Process FMEA失效模式分析

1、Agenda PFMEA的基本概念 PFMEA的做法 实际操作What - 什么是PFMEA？ Process Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA即过程潜在失效模式及后果分析 PFMEA通过找出产品制造过程中潜在的失效模式、后果和起因，评估其风险，并采取纠正/预防措施，达到确保顾客满意的目的What - 什么是PFMEA？哪些原因可能造成这个失效模式现行预计的过程可能产生的失效模式分析对下工序或顾客的影响分析即后果采取可行的对策What - 什么是PFMEA？ PFMEA 需要根据经验和抽象思维，及早地指出过程可能产生的缺陷及

2、其造成的后果和风险 PFMEA 是一个使问题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段顾客设计生产出货不设计不良品不生产不良品不流出不良品 PFMEA 有助于对制造过程中问题的早期发现，从而避免和减少晚期失效带来的损失 PFMEA 是一个组织的经验积累，为以后的制程改善提供了宝贵的参考 PFMEA 的结果能为制订质量控制计划提供正确的、恰当的根据 PFMEA能引导资源去解决需要优先解决的问题Why - 为什么要做PFMEA？Who 谁来做PFMEA？以工艺工程师为主导，集合跨部门相关人员，将可能发生的问题挖掘出来- 制造、装配- 设计、工程、可靠性- 质量管理- 采购、

3、设备及其他必要人员When 何时做PFMEA？PFMEA是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”PFMEA是一个动态文件初始PFMEA必须在试生产前，工装准备前各项未考虑的失效模式发现及讨论更新PFMEA时间各项未考虑的失效模式发现及讨论更新PFMEA动态的PFMEAHow 怎么做PFMEA？1. 前期准备工作2. 描述“过程功能/要求”3. 潜在失效模式分析4. 失效后果分析5. 严重度(S)评估6. 失效起因分析7. 发生频度(O)评估完成PFMEA的13个步骤8. 现行的过程控制方法9. 可检测度(D)评估10. 计算当前的RPN值，确定优先改善项目11. 提出建议的措施，负责人及时间

4、12. 描述“采取的措施”13. 重新计算RPN值PFMEA 的准备工作包括： 建立小组 备好必要的资料，如：- 过程流程图- 过程特性矩阵表- 特殊过程特性明细表- 现有的类似的PFMEA 资料- 工程规范，DFMEA 备好PFMEA 表格1、准备工作过程流程图 示范1、准备工作过程特性矩阵表 示范1、准备工作PFMEA 表格 示范子系子系统统潜在失效模式潜在失效模式潜在失效后果潜在失效后果严重度严重度S S级别级别潜在失效起因潜在失效起因/ /机理机理频度频度O O现行控制现行控制探测度探测度R建议措施建议措施责任及目标完成日期责任及目标完成日期措施结果措施结果采取的措施采取的措施SO D

5、 RPNDP功能功能要求要求预防预防 探测探测 N 1、准备工作描述“过程功能/要求”: 过程功能/要求：是指被分析的过程或工艺的目的，如车削轴的外径，将A 零件焊接到B 零件上，装配某总成，淬火处理等 如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出2、过程功能/要求潜在失效模式分析： 潜在失效模式：是指过程不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式 它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果 思考方法：这个零件为什么会被拒收？3、潜在失效模式分析典型的过程失效模式：- 零件变形，钻孔偏心- 铸件气孔，铸件壁厚不均，铸件

6、金属不足，铸件组织疏松，锻件裂纹- 淬透层厚度不足，零件表面硬度不适宜（过硬或过软）- 零件表面光洁度低，外观粗糙，零件玷污，零件丢失，零件表面碰伤，零件落地，零件腐蚀，零件有毛刺- 总成泄漏，定位错误，少装零件，紧固不足，调整不正确- 工具在零件表面留下刻痕，涂漆表面泪点，涂漆表面不清洁- 未焊透，焊穿，焊接后变形，焊缝外观差- 注塑不充足，注塑件外观差，注塑件尺寸偏差- 电路断路，短路3、潜在失效模式分析失效后果分析： 失效后果：是指失效模式可能带来的对产品质量和顾客的不良影响 根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果 尽可能采用表达顾客关注和感受的词汇4、失效后果分析常见失效后果描述

7、： 对下一道工序或下游工序：无法紧固，无法加工，无法装配，无法对中，无法焊接，无法平衡，危害操作人，损坏设备等 对最终顾客：噪声、振动、工作不正常、停止工作、工作不稳定、操作力过大、异味、性能衰退、外观不良、褪色等4、失效后果分析严重度(S)评估： 严重度(S)：Severity，是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度 需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值，用110分表示 分值越高，影响越严重 当一个失效模式有若干可能的后果，严重度将列出危害程度最大的那个后果的严重度值5、严重度(S)评估后果判定准则：后果的严重度严重度值无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响

