TPM OEE,MTBF,MTTR讲义

1、人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益1 / 9 OEEOEEMTBFMTBFMTTRMTTR 的定义和计算方法的定义和计算方法制作2009年12月25日版本V3.3修订2013年06月05日人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益2 / 9目录OEEOEE定义及计算公式定义及计算公式-3-3不同条件下不同条件下OEEOEE的计算方法的计算方法-2929月月( (周周) )平均平均OEEOEE的计算的计算-3737MTBFMTBF定义及计算定义及计算-4343MTTRMTTR定义及计算定义及计算-4949MTBF/MTTRMTBF/MTTR计算举例计算举例

2、-5656OPEOPE定义及相关说明定义及相关说明-59-59OEEOEE统计表举例统计表举例- - -6363人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益3 / 91. OEE定义及计算公式定义及计算公式OEE的定义及计算公式1.1 设备综合效率(OEE)的定义1.2 OEE计算中时间段的定义1.3 性能损失的定义1.4 有关产量的定义1.5 OEE的计算公式1.6 OEE计算公式总结1.7 基本案例分析人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益4 / 9Overall Equipment Effectiveness设备综合效率设备综合效率时间稼动率 * 性能稼

3、动率* 良品率 OEE(设备综合效率)是以时间的观念来反映设备的整体效率的指标 OEE(设备综合效率)是用来评估设备效率状况以及测知设备运转损失并研究其对策的一种有效指标。由日本能率协会顾问公司所开发。 1. OEE定义及计算公式定义及计算公式1.1设备综合效率定义设备综合效率定义(OEE)人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益5 / 91.1设备综合效率定义设备综合效率定义(OEE)时间稼动率时间稼动率关于设备投入使用的效率衡量故障换模换线调整等生产停顿对设备利用率的影响。性能稼动率性能稼动率速度损失小停顿(空转卡料等)造成的停机损失的衡量指标。为区分速度和小停顿对性能稼

4、动率的影响又将性能稼动率分为纯稼动率和速度稼动率 纯稼动率纯稼动率反映小停顿的造成的损失 = 另译持续性持续性 速度稼动率速度稼动率反映速度降低造成的损失 性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率良品率良品率与不良产出相关的机器效率。 1. OEE定义及计算公式定义及计算公式人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益6 / 91.2. OEE计算中时间段的定义计算中时间段的定义总投入时间总投入时间 从开始投入到生产结束的时间 。 规定按照一周按7天每天24小时计算计划停机时间计划停机时间依计划进行的停机时间包括早会计划内休息计划维修保养时间待工令试模管理停止(如教育训练消防演习盘点等)

5、。外部原因造成的停水停电可视为计划停机。负荷时间负荷时间设备应该应该正常运转的时间为总投入时间减去计划停机时间 (计算OEE的分母)1. OEE定义及计算公式定义及计算公式人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益7 / 91.2. OEE计算中时间段的定义计算中时间段的定义1. OEE定义及计算公式定义及计算公式当机时间当机时间指由于设备故障模具故障换模换线暖机换料等造成的生产停止时间。设备故障时间设备故障时间因设备故障造成机器停机的总时间。包含维修时间和调试时间直至可正常生产换线损失时间换线损失时间机器因切换不同产品或为达成产品最终特性而进行调整的总时间包括从前一个产品停止

6、到新产品第一个良品产出所花费所有的时间模具故障时间模具故障时间因模具原因造成的停机的总时间暖机时间暖机时间暖机时间是指要开始生产时启动调整运转直至加工条件安定前所需要的时间人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益8 / 9稼动时间稼动时间设备实际用于生产的时间等于负荷时间减去当机时间净稼动时间净稼动时间稼动时间中扣除速度损失小停顿损失后的产出时间。等于稼动时间减去性能损失时间实际应用时一般用理论周期*总产出量计算 价值稼动价值稼动时间时间实际生产良品数所必须的附加价值时间。为理论周期与产出良品数的乘积。 1.2. OEE计算中时间段的定义计算中时间段的定义1. OEE定义及计

