生产过程控制制度

1、生产过程控制制度 1、目的 对影响生产质量的主要因素或环节实施掌握，使生产过程、产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。 2、适用范围 适用于公司产品装配、检验的工序质量的掌握。 3、定义 3.1【过程】将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2【生产过程】由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件、工艺文件以及其它规定的要求，将原材料、半成品加工成产品的过程。 3.3【重要工序】本公司是指对产品质量形成过程有重要影响的，如老化前测试、成品测试等。 4、职责 4.1生产部 4.1.1生产部主管 a）策划并确定生产资源，组织、协调、指导生产部门人员照章生产； b）协调部门内部以及与

2、其它部门的关系，确保生产计划能保质保量完成。 4.1.2班组长 a）按计划与有关技术文件组织生产； b）指导、掌握部门内生产活动，协调部门内部关系以及与他部门的关系； c）工装、仪器设备的日常维护管理； d）重点关注作业质量改善，准时反馈生产过程中的问题到相关部门，并协助处理；跟进物料上线使用状况并处理制程反馈物料问题。 4.2PMC 4.2.1根据市场预估、销售订单及生产能力状况，做出主生产计划。 4.2.2半成品和成品的管理，原材料的的进、出管理以及库存的分析和掌握。 4.3工程部 4.3.1协助生产流程支配，进行必要的现场操作指导和过程质量掌握； 4.3.2编制生产工艺指导文件； 4.3

3、.7负责检验、测量和试验设备的校验、修理和掌握。 4.4选购部 参与并执选购计划，对选购元器件的准时性、配套率和质量负责。 4.5品质部 4.5.1负责产品质量计划的制订及对生产过程中产品质量的监视和测量。 4.5.2负责不合格品的处理、质量稽核及其质量状况统计分析。 4.5.3编制生产质量标准,分析、解决生产过程中的质量问题。 4.5.4按规定对生产物料、半成品、成品实施检验或试验，对验证和确认的产品质量负责； 5、程序 5.1生产预备 5.1.1相关部门接到生产计划单后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及全部有关此产品的工艺技术、检验文件的预备。 5.1.2物料员依据生

4、产计划单和领料单到仓库领料。 5.1.3在做生产预备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量掌握要点，以利过程质量的掌握。 5.2首件生产 5.2.1生产车间在每份生产工单生产开头前均须进行首件生产，生产数量以5个为宜。 5.2.2生产首件后，生产车间提交IPQC确认。 5.2.3如首检不合格，生产车间须通知相关技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品管部门确认。 5.2.4如因首检不合格而解决异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生产计划部，由生产计划部作出生产调整。 5.3批量生产 首件经品管部、工程部检验合格后，生产车间支配批量生产并依据作业指导书进行生产。

5、5.4工序掌握 5.4.1员工能力 从事生产操作、检验的员工均须获得其工作范围所必要的能力，其能力培训的获得依人力资源掌握程序进行。 5.4.2设备的掌握 设备的掌握依机器设备掌握程序进行。 5.4.3物料的掌握 5.4.3.1各生产拉组需确保使用经检验合格或让步接收之物料进行生产，各物料均需有清楚的标识。 5.4.3.2生产过程中发觉的不合格物料（包括配件、原料、半成品），依不合格品掌握程序进行处理。 5.4.3.3生产用物料按车间规划的区域堆放，均须标明其状态。 5.4.4生产方法 5.4.4.1工程部、品质部、生产部须依规定职责范围制订技术文件、作业指导书、工艺流程图等，其内容包括工艺、

6、图纸、检验规范和相宜的检测用具及设备等。 5.4.4.2生产有关的作业指导书必要时须挂于相应的操作工位上，以利于操作员获得指导，操作员工必需根据作业指导书要求操作。 5.4.5关键过程和特别过程的掌握 本公司的关键过程是各种产品的成品质量掌握；特别过程是电芯正负极点焊、保护板正负极点焊、半成品测试、自动及半自动包标机调试、成品测试。对这些过程应进行确认，证明它们的过程能力，适用时，这些确认的支配应包括： a、过程鉴定，证明所使用的过程方法是否符合要求并有效实施； b、对所使用的设备、设施能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）及维护的严格要求，并保持修理保养记录，详细执行机器设备掌握程序的有关规定；相关生产人员要进行岗位培训、考核，详细执行人力资源掌握程序； c、由技术人员确定合适工艺参数，工程部负责编制工序作业指导书，经工程部负责人审批后实施，以保证产品质量； d、对这些过程的生产监控应进行记录，并保持这些记录； e、过程的再确认：按规定的