8、产品安全使用和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。10有警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响产品安全使用和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。9很高生产线严重破坏，可能100的产品得报废，产品无法使用，丧失基本功能，顾客非常不满8高生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100）报废，产品能使用，但性能下降，顾客不满意7中等生产线破坏不严重，部分（低于100）产品报废（不筛选），产品能使用，但适用性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适6低生产线破坏不严重，产品需要100返工，产品能使用，但有些适用性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意5

9、很底生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100）需要返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷4轻微生产线破坏较轻，部分（少于100）需要在生产线上其它工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微生产线破坏轻微，部分（少于100）产品需要在生产线上原工位返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷2无没有影响1严重度(S)评估表5、严重度(S)评估6、失效起因分析失效的起因分析： 失效的起因：是指失效是怎么发生的 依据可以纠正或控制的原则来描述 针对每一个潜在的失效模式列出每个可以想到的失效起因，如果起因对失

10、效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了 分析方法：“五个为什么？”，因果图、排列图等6、失效起因分析典型的失效起因：- 焊接不正确、焊接电流不适合- 加热时间过长，加热温度过高或不足- 刀具调整错误，刀具易磨损- 润滑不当/不足、零件装错/缺少- 测量数据不正确，通风不足- 拧紧力矩过大或过小，机床转速不稳定，定位错误，定位肖易磨损- 喷咀堵塞，材料过硬或过软，板材厚度变差过大- 毛坯组织疏松与气孔发生频度(O)评估： 发生频度(O)：Occurrence，是指具体的失效起因发生的概率 频度的分级数值着重在其含义而不是数值，通常也用110分来评估可能性的大小 分值越高，发生的机会越大 对于无

11、历史资料参考的过程，根据小组的工程经验判断来估计7、发生频度(O)评估发生频度(O)评估表发生的可能性发生的可能性发生概率发生概率Ppk频度值频度值很高：持续性发生很高：持续性发生 100 / 1000 件件 0.5510高：经常性发生高：经常性发生 50 / 1000 件件 0.559 20 / 1000 件件 0.788 10 / 1000 件件 0.867中等：偶尔性发生中等：偶尔性发生 2 / 1000 件件 0.94 6 0.5 / 1000 件件 1.00 5 0.1 / 1000 件件 1.104低：很少发生低：很少发生 0.01 / 1000 件件 1.203 0.001 /

12、1000 件件 1.302很低：不大可能发生很低：不大可能发生过程有防错机制过程有防错机制 1.6717、发生频度(O)评估现行控制方法： 现行控制方法：是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生，或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述 控制方法强调的是预防性措施，如使用防错卡具、统计过程控制（SPC）技术等8、现行的过程控制方法可检测度(D)评估： 可检测度(D)：Detection，是指在零部件离开制造工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难易程度 评价指标也分为110级 分值越高，越难以被发现和检查出9、可检测度(D)评估可检测度(D)评估表检测类别：A.防错 B.量具 C.人工检

13、验9、可检测度(D)评估可检测性可检测性 准则准则 检测类别检测类别 检测方法的推荐范围检测方法的推荐范围 可检测度可检测度 ABC几乎不可能几乎不可能绝对肯定不可能探测绝对肯定不可能探测X不能检测或没有检查不能检测或没有检查10很微小很微小 控制方法可能探测不出来控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检验来实现控制只能通过间接或随机检验来实现控制9微小微小 控制有很少的机会能探测出控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制只通过目测检查来实现控制8很小很小 控制有很少的机会能探测出控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制只通过双重目测检查来实现控制7小小 控制可能能

14、探测出控制可能能探测出XX用制图的方法，如用制图的方法，如SPCSPC来实现控制来实现控制6中等中等 控制可能能探测出控制可能能探测出X当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工位当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工位后后100% 100% 的的G/NGG/NG量具测量量具测量5中上中上 控制有较多机会可探测出控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差检测，或在作业准备时进行测量和首在后续工位上的误差检测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）件检查（仅适用于作业准备的原因）4高高控制有较多机会可探测出控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差检测，或利用

15、多层验收在后续工序上进行在工位上的误差检测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件件3很高很高控制几乎确定能探测出控制几乎确定能探测出XX在工位上的误差检测（自动测量并自动停机）。不能通过在工位上的误差检测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件有差异的零件2很高很高肯定能探测出肯定能探测出X由于有关项目已通过过程由于有关项目已通过过程/ /产品设计采用了防错措施，有产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出差异的零件不可能产出 1检测类别：检测类别：A.防错防错 B.量具量具 C.人工检验人工检验风险顺序数(RPN)： 风险顺序数(RPN)：Risk Priority Number，是严重度、频度和可检测度三者的乘积RPN = SEV x OCC x DET 该数值越大，表明这一潜在问题越严重，越应及时采取纠正措施 在一般情况下，不管RPN的数值如何，当严重度高时，应予以特别注意10、计算RPN值 建议采取的措施： 建议采取的措施：主要是为了减少频度(O)和可检测度(D)数值而制定的应对方案 包括行动计划或措施、责任人、可能需要的资源和完成时间 首先对排在最前面的风险事件或严重度高的失效采取纠正/预防措施11、建议采取的措施12、描述“采取的措施”描述“采