7、算公式定义及计算公式人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益9 / 91.3性能损失定义性能损失定义1. OEE定义及计算公式定义及计算公式性能损失性能损失由小停顿和速度降低造成的损失 小停顿损失小停顿损失制程中由于小停顿(比如断料)空转导致的生产损失由制程的不稳定造成。(小停顿有时亦被成为短暂停机建议3分钟以下) 速度降低损失速度降低损失机器运转时实际速度与理论速度(或称基准速度)的差异造成的损失。理论周期理论周期设备在理想状态下生产一个产品所需要的时间通常选取以下3者最短(最合理)的值机器原设计设定周期机器达到并可维持的最好周期依据类似设备经验的估计值(如业界标准)实际周

8、期实际周期设备实际运转中生产两件产品之间的时间间隔人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益10 / 91. OEE定义及计算公式定义及计算公式1.4有关产量的定义有关产量的定义总产出量总产出量负荷时间内总的实际生产数量包含不良品数量。电镀装配等制程可认为总投入量和总产出量相等不良品数量不良品数量生产过程中的不良数量包含报废和返修数量理论产出量理论产出量稼动时间内按理论周期计算的产出量(计划产量)注实际运作时成熟产品注实际运作时成熟产品理论周期理论周期可用可用标准工时标准工时代替代替人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益11 / 9负荷时间负荷时间计划停机时

9、间稼动时间稼动时间当机时间净稼动时间净稼动时间性能损失价值稼动时间价值稼动时间质量不良 总投入时间总投入时间早会管理停止计划维护待工令1. 设备故障2. 模具故障3. 换线调整4. 暖机损失5. 速度降低6. 小停顿7. 产品报废或返修OEE计算中名词朮语汇总计算中名词朮语汇总1. OEE定义及计算公式定义及计算公式人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益12 / 9设备故障模具故障换线调整暖机损失OEE(设备综合效率)时间稼动率性能稼动率良品率=xx空转与小停顿速度降低不良件OEE三大要素对应的损失1. OEE定义及计算公式定义及计算公式1.5 OEE计算公式计算公式人 设

10、备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益13 / 9时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的时间的比率它显示了设备故障模具故障换模设备故障模具故障换模换线调整换线调整等对设备利用率的影响1. OEE定义及计算公式定义及计算公式时间稼动率负荷时间(=总投入时间-计划停机时间)稼动时间(=负荷时间-当机时间)=1.5 OEE计算公式计算公式=总产出量稼动时间/理论周期=总产出量理论产出量性能稼动率=净稼动时间稼动时间理论周期*总产出量稼动时间=人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益14 / 9性能稼动率=纯稼动率x速度稼动率=(实际周期*总产出量)/稼动时间=理

11、论周期/实际周期 纯稼动率纯稼动率是指设备在稼动时间内以一定速度保持稳定连续运转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢只是要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可以衡量因小停顿引起的损失或在每日报表上看不出来之微缺损失。1. OEE定义及计算公式定义及计算公式 为了区分速度降低小停顿对性能稼动率的影响将性能稼动率拆分为纯稼动率和速度稼动率分别表达速度降低的影响和小停顿的影响。1.5 OEE计算公式计算公式人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益15 / 9良品率 =良品数总产出量1.5 OEE计算公式计算公式=总产出量-不良品数量总产出量建议用最终良率作为良

12、品率1. OEE定义及计算公式定义及计算公式人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益16 / 91. OEE定义及计算公式定义及计算公式负荷时间计划停机时间稼动时间当机时间净稼动时间性能损失价值稼动时间质量不良总投入时间早会管理停止计划维护1. 设备故障2. 模具故障3. 换线调整4. 暖机损失5. 速度慢6. 小停顿7. 产品报废或返修OEE=价值稼动时间价值稼动时间/负荷时间负荷时间=时间稼动率时间稼动率*性能稼动率性能稼动率*良品率良品率1.5 OEE计算公式计算公式时间稼动率时间稼动率=稼动时间 / 负荷时间性能稼动率性能稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*

