RF射频连接检验方法

1、RF射频连接检验方法不论是高频电连接器，还是低频电连接器，接触电阻、绝缘电阻和介质耐压（又称抗电强度）都是保证电连接器能正常可靠地工作的最基本的电气参数。通常在电连接器产品技术条件的质量一致性检验A、B组常规交收检验项目中都列有明确的技术指标要求和试验方法。这三个检验项目也是用户判别电连接器质量和可靠性优劣的重要依据。 但根据作者多年来从事电连接器检验的实践发现；目前各生产厂之间以及生产厂和使用厂之间，在具体执行有关技术条件时尚存在许多不一致和差异，往往由于采用的仪器、测试工装、操作方法、样品处理和环境条件等因素的不同，直接影响到检验结果的准确性和一致性。为此，作者认为：针对目前这三个常规电性

2、能检验项目在实际操作中存在的问题进行一些专题研讨，对提高电连接器检验可靠性是十分有益的。另外，随着电子信息技术的迅猛发展，新一代的多功能自动检测仪正在逐步替代原有的单参数测试仪。这些新型测试仪器的应用必将大大提高电性能的检测速度、效率和准确可靠性。具体：2 接触电阻检验2.1 作用原理    在显微镜下观察连接器接触件的表面，尽管镀金层十分光滑，则仍能观察到5-10微米的凸起部分。会看到插合的一对接触件的接触，并不是整个接触面的接触，而是散布在接触面上一些点的接触。实际接触面必然小于理论接触面。根据表面光滑程度及接触压力大小，两者差距有的可达几千倍。实际

3、接触面可分为两部分；一是真正金属与金属直接接触部分。即金属间无过渡电阻的接触微点，亦称接触斑点，它是由接触压力或热作用破坏界面膜后形成的。这部分约占实际接触面积的5-10%。二是通过接触界面污染薄膜后相互接触的部分。因为任何金属都有返回原氧化物状态的倾向。实际上，在大气中不存在真正洁净的金属表面，即使很洁净的金属表面，一旦暴露在大气中，便会很快生成几微米的初期氧化膜层。例如铜只要2-3分钟，镍约30分钟，铝仅需2-3秒钟，其表面便可形成厚度约2微米的氧化膜层。即使特别稳定的贵金属金，由于它的表面能较高，其表面也会形成一层有机气体吸附膜。此外，大气中的尘埃等也会在接触件表面形成沉积膜。因而，从微

4、观分析任何接触面都是一个污染面。    综上所述，真正接触电阻应由以下几部分组成；1) 集中电阻    电流通过实际接触面时，由于电流线收缩（或称集中）显示出来的电阻。将其称为集中电阻或收缩电阻。2) 膜层电阻    由于接触表面膜层及其他污染物所构成的膜层电阻。从接触表面状态分析；表面污染膜可分为较坚实的薄膜层和较松散的杂质污染层。故确切地说，也可把膜层电阻称为界面电阻。3) 导体电阻    实际测量电连接器接触件的接触电阻时，都是在

5、接点引出端进行的，故实际测得的接触电阻还包含接触表面以外接触件和引出导线本身的导体电阻。导体电阻主要取决于金属材料本身的导电性能，它与周围环境温度的关系可用温度系数来表征。   为便于区分，将集中电阻加上膜层电阻称为真实接触电阻。而将实际测得包含有导体电阻的称为总接触电阻。    在实际测量接触电阻时，常使用按开尔文电桥四端子法原理设计的接触电阻测试仪（毫欧计），其专用夹具夹在被测接触件端接部位两端，故实际测量的总接触电阻R由以下三部分组成，可由下式表示：R= RC + Rf + Rp,式中：RC集中电阻；Rf膜层电阻；Rp导体电阻。

6、    接触电阻检验目的是确定电流流经接触件的接触表面的电触点时产生的电阻。如果有大电流通过高阻触点时，就可能产生过分的能量消耗，并使触点产生危险的过热现象。在很多应用中要求接触电阻低且稳定，以使触点上的电压降不致影响电路状况的精度。    测量接触电阻除用毫欧计外,也可用伏-安计法,安培-电位计法。    在连接微弱信号电路中，设定的测试参数条件对接触电阻检测结果有一定影响。因为接触表面会附有氧化层，油污或其他污染物，两接触件表面会产生膜层电阻。由于膜层为不良导体，随膜层厚

