 钻孔6.1 划线6.1.1 划线应在专用的划线平台上进行。制孔前应在面板两端的中间位置划出以腹板为中心的中心线，再由中心向两端分尺寸，在钻孔防线焦点处打上样冲眼，钻孔前必须先复查孔距尺寸，钻定位孔，无误后再与连接角钢配钻。6.1.2 工件平卧在划线平台上，构件面平行于划线平台，以划线平台为基准，用水准仪对工件进行抄平，误差应小于1 mm。6.2 钻孔6.2.1 根据所画的线钻孔,其中应注意:顶板上的孔钻完后,顶板再与连接的工字钢配钻；连接角钢划线钻孔，再分别于箱梁、元宝梁腹板配钻；支腿焊接完后，再划线钻孔。6

13、.2.2 不论采用何种钻床钻孔，对钻出的第一构件进行检查，若符合图纸的要求，方可进行后续的钻孔。6.2.3 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25m，孔缘无损伤不平，无刺屑。6.2.4 不得采用冲孔、气割孔。6.2.5 螺栓孔径允许偏差应符合表7的规定。表7 螺栓孔径允许偏差序号螺栓直径螺栓孔径允许偏差孔径孔壁垂直度1M1214+0.50板厚t30时，不大于0.3；板厚t>30时，不大于0.5。2M1618+0.503M2022+0.704M2224+0.705M2426+0.706M2729+0.707M3033+0.708>M30>33+1.006.2.6 螺栓孔距允许偏差应符合表8的规定。表8 螺栓孔距允许偏差序号项