13、总产出量) / 稼动时间良品率良品率=价值稼动时间 / 净稼动时间= 良品数 / 总产出量人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益17 / 9负荷时间计划停机时间稼动时间当机 时间纯稼动时间小停顿损失价值稼动时间质量不良总投入时间早会管理停止计划维护1. 设备故障2. 模具故障3. 换线调整4. 暖机损失5. 小停顿7. 产品报废或返修1. OEE定义及计算公式定义及计算公式1.5 OEE计算公式计算公式净稼动时间速度损失6. 速度慢速度稼动率速度稼动率=净稼动时间 / 纯稼动时间=理论周期 / 实际周期性能稼动率性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(

14、理论周期*总产出量) / 稼动时间纯稼动率纯稼动率=纯稼动时间 / 稼动时间=(实际周期*总产出量) / 稼动时间人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益18 / 91. OEE定义及计算公式定义及计算公式负荷时间(C)计划停机时间(B)稼动时间(E)当机时间(D)净稼动时间性能损失价值稼动时间质量不良总投入时间(A)早会管理停止计划维护1. 设备故障2. 模具故障3. 换线调整4. 暖机损失5. 速度慢6. 小停顿7. 产品报废或返修OEE=价值稼动时间价值稼动时间/负荷时间负荷时间=时间稼动率时间稼动率*性能稼动率性能稼动率*良品率良品率1.6 OEE的计算公式总结的计算

15、公式总结时间稼动率时间稼动率=稼动时间 / 负荷时间性能稼动率性能稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*总产出量) / 稼动时间良品率良品率=价值稼动时间 / 净稼动时间= 良品数 / 总产出量人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益19 / 91.8基本案例分析基本案例分析_1 已知某成型机某班数据如下已知某成型机某班数据如下总投入时间 720 min计划停机时间 70 min故障 20 min换线 30 min暖机 25 min总产出量 3300 PCS总不良数 60 PCS理论周期 18 秒实际周期 20 秒每模CAV数 2 Cav. 1. 请计算请计算负荷时间

16、稼动时间时间稼动率性能稼动率良品率OEE2. OEE损失损失分析分析用时间表示各阶段的损失1. OEE定义及计算公式定义及计算公式人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益20 / 9OEEOEE计算计算负荷时间=总投入时间-计划停机时间 = 720 - 70 = 650 min当机时间=故障+调整+刀模具切换+暖机 = 20+30+25 = 75 min稼动时间=负荷时间- 当机时间 = 650 - 75 = 575 min 时间稼动率时间稼动率=稼动时间/负荷时间 = 575/650 * 100% = 88.46%性能稼动率性能稼动率=净稼动时间/稼动时间 =理论周期*总产

17、出量)/稼动时间 = 18 * (3300/2)/60/575 * 100 % =86.08%良品率良品率 = (总产出量- 总不良数)/总产出量 = (3300-60)/3300 * 100 %= 98.18%OEE = 时间稼动率*性能稼动率*良品率 = 88.46%*86.08%*98.18% =74.76%1. OEE定义及计算公式定义及计算公式1.8基本案例分析基本案例分析_1验証方法良品数*理论周期/负荷时间 =(3300-60)/2 * 18 / 60/ 650 = 74.77%人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益21 / 91. OEE定义及计算公式定义及

18、计算公式1.8基本案例分析基本案例分析_1OEE损失分析损失分析_当机损失当机损失(时间稼动率损失时间稼动率损失)故障 20 分钟换线 30 分钟1.暖机 25 分钟OEE損失分析OEE損失分析0102030405060速度損失換線暖機故障小停頓不良損失min0%20%40%60%80%100%120%數列1數列2人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益22 / 91.8基本案例分析基本案例分析_1OEE损失分析损失分析_性能损失性能损失性能稼动率为86.1%损失包含哪些呢?速度损失实际周期20秒比理论周期18秒慢速度损失时间=总产出量*(实际周期-理论周期) =(3300/