7、度增加，接触电阻会迅速增大。膜层在高的接触压力下会机械击穿，或在高电压、大电流下会发生电击穿。但对某些小型连接器设计的接触压力很小，工作电流电压仅为mA和mV级，膜层电阻不易被击穿，接触电阻增大可能影响电信号的传输。    在GB5095“电子设备用机电元件基本试验规程及测量方法” 中的接触电阻测试方法之一，“接触电阻-毫伏法” 规定，为防止接触件上膜层被击穿，测试回路交流或直流的开路峰值电压应不大于20mV，交流或直流的测试中电流应不大于100mA。    在GJB1217“电连接器试验方法” 中规定有“低电平接

8、触电阻” 和“接触电阻” 两种试验方法。其中低电平接触电阻试验方法基本内容与上述GB5095中的接触电阻-毫伏法相同。目的是评定接触件在加上不改变物理的接触表面或不改变可能存在的不导电氧化薄膜的电压和电流条件下的接触电阻特性。所加开路试验电压不超过20mV，试验电流应限制在100mA。在这一电平下的性能足以表现在低电平电激励下的接触界面的性能。而接触电阻试验方法目的是测量通过规定电流的一对插合接触件两端或接触件与测量规之间的电阻。通常采用这一试验方法施加的规定电流要比前一种试验方法大得多。如国军标GJB101“小圆形快速分离耐环境电连接器总规范”中规定；测量时电流为1A，接触对串联后，测量每对

9、接触对的电压降，取其平均值换算成接触电阻值。2.2 影响因素    主要受接触件材料、正压力、表面状态、使用电压和电流等因素影响。1) 接触件材料    电连接器技术条件对不同材质制作的同规格插配接触件，规定了不同的接触电阻考核指标。如小圆形快速分离耐环境电连接器总规范GJB101-86规定，直径为1mm的插配接触件接触电阻，铜合金5m,铁合金15m。2) 正压力    接触件的正压力是指彼此接触的表面产生并垂直于接触表面的力。随正压力增加，接触微点数量及面积也逐渐增加，同时

10、接触微点从弹性变形过渡到塑性变形。由于集中电阻逐渐减小，而使接触电阻降低。接触正压力主要取决于接触件的几何形状和材料性能。3) 表面状态    接触件表面一是由于尘埃、松香、油污等在接点表面机械附着沉积形成的较松散的表膜，这层表膜由于带有微粒物质极易嵌藏在接触表面的微观凹坑处，使接触面积缩小，接触电阻增大，且极不稳定。二是由于物理吸附及化学吸附所形成的污染膜，对金属表面主要是化学吸附，它是在物理吸附后伴随电子迁移而产生的。故对一些高可靠性要求的产品，如航天用电连接器必须要有洁净的装配生产环境条件，完善的清洗工艺及必要的结构密封措施，使用单位必须要有良好的

11、贮存和使用操作环境条件。4) 使用电压    使用电压达到一定阈值，会使接触件膜层被击穿，而使接触电阻迅速下降。但由于热效应加速了膜层附近区域的化学反应，对膜层有一定的修复作用。于是阻值呈现非线性。在阈值电压附近，电压降的微小波动会引起电流可能二十倍或几十倍范围内变化。使接触电阻发生很大变化，不了解这种非线*，就会在测试和使用接触件时产生错误。5) 电流    当电流超过一定值时，接触件界面微小点处通电后产生的焦耳热（）作用而使金属软化或熔化，会对集中电阻产生影响，随之降低接触电阻。2.3 问题研讨1) 低电平接触

