飞砂料成因的中控判断与操作

1、飞砂料的成因及中控判断与操作1、飞砂料对生产的影响1.1、对火焰形状的影响当出现飞砂料时，篦冷机高温区细粒状物料随热气流上升，窑前尘粒飞扬，窑内火焰形状不易观察。由于粉尘含量的增加，在燃烧器上容易堆积形成“鸡冠”（也有的将其称为“蜡烛”），有时也可在燃烧器下部形成“羊胡子”。当飞砂严重时，篦冷机内混浊看不清，二次风温忽高忽低，窑内煅烧温度不易控制。含有大量尘粒的入窑二次空气，改变了煤粉的燃烧环境，使其燃烧特性随之发生变化，火焰形状极不规则，黑火头与白火焰有时出现脱节现象，火焰上飘发叉，甚至产生不完全燃烧和尾燃，造成窑尾温度偏高，继而随二次空气入窑的料粉中CaO、SiO2含量高，变相改变了入窑物

2、料的化学成分，使物料变得更加难烧。1.2、对篦冷机操作控制的影响对第三代篦冷机的操作控制要求是稳定篦床上的料层厚度，并采用厚料层操作，使冷却风用量少，二次风温高，有利于提高煤粉的燃烧速度和窑内温度，来达到高热回收效率。但由于飞砂料的出现，改变了篦床上的料层特性，使料层厚度不易控制，篦下压力波动大，篦速调节频繁。当料层厚时，冷却风吹不透，物料易结块；反之，则出现“腾涌”、“勾流”，甚至发生冷却风短路，大大增加熟料烧成热耗。同时，篦下漏料增多易积料，篦床上由于物料冷却不好也容易形成“红河”现象，危及设备安全。2、中控判断与处理2.1、KH升高引起的飞砂在煅烧过程中，烧成带温度和火焰颜色基本没有变化

3、，窑电流有轻微的下降，但离窑熟料中开始出现细粉，输送机上的熟料由表面光滑、结构致密、大小均匀一致的青灰色，逐渐转变为结构松弛的灰绿色，升重下降，f-CaO增高。采取小幅度增加喂煤量，效果不明显，料子表现吃火难烧。随着细粉的增多，飞砂现象逐渐明显，离窑物料呈现欠烧状，只有大幅度地调整煅烧控制参数，使窑内温度、火焰颜色以及窑电流均高于正常控制水平，才能遏制细粉料的增多。这时升重虽会大幅度地升高，但f-CaO下降较少，依然高于正常控制指标。这种情况大多是由于入窑物料中CaO含量增加，KH升高所致。由于KH高，在正常的煅烧温度下不能形成足够的液相量，从而使熟料中残存的f-CaO偏高。在操作上可采取加大

4、旋流风量，使火焰变得短粗，温度释放集中，便于提高窑头温度。分解炉温度偏高控制（1015），入窑分解率控制在95%左右，加强物料预烧。同时适当减料，降低窑速，在保证物料填充率的前提下，延长物料在烧成带的停留时间。2.2、SM过高引起的飞砂因SiO2含量高引起的飞砂比较容易判断，其熟料表面粗糙，有小麻点，晶体闪亮且比正常熟料多，砸开后孔多，升重低，f-CaO低。在煅烧时，物料表现为耐火，不易结块，飞砂大，细粒熟料容易在燃烧器上堆积形成“鸡冠”，该“鸡冠”任其自由发展也不会长很高，多在1m以下，且比较容易处理，用高压空气对准其根部吹动即掉。在操作上应以保证窑内热工制度的稳定为主，煤风调整要小，严防大

5、加大减，控制火色均匀。篦冷机高温区用风在保证入窑煤粉能完全燃烧的情况下可适当减小，防止细粒熟料发生二次飞扬，干扰窑内火焰。2.3、IM变化引起的飞砂窑内火色白亮，能明显看到粉粒状物料随热气流上升，用加减煤的办法来改变窑内煅烧状况时，效果不明显，总感觉火焰短，烧不进去，二次风温高，烧成带前部窑皮恶化快，局部出现沟槽状。在某一特定的温度范围内，料子易烧，产量较高，系统参数几乎不用调节。燃烧器前端上部易长“鸡冠”，下部易出现“羊胡子”，篦冷机堆“雪人”。与SM高形成的“鸡冠”不同的是，该“鸡冠”质地较硬，不容易处理。任其发展下去，会一直上长，直到与窑皮接触，对燃烧器的正常使用影响很大。输送机上熟料颗