19、2)*(20-18)/60=55.0分钟小停顿造成的损失 小停损失= 性能损失-速度损失 = (1-性能稼动率)*稼动时间 - 速度损失 =(1- 86.08%)*575-55.0 =25.0分钟 或 小停顿损失=稼动时间- 纯稼动时间 =稼动时间 (实际周期*总产出量) =575- 20*(3300/2)/601. =25.0分钟 1. OEE定义及计算公式定义及计算公式人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益23 / 91.8基本案例分析基本案例分析_11. OEE定义及计算公式定义及计算公式OEE损失分析损失分析_质量不良损失质量不良损失良品率为98.18%质量不良造成

20、的损失 = 净稼动时间*(1-良品率) = (稼动时间*性能稼动率)* (1-良品率) = (575* 86.08%)*(1-98.18%) =9.0min质量不良造成的损失 =不良品数*理论周期 = (60/2) *18/60=9.0min 人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益24 / 91.8基本案例分析基本案例分析_11. OEE定义及计算公式定义及计算公式OEE损失分析验証损失分析验証_计算总损失时间计算总损失时间总损失时间计算1_根据前面的计算值相加故障 20 分钟换线 30 分钟暖机 25 分钟小停顿损失25.0分钟速度损失 55.0分钟不良品损失9.0分钟则

21、总损失=20+30+25+25+55.0+9.0=164分钟总损失时间计算2_按照OEE1计算的总损失 (1-OEE)*负荷时间=(1-74.76%)*650 =164.1分钟2种计算方法计算的值相等分析正确。人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益25 / 91.8基本案例分析基本案例分析_2 已知某自动机某班数据如下已知某自动机某班数据如下总投入时间 720 min计划停机时间 220 min设备故障 15 min模具故障 15 min换线 15 min暖机 15 min总产出量 400 pieces总不良数 8 pieces理论周期 0.5 min/piece实际周期

22、0.8 min/piece1. OEE定义及计算公式定义及计算公式请计算请计算负荷时间稼动时间时间稼动率性能稼动率良品率OEE计算出设备7大损失人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益26 / 9OEEOEE计算计算负荷时间=总投入时间-计划停机时间 = 720 - 220 = 500 min当机时间=故障+调机+换线+暖机 = 15 + 15+ 15 + 15 = 60 min稼动时间=负荷时间- 当机时间 = 500 - 60 = 440 min 时间稼动率=稼动时间/负荷时间 = 440/500 * 100% = 88.0%性能稼动率=(理论周期*总产出量)/稼动时间=

23、 (0.5 * 400)/440 * 100 % =45.5%纯稼动率=(总产出量*实际周期)/稼动时间=400*0.8/440*100%=72.7%速度稼动率=理论周期/实际周期=0.5/0.8*100%=62.5% 性能稼动率=速度稼动率*纯稼动率=62.5%*72.7%=45.5%良品率= (总产出量- 总不良数)/总产出量= (400-8)/400 * 100 %= 98%OEE =时间稼动率*性能稼动率*良品率 = 88%*45.5%*98% =39.2%1. OEE定义及计算公式定义及计算公式1.8基本案例分析基本案例分析_2人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效

24、益27 / 91. OEE定义及计算公式定义及计算公式1.8基本案例分析基本案例分析_2设备设备7 7大损失计算大损失计算一影响时间稼动率的损失 1. 设备故障 15分钟 2. 模具故障 15分钟 3. 换线 15分钟 4. 暖机 15分钟二影响性能稼动率的损失 5. 速度损失=总产出量*(实际周期-理论周期) = 400*(0.8-0.5)=120分钟 6. 小停顿损失=性能损失-速度损失 =(1-性能稼动率)*稼动时间-速度损失 =(1-45.5%)*440-120 =119.8分钟三影响良品率的损失 7. 不良损失=不良品数*理论周期 =8*0.5=4分钟验証方法7大损失之和=(15+1