12、电阻检验    考虑到接触件膜层在高接触压力下会发生机械击穿或在高电压、大电流下会发生电击穿。对某些小体积的连接器设计的接触压力相当小，使用场合仅为mV或mA级，膜层电阻不易被击穿，可能影响电信号的传输。故国军标GJB1217-91电连接器试验方法中规定了两种试验方法。即低电平接触电阻试验方法和接触电阻试验方法。其中低电平接触电阻试验目的是评定接触件在加上不能改变物理的接触表面或不改变可能存在的不导电氧化簿膜的电压和电流条件下的接触电阻特性。所加开路试验电压不超过20mV，而试验电流应限制在100mA，在这一电平下的性能足以满足以表现在低电平电激励下的接

13、触界面的性能。而接触电阻试验目的是测量通过规定电流的一对插合接触件两端或接触件与测量规之间的电阻,而此规定电流要比前者大得多，通常规定为1A。2) 单孔分离力检验    为确保接触件插合接触可靠，保持稳定的正压力是关键。正压力是接触压力的一种直接指标，明显影响接触电阻。但鉴于接触件插合状态的正压力很难测量，故一般用测量插合状态的接触件由静止变为运动的单孔分离力来表征插针与插孔正在接触。通常电连接器技术条件规定的分离力要求是用实验方法确定的，其理论值可用下式表达。     F=FN·  

14、   式中FN为正压力， 为摩擦系数。     由于分离力受正压力和摩擦系数两者制约。故决不能认为分离力大，就正压力大接触可靠。现在随着接触件制作精度和表面镀层质量的提高，将分离力控制在一个恰当的水平上即可保证接触可靠。作者在实践中发现，单孔分离力过小，在受振动冲击载荷时有可能造成信号瞬断。用测单孔分离力评定接触可靠性比测接触电阻有效。因为在实际检验中接触电阻件很少出现不合格，单孔分离力偏低超差的插孔，测量接触电阻往往仍合格。3) 接触电阻检验合格不等于接触可靠。    在许多实际使用场合，汽车

15、、摩托车、火车、动力机械、自动化仪器以及航空、航天、船舶等军用连接器，往往都是在动态振动环境下使用。实验证明仅用检验静态接触电阻是否合格，并不能保证动态环境下使用接触可靠。往往接触电阻合格的连接器在进行振动、冲击、离心等模拟环境试验时仍出现瞬间断电现象。故对一些高可靠性要求的连接器，许多设计人员都提出最好能100%对其进行动态振动试验来考核接触可靠性。最近，日本耐可公司推出了一种与导通仪配套使用的小型台式电动振动台，已成功地应用于许多民用线束的接触可靠性检验。3  绝缘电阻检验3.1作用原理     绝缘电阻是指在连接器的绝缘部分施加

16、电压，从而使绝缘部分的表面或内部产生漏电流而呈现出的电阻值。即绝缘电阻（M）=加在绝缘体上的电压（V）/泄漏电流（A）。通过绝缘电阻检验确定连接器的绝缘性能能否符合电路设计的要求或经受高温、潮湿等环境应力时，其绝缘电阻是否符合有关技术条件的规定。    绝缘电阻是设计高阻抗电路的限制因素。绝缘电阻低，意味着漏电流大，这将破坏电路的正常工作。例如形成反馈回路，过大的漏电流所产生的热和直流电解，将使绝缘破坏或使连接器的电性能变劣。3.2 影响因素     主要受绝缘材料、温度、湿度、污损、试验电压及连续施加测试电压的持

17、续时间等因素影响。1) 绝缘材料     设计电连接器时选用何种绝缘材料非常重要,它往往影响随后产品的绝缘电阻能否稳定合格。如某厂原使用醋醛玻纤塑料和增强尼龙等材料制作绝缘体，这些材料内含极性基因，吸湿性大，在常温下绝缘性能可满足产品要求，而在高温潮湿下绝缘性能不合格。后采用特种工程塑料PES（聚苯醚砜）材料，产品经200  1000h和240h潮湿试验，绝缘电阻变化较小，仍在105M以上，无异常变化。2) 温度    高温会破坏绝缘材料，引起绝缘电阻和耐压性能降低，对金属壳体，高温可使接触件失