6、粒表面不是很光滑，颜色不匀，微泛白。砸开后，内部致密，砂状料粉多呈青灰色，f-CaO低。引起这些变化的原因是：Al2O3含量增加，料子烧结范围变宽，液相大量出现太迟所致。在操作上应勤移动燃烧器，使其靠里一些，火色偏中控制。加大轴流风量，使火焰变得细长，用长火焰煅烧，以适应窑内的各种变化。窑速比正常慢（10.2）/min，出窑物料温度高时，篦冷机用风应偏大控制，确保物料迅速冷却，防止因冷却不好而产生粉化现象。还有一种情况是在正常用煤量的情况下，火色偏暗，火焰较长，烧成带温度波动大。离窑熟料既有大块又有细粉，粒度差大，温度稍高就易烧软。窑皮极不稳定，黏挂慢，掉落快，烧成带后部窑皮恶化快。温度稍低，

7、粉粒状物料就大量增多，飞砂明显，篦冷机和窑内出现浑浊状态。由于操作参数变化频繁，煅烧不好控制，热工制度不稳定，甚至出现周期性波动，还容易产生结蛋现象。结皮较硬，不容易处理，此种飞砂主要是由于生料中Fe2O3含量高，熟料烧成温度较低，烧结范围过窄引起。火焰色差大，窑皮垮落容易黏挂难是其显著特征。输送机上的粉粒状物料多呈土黄色。在操作上，应适当减小外风，燃烧器向外移动，保证火焰顺畅。同时控制分解炉出口、窑尾烟室温度比正常低1015，来抑制物料在煅烧进程中液相提前出现，减少结皮堵塞情况的发生。此时窑速应比正常窑速快0.10.2r/min。2.4、硫碱比变化引起的飞砂由于预均化技术的发展，以及矿山计算

8、机控制网络化开采的应用，入窑物料中的硫、碱含量大部分都能在受控范围内波动。但有时受原材料条件的限制，或过程质量控制出现失控时，也会造成硫、碱含量的波动超过其控制范围进而影响窑的煅烧。此时，如果操作上不采取措施，更容易加剧飞砂的程度。中控观察到的现象是：火焰颜色不是很亮，窑电流偏高、波动大；窑皮厚长，在放热反应带后还容易出现结圈现象；窑尾温度不是很高，但烟室斜坡、分解炉锥体结皮量明显增多，需频繁清理，如果处理不及时，斜坡上容易积料。有时C5锥体和下料管也频繁产生结皮现象，煅烧操作难度大，温度稍高，容易出现过量液相，而温度稍低，则易出现欠烧现象。输送机上的熟料形状极不规则，圆形物料少，粒度差大。粉

9、状物料较多，同时夹杂有白色扁平状颗粒，该颗粒色白发黄，质轻易碎有时用手指轻轻一捻即碎，f-CaO高。这些现象的产生，都是由于硫碱比过高引起的。虽然硫碱比的增高增加了液相量，降低了液相黏度，有利于煅烧。但硫碱比又降低了液相的表面张力，其结果虽然是改善了熟料颗粒的可浸润性，却降低了颗粒之间的黏着力。黏度和表面张力的降低，使熟料颗粒结构疏松，物料在窑内翻滚时难以形成较大颗粒，或形成了也会由于多次滚动而散开，产生大量细粉料。对应的操作方法是，首先应加强清堵的频次，必要时可人工定时处理结皮。压低窑尾、分解炉出口和C5下料管温度，控制入窑分解率达到90%即可。加快窑速，燃烧器适当退出些，避免用粗短的高温火

10、焰，而采用较长的高温火焰，通过控制煅烧温度来控制液相量和液相表面张力。3、注意事项及时和化验室联系，弄清物料成分波动的原因，采取有效的控制措施，避免类似情况的发生。加煤时一定要慎重，只有在确保煤粉能充分燃烧的情况下才可增加用煤量。否则，只有降低系统投料量降低产量，以防止煤粉不完全燃烧，在窑内产生还原气氛，形成还原熟料，以及预热器系统结皮。在处理飞砂料的过程中，应加强对回转窑筒体温度的检查。随时掌握筒体温度变化情况，防止窑皮过厚形成结圈，影响窑内通风和物料的流动。或因窑皮过薄造成耐火衬料受损，甚至发生红窑事故。现在的预分解窑，用“电子眼”替代了我国长期人工看火的传统习惯，减轻了操作员的劳动强度，但同时也弱化了操作员现场看火的技能和习惯。