25、5+15+15+120+119.8+4) =303.8分钟(1-OEE)*负荷时间=(1-39.2%)*500 =304分钟人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益28 / 92. 不同条件下不同条件下OEE的计算方法的计算方法2不同条件下OEE的计算方法2.1 单台机OEE计算方法2.2 多台机OEE计算方法2.3 生产线OEE计算方法2.4 BU OEE计算方法人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益29 / 9注此处的良品数量不包括返修返工品以后提及的良品数量同此处。注此处的良品数量不包括返修返工品以后提及的良品数量同此处。OEE=时间稼动率= 稼动时

26、间/负荷时间性能稼动率=(理论周期*总产出量)/稼动时间良品率=良品数量/总产出量*2.1单机台单机台OEE1的计算方法的计算方法_单料号单料号2. 不同条件下不同条件下OEE的计算方法的计算方法人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益30 / 92. 不同条件下不同条件下OEE的计算方法的计算方法2.1单机台单机台OEE的计算方法的计算方法_多料号多料号OEE=时间稼动率性能稼动率良品率*时间稼动率=稼动时间 / 负荷时间性能稼动率=良品率=(A料号良品数 + B料号良品数)/ (A料号总产出量 + B料号总产出量)(A料号净稼动时间 + B料号净稼动时间) / 稼动时间

27、假设有AB 2个料号A料号净稼动时间 =A料号总产出量 * A料号理论周期人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益31 / 92.21前提条件各台设备相互独立即一台设备故障不会影响其他设备的运行。如生产相同零件或不同零件的冲床塑胶机等。2.22 OEE计算方法2. 不同条件下不同条件下OEE的计算方法的计算方法n i=1 OEE=(i设备OEE1)设备台数例有ABC3台设备各设备OEE值分别是 75%65%67%则3台设备的平均OEE为 (75%+65%+67%)/3=69%ABC3台设备稼动率之和设备台数2.2多机台多机台OEE的计算方法的计算方法车间车间的的OEE可采用此

28、方法可采用此方法人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益32 / 92. 不同条件下不同条件下OEE的计算方法的计算方法2.3.1连续生产线由数个工序组成工序之间没有任何Buffer一个工序停止则整条生产线停止。 这类生产线可看做一台整机即每一个工序是设备的一个组件其OEE计算的方法同单台机器相同。 对这类生产线进行OEE改善时可从每个工序的故障记录质量记录生产周期记录等资料着手进行。2.3生产线生产线OEE1的计算方法的计算方法人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益33 / 92.3.2一般生产线由数个工序组成工序之间存在一定Buffer一个工序停止整个

29、产线可能仍可运行一定时间。 这类生产线OEE按照如下步骤确定分别计算各个工站的OEE根据根据各工站的理论周期设备数量OEE计算出各个工站的自责加工强度 自责加工强度最大的工站即为瓶颈工站1.瓶颈工站的OEE即代表该生产线的OEE2.3生产线生产线OEE1的计算方法的计算方法2. 不同条件下不同条件下OEE的计算方法的计算方法自责加工强度 =工站内设备数量理论周期* OEE人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益34 / 9速度稼動率(%)88.2%90.4%83.3%85.7%73.8%純稼動率(%)91.0%84.1%95.9%93.7%96.7%瓶頸順位自責加工強度時間(

30、秒)52.04設備綜合效率(%)良品率性能稼動率(%)80.3%73.5%99.0%76.0%12.4667.7%99.8%79.9%80.3%42.1175.8%99.0%32.2374.7%99.8%22.2865.8%99.6%71.4%時間稼動率(%)工程理論加工時間(秒)實際加工時間(秒)89.2%1.6716.695.3%1.605.692.5%1.506.86C理論加工時間(秒設備台數(台)工程名4A93.7%1.676592.6%1.506.14.5 自責加工強度時間(秒)=工程理論加工時間 / 設備綜合效率4.83D3E159B3生產線瓶頸工序的確定2.3生产线生产线OEE1