18、去弹性，加速氧化和发生镀层变质。如按GJB598生产的耐环境快速分离电连接器系列2产品，绝缘电阻规定25时应不小于5000M，而高温200时，则降低至不小于500 M。3) 湿度    潮湿环境引起水蒸气在绝缘体表面的吸收和扩散，容易使绝缘电阻降低到M级以下。长期处于高温环境下会引起绝缘体物理变形、分解、逸出生成物，产生呼吸效应及电解腐蚀及裂纹。如按GJB2281生产的带状电缆电连接器，标准大气条件下的绝缘电阻值应不小于5000 M，而经相对湿度为90%95%，温度为40 ±2 96h温热试验后的绝缘电阻降至不小于1000 M。4) 污损

19、60;   绝缘体内部和表面的洁净度对绝缘电阻影响很大，由于注塑绝缘体用的粉料或胶接上、下绝缘安装板的胶料中混有杂质，或由于多次插拔磨损残留金属屑及端接锡焊时焊剂残留渗入绝缘体表面，都会明显降低绝缘电阻。如某厂生产的圆形电连接器在成品交收试验时发现有一个产品接触件之间的绝缘电阻很低，仅20M不合格，后经解剖分析发现其原因是由于注塑绝缘体用的粉料中混有杂质，后只得将该批产品全部报废。5) 试验电压    绝缘电阻检验时施加的试验电压对测试结果有很大关系。因为试验电压升高时，漏电流的增加不成线*，电流增加速率大于电压增加的速率，

20、故试验电压升高时测得的绝缘电阻值将会下降。电连接器产品技术条件引用的试验方法中，对试验电压都有明确的规定，通常规定为500V，因此不能用一般欧姆表、直流电桥等电阻测量仪器来测量绝缘电阻。6) 持续时间（读数时间）    由于被测电连接器在测量极之间存在着一定的电容，测量初期电源先要对电容充电，因此在测试时往往会出现绝缘电阻测试仪上指示的电阻值有逐渐上升的趋势，这是正常现象。不少电连接器试验方法中明确规定，读取绝缘电阻测试仪上的读数必须在电压施加一分钟后进行。3.3问题研讨1)检验环境温湿度的影响    电连接器技术

21、条件通常都规定了产品使用环境温度和温度，如温度为-55125、湿度为40±2、95±3%，作者认为；检验环境条件和使用环境条件是有区别的。技术条件规定产品可以在上述温湿度使用环境下工作，并不意味着生产厂在长述使用环境条件下测试绝缘电阻都应满足正常大气压下的考核指标。如在使用温度上限125和40±2、93±3%温热环境条件下测绝缘电阻，则应按技术条件规定的高温和温热环境试验的考核指标进行考核，而不应按正常大气压下的考核指标进行考核。    作者在实际检验时多次发现；同一批产品在北方气候较干燥的条件下（湿度50%）湿度

22、出厂检验绝缘电阻大于1000M是合格的，但产品发运至南方使用厂在较潮湿的环境下（湿度80%）复验,绝缘电阻仅为100200M属不合格,遇此情况有时用酒精清洗烘干后，刚取出检验是合格的，但放置到次日再复测又不合格.为此,建议生产厂在产品交收试验时,应对绝缘电阻控制在规定值以上一个恰当的水平上,保持有一定的裕度。不要将在干燥环境下勉强达到规定值的产品判为合格出厂，以免供需双方由于检验气候环境条件不同，造成检验结果不一致而引起争议。    为明确检验环境温湿度要求，现在有部分试验方法既规定了测试的环境温湿度（相对较宽的范围），又规定了出现分岐仲裁时的温湿度要求

23、（相对取中限较窄的范围）。如GJB1217-91电连接器试验方法规定；试验的标准大气条件，温度1535，湿度20%80%，气压73103Kpa。仲裁试验的标准大气条件，温度25±1，湿度50±2%，气压86106 Kpa。2) 检验工装的影响    由于电接器技术条件规定，电连接器所有接触件之间和所有接触件与壳体之间的绝缘电阻都应符合规定值。又规定其施加电压的持续时间要大于1分钟以上。故许多电连接器生产厂对其所生产的每一型号规格产品都备有相应的二至三个不同编排连接方式的检验工装（头孔配座针工装或头针配座孔工装）。通过对其接触件点与点之