31、的计算方法的计算方法2. 不同条件下不同条件下OEE的计算方法的计算方法自责加工强度的概念人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益35 / 92. 不同条件下不同条件下OEE的计算方法的计算方法用各生产单位OEE平均值来模拟。 n i=1 制造中心 OEE=(i生产单位OEE)生产单位个数2.4制造中心制造中心 OEE的计算方法的计算方法人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益36 / 93. 月月(周周)平均平均OEE的计算的计算3周(月) OEE的计算3.1 单台设备周(月)平均OEE的计算3.2 课生产单位周(月)平均OEE的计算3.3 制造中心周(月

32、)平均OEE的计算人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益37 / 93. 月月(周周)平均平均OEE的计算的计算 前两章所述OEE的计算方法均是以班为单位进行而对单台设备或一个单位来说每周(月)的 OEE更具有实际意义。 现以单台设备为例简介周 OEE的计算。周 时间稼动率=一周内该设备每班的稼动时间之和一周内该设备每班的负荷时间之和X 100%3.1 单台设备周单台设备周(月月) OEE的计算的计算人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益38 / 9 周 性能稼动率=一周内该设备每班每料号净稼动时间之和一周内该设备每班的稼动时间之和3. 月月(周周)平均

33、平均OEE的计算的计算周 良品率=一周内该设备每班的良品数量之和一周内该设备每班的总产出量之和X 100%X 100%3.1 单台设备周单台设备周(月月)平均平均OEE的计算的计算n i=1 人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益39 / 93. 月月(周周)平均平均OEE的计算的计算 周 OEE=周 时间稼动率 周 性能稼动率周 良品率*同样的方法可以计算设备的月OEE3.1 单台设备周单台设备周(月月) OEE的计算的计算人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益40 / 93. 月月(周周)平均平均OEE的计算的计算n i=1 课生产单位周(月)平均O

34、EE1=(i设备周(月)平均OEE1)课生产单位设备台数3.2 课生产单位周课生产单位周(月月)平均平均OEE1的计算的计算人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益41 / 93. 月月(周周)平均平均OEE的计算的计算n i=1 制造中心周(月)平均OEE=(i课生产单位周(月)平均OEE1)课生产单位个数3.3 制造中心制造中心周周(月月)平均平均OEE的计算的计算人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益42 / 94MTBF的定义及计算方法4.1 MTBF的定义4.2 MTBF的计算_单机4.3 MTBF的计算_多机4.4 MTBF的用途4MTBF的定

35、义及计算方法人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益43 / 94.1 MTBF的定义的定义4MTBF的定义及计算方法MTBF是Mean Time Between Failure的缩写就是设备2次故障之间的平均时间间隔称为平均故障间隔时间平均故障间隔时间MTBF反映的是设备的发生的频率是生产部门和修理部门共同的指标MTBF值越大越好MTBF的单位通常用小时(h) MTBF的计算公式人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益44 / 94.1 MTBF的定义的定义4MTBF的定义及计算方法什么是故障日本工业协会(JIS)对故障的定义为对象(系统机器零件等)丧失其

36、规定的机能一般指设备故障设备故障模具故障模具故障调机调机(一般因质量不良)等计划停机换模换线正常情况下因更换原料引起的设备停止小于3分钟的各种停止一般不计入故障次数(故障可理解为出人意料的停止)人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益45 / 94.2 MTBF的计算的计算_单台设备单台设备MTBF一般以周以上(周月季等)为单位进行计算对象一般是一条生产线一台设备或设备的某个部位。 单台设备常用周月的MTBF周MTBF计算 MTBF=一周稼动时间/一周故障次数月MTBF计算 MTBF=一月稼动时间/一月故障次数4MTBF的定义及计算方法人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人

37、完善体制 收获效益46 / 94.3 MTBF的计算的计算_多机多机4MTBF的定义及计算方法一个单位的MTBF计算生产单位周(月)平均MTBF=一周(月)所有设备稼动时间之和一周(月)所有设备故障次数之和人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益47 / 94.4 MTBF的用途的用途反映设备的可靠性(故障发生的频率)是生产部门维修部门关于设备保养的重要指标保养重点确定保养点检周期的确定(计划保养)备品种类及水位确定设备改良保养设备MP设计 4MTBF的定义及计算方法人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益48 / 95MTTR的定义及计算方法 5.1 MT