24、间，排与排之间和所有接点与壳体间并联施加试验电压，检验其绝缘电阻是否合格。这种用检验工装并联施加电压比单个接点间施加电压条件苛刻。故若用检验工装测试发现绝缘电阻不合格时，允许不用工装直接用表棒在单点间施加电压进行复测。但现有部分生产厂和绝大多数使用单位都不用检验工装，而是直接采用与绝缘电阻测试仪相连的二根测试表棒，在每个接触件之间或接触件与壳体之间搭接，检验其绝缘电阻是否合格。这种不用检验工装的方法有以下缺点：一是随机性很大，极有可能产生漏检，二是每个接点不可能象有检验工装那样，可以停留1分钟后再读数，故有可能造成误判，检验的可靠性较差。    当然，即

25、使使用检验工装，在检验前必须首先保证工装合格。要保证工装洁净和干燥，其本身绝缘电阻必须合格，且留有充分余量。4 介质耐压检验    介质耐压检验又称抗电强度检验。它是在连接器接触件与接触件之间、接触件与壳体之间，在规定时间内施加规定的电压，以此来确定连接器在额定电压下能否安全工作，能否耐受由于开关浪涌及其它类似现象所导致的过电位的能力，从而评定电连接器绝缘材料或绝缘间隙是否合适。    如果绝缘体内有缺陷，则在施加试验电压后，必然产生击穿放电或损坏。击穿放电表现为飞弧（表面放电）、火花放电（空气放电）或击穿（击穿放

26、电）现象。过大漏电流可能引起电参数或物理性能的改变。由于过电位，即使是在低于击穿电压时也可能有损于绝缘或降低其安全系数。所以应当慎重地进行介质耐压检验。在例行试验中如果需要连续施加试验电压时，最好在进行随后的试验时降低电位。4.2 影响因素    主要受绝缘材料、洁净度、湿度、大气压力、接触件间距，爬电距离和耐压持续时间等因素影响。1) 绝缘材料    设计必须选用恰当的工程塑料制作绝缘体，才能满足预定的耐压性能指标要求。如选用击穿电压为16KV/mm的PEJ（聚苯醚矾）特种工程塑料，能满足GJB598耐环境快速分

27、离圆形电连接器YB系列产品标准大气压下耐压为1500V的要求。氟塑料（F4）具有比其它材料更高的介质耐压和绝缘电阻，广泛用于制作同轴射频电连接器绝缘体。2) 洁净度    绝缘体内部和表面洁净度对介质耐压影响很大。作者在圆形连接器补充筛选时发现有一产品要求耐压1500V，实际测试施加电压至400V，即在二个接触件之间发生击穿现象。经与生产厂共同进行解剖分析后认为；击穿发生于绝缘体上、下两个绝缘安装板的胶接界面，是由于胶粘剂中混有杂质所致。3) 湿度    增加湿度会降低介质耐压。如J36A矩形电连接器技术条件规定；

28、正常条件下耐压为1000V，而经过40±2、93±3，48h湿热试验后耐压降为500V。4) 低气压    空气稀簿的高空，绝缘体材料会放出气体污染接触件，并使电量产生的趋势增加，耐压性能下降，使电路产生短路故障。故高空使用的非密封电连接器都必须降额使用。如Y27A图形电连接器技术条件规定；正常条件下耐压为1300V，而1。33Pa低气压条件下耐压降为200V。5) 接触件间距    连接器的小型化和高密度的发展，具体体现在矩形电连接器和印制电路电连接器上，要求间距能达到0.635mm，甚至0.

29、3mm，外形尺寸最关键的高度尺寸已减小到11.5mm，表面贴装技术（SMT）与小型化的发展有着密切的关系。这就要求我们选用耐压性能更高的绝缘材料，才能满足设计尺寸小型化的要求。6) 爬电距离    它是指接触件与接触件之间，或接触件与壳体之间沿绝缘体表面量得的最短距离。爬电距离短容易引起表面放电（飞弧）。故有部分连接器的绝缘安装板表面插针（孔）安装孔设计成带凹凸台阶形状，增加爬电距离，以提高抵抗表面放电的能力。7) 耐压持续时间     一般电连接器技术条件均规定为电压施加到规定值后持续1分钟应无击穿、飞弧、放电现

30、象。但许多电连接器生产厂在做成品交收试验时，为提高检测速度往往采用提高试验电压20%，缩短耐压持续时间为5秒或10秒的方法。作者认为，它们之间不存在某种函数关系。从交流耐压击穿机理来分析，击穿主要泄漏引起击穿，即泄漏电流大于规定值就认为击穿。另一种是热击穿，提高试验电压强加泄漏，是否易击穿与时间长短有关。如国军标GJB1217-91电连接器试验方法规定；试验电压加至规定值后应持续1分种。当有规定时，厂内质量一致性试验时的保持时间可降至最少5秒。作者在实践中发现按此规定检验合格出厂的产品，用户在进行100%补充筛选时，仍发现有个别产品因绝缘体内部存在缺陷而被击穿。造成上述现象的原因很可能是由于耐

31、压持续时间缩短为5秒，在极短时间内对绝缘体电容充电，还不足以使泄漏电流大于规定值而引起击穿。4.3问题研讨1) 测量方法的研究     为保证能在接触件之间或接触件与壳体间施加高电压保持1分种，故和测量绝缘电阻一样，必须采用相应的测试工装（头孔配座针或头针配座孔），测试工装可以和测量绝缘电阻的工装通用。对一般接点点距较大的电连接器可采用两步测量法，即第一步将偶数排所有接点并联，将奇数排所有接点并联，然后测量两并联接点组之间的介质耐压。第二步将全部接点并联后测量并联点与“地”之间的介质耐压。如某矩形电连接器接点按正等边三角形排列，同排点距为2.8mm，排距

32、为2.5mm，邻排点距为2.87mm。虽然两步测量法没有测量最小点距2.8mm，而是测量的2.87mm，但由于介质耐压很高为1000V左右，且裕度大，0.07mm的壁厚所增加的介质耐压微不足道。但两步测量法虽经济仍有不可靠的因素，它无法剔除同排接点间由于存在内部缺陷所引起的击穿隐患。故对于高密度、超小型电连接器而言，由于介质耐压规定值小，裕度也小，尽管接点是按正等边三角形排列，但由于其接点间距小，相邻两点之间的绝缘体壁厚很小，只要存在很微小的气泡、疏松、杂质等缺陷都将严重影响介质耐压，因此，必须采用三步测量法；即在前述二步测量法基础上再增加一步，将所有排的偶数点并联，然后测量两并联接点组之间的

33、介质耐压。对于可靠性要求高，特别是接点间距1.5mm，接点间绝缘体壁厚0.4mm的电连接器应采用三步测量法，全部测量出每个接点与其所有相邻接点之间的介质耐压，才能确保安全可靠。    近年来，便携式的电子设备，如手机、笔记本电脑、电子记事本、数码相机及摄像机的日益普及。为适应这些电子设备小型化的趋势，连接器、线束及电路板等作为配套器材也必须朝小型化方向发展，新产品中将出现窄间距软质扁带电缆、柔性印刷电缆连接器等，电连接器间距降至0.3mm，甚至更小，最低高度将降至1.5mm以下。而且生产是高度自动化的生产流水线。上述这些传统的手工检测绝缘和耐压方法，无论

34、是检测速度与效率，还是测试精度和可靠性等方面都根本无法满足这些器件的在线检测要求。于是一种新型的专用于在线检测的高效率、智能化仪器诞生了， 现在，美国CIRRIS公司T0UCH1系列仪器、日本Nac公司30X系列仪器等已在我国某些生产连接器、线束及电路板的专业厂或个别重点军工企业获得了成功应用。这类仪器的特点是：快速、准确，一次插合即可完成导通、耐压、绝缘等常规电性能参数的自动检测。彻底改变了如上所述采用单参数测试仪（耐压测试仪、绝缘电阻测试仪和接触电阻测试仪等），需多次插拔变换仪器和需多次变换二至三副测试工装的传统操作方法。大大提高了工作效率，特别适用于在线检测。  &#