38、TR的定义5.2 MTTR的计算_单台机5.3 MTTR的计算_多台机5.4 MTTR的用途5.5 MTBF/MTTR定义汇总5MTTR的定义及计算方法人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益49 / 95.1 MTTR的定义的定义5MTTR的定义及计算方法MTTR是Mean Time To Repair 的缩写就是平均故障修复时间平均故障修复时间MTTR反映的是设备故障后修复的快慢,考察设修部门的维修能力MTTR越小越好MTTR单位用分钟(min)MTTR的计算公式人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益50 / 9故障1故障2故障3工作时间1故障时间1工

39、作时间2故障时间2工作时间3故障时间35.1 MTTR的定义的定义5MTTR的定义及计算方法工作时间4MTTR图解故障时间1故障时间2故障时间3+人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益51 / 95.2 MTTR的计算的计算_单台机单台机MTBF一般以周以上(周月季等)为单位进行计算对象一般是一条生产线一台设备或设备的某个部位 单台设备周月的MTBF为常用周MTTR计算 MTTR=一周总故障时间/一周故障次数月MTTR计算 MTTR=一月总故障时间/一月故障次数5MTTR的定义及计算方法MTTR=生产部门报告+设维修到现场+原因分析+对策+故障处理+故障后试运转+生产部门确

40、认人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益52 / 9对于一个单位的MTTR计算生产单位周(月)平均MTTR=5.3 MTTR的计算的计算_多台机多台机5MTTR的定义及计算方法一周(月)所有设备故障时间之和一周(月)所有设备故障次数之和人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益53 / 95.4 MTTR的用途的用途考量生产维修部门的故障反应能力考量维修部门的故障维修能力考量备品提供是否及时 5MTTR的定义及计算方法人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益54 / 95.5 MTBF/MTTR定义汇总定义汇总5MTTR的定义及计算方法工作

41、时间1故障时间1工作时间2故障时间2工作时间3故障时间3工作时间4(故障时间)n i=1 (故障时间)n i=1 总时间-MTTRMTBFMTTRMTBFMTTRMTBF故障1故障2故障3人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益55 / 96MTBF/MTTR计算举例 6MTBF/MTTR计算举例 人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益56 / 9 40 40周某设备数据如下周某设备数据如下总投入时间 7200 min计划保养时间 735 min待工令 252 min 3次 设备故障 43 min 2次 模具故障 18 min 1次换线 114 min 4

42、次小当机 25 min 10次调机 37 min 2次暖机 15 min总产出量 4025 pieces总不良数 81 pieces理论周期 0.5 min/piece实际周期 0.8 min/piece请计算MTBF(平均故障间隔时间MTTR(平均故障维修时间)6MTBF/MTTR计算举例 人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益57 / 96MTBF/MTTR计算举例 稼动时间=负荷时间-当机时间 =(总投入时间-计划停机时间)-当机时间 =7200-(735+252)-(43+18+114+37+15) =5986min故障时间=设备故障时间+模具故障时间+调机时间 =

43、43+18+37=98min故障次数=设备故障次数+模具故障次数+调机次数 =2+1+2=5次MTBF=稼动时间/故障次数=5986/5/60=19.95hMTTR=故障时间/故障次数=98/5=19.6min 人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益58 / 97OPE定义及相关说明 7OPE定义及相关说明 人 设备 管理的和谐统一规范物 规范人 完善体制 收获效益59 / 9Overall Person Effectiveness 生产过程中作业人员效率的衡量指标由 时间稼动率性能稼动率 良品率 三个因素决定。OPE1=时间稼动率 * 性能稼动率* 良品率 OPE1: 以负荷时间为分母计算所得。(主要考核指标)OPE 以总投入时间为分母