35、160; 仪器能在测试前进行自检和环境检测，判断仪器和环境条件是否正常。仪器用于器件品质检验的可靠性高。    能将被检的连接器、线束及电路板等互连器件与仪器的记忆内存（样线）信息进行比较后自动作出合格与否的判断。便于操作人员掌握，不易出现差错。    仪器有内置电脑，能自动将检测结果打印输出，以便查询记录，使用十分方便。仪器的液晶显示屏能直观显示各种设置参数条件和检测结果。美国CIRRIS公司的TOUCHI仪器用图形触摸显示屏作为操作面板，简单的菜单提示操作者进行各项设置。从电阻到电压的设置，到文件的命

36、名，只需用手指轻轻一触。    仪器备有声光报警，用显示屏上出现醒目的绿色或红色符号，配上相应的声音提示合格与否。为方便操作，有的仪器后面有外接端子，可接脚踏控制开关。仪器可通过微带（排线）与探针检测台配套使用。如日本JSP弹簧探针株式会社生产各种形状探头的弹簧探针，其最小直径达0.2mm，最小间距达0.3mm,用其制作探针检测台与仪器配套使用，可十分有效地解决小型化、高密度的互连器件在线检测问题。有部分型号仪器不但能测绝缘高电阻，还能测低的导通阻抗，用四线模式可以把转接线的电阻归零，检查导通回路中有否工艺不良等因素引起的高电阻接点，电阻测量精度可达0.

37、001。2) 漏电流的设定    在使用耐压测试仪进行介质耐压检验时，漏电流的设定很重要，应严格按产品技术条件所引用的试验方法设定漏电流阈值。如某矩形电连接器技术条件规定，耐压试验时漏电流不应超过1mA，而作者在实际仪器操作时将漏电流设定得太低为0.5 mA,结果造成仪器报警的“假击穿”现象。由于极大的泄漏电流对连接器或同轴接触件的电参数或物理特性会产生有害的影响，故试验时泄漏电流的最大值应限制在5 mA以内。通常产品技术条件规定耐压试验时的漏电流不应超过1 mA，也有部分连接器技术条件，如GB101-86小圆形快速分离耐环境电连接器总规范规定，耐压试验

38、的最大漏电流不应超过2 mA。3) 检验工装的影响    介质耐压检验工装和绝缘电阻检验工装是通用的，以保证在所有接触件之间和接触件与壳体间施加规定电压持续1分钟，检测有否放电、飞弧和击穿等现象。但目前有相当多的电连接器生产厂没有采用上述检验工装，而是用连接仪器的两根表棒随机进行点与点、点与壳体间的耐压检验，这种检验方法可靠性较差，极易产生错、漏检。4)绝缘电阻检验不能替代介质耐压检验    有些人认为，绝缘电阻足够高的连接器再进行耐压检验是多此一举。而且耐压检验时电压很高，操作人员也较危险，对被检连接器也没好处。

39、因此，有不少人不太愿意进行耐压试验。事实上，测量绝缘电阻与耐压检验之间的区别在于，测量绝缘电阻的电压是直流，而耐压检验是用交流电压。另外，测量绝缘电阻用的电源功率大大低于交流耐压检验的电源功率。因此，绝缘电阻高的连接器，不一定能承受较高的交流电压。因为目前测量绝缘电阻用的兆欧表，虽然测量电压很高，有的达几仟伏，但输出功率不大，即使测量端短路，也仅仅是10mA左右，不可能因使用兆欧表不当而引起触电死亡事故。而交流耐压检验功率往往高得多，必须重视人身及设备的安全，连接器绝缘体内部缺陷，只有在大功率、高电压情况下才能发现。绝缘和耐压是不能等同的。清洁干燥的绝缘体尽管有高的绝缘电阻，但能发生不能经受介质耐压检验的故障。反之，一个脏的损伤的绝缘体其绝缘电阻虽然低，但在高电压下也可能不会被击穿