厌氧罐东营施工组织设计(厌氧罐机加工施工组织)

1、施工组织设计(方案)报审表工程名称：东营佛思特生物工程有限公司CEAB反应器制作安装工程 致： 我方已根据施工合同的有关规定完成了东营佛思特生物工程有限公司两台CEAB反应器制作安装工程施工组织设计(方案)的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：施工方案承包单位 (章)： 项 目 经 理： 日 期： 专业监理工程师审查意见： 专业监理工程师： 日 期：总监理工程师审核意见：项目监理机构(章)： 总监理工程师： 日 期： 施工组织设计(方案)审批表工程名称东营佛思特生物工程有限公司CEAB反应器制作安装工程工程地点东营佛思特生物工程有限公司施工现场建设单位东营佛思特生物工程有限

2、公司设计单位监理单位东营市正大建设监理有限责任公司施工单位山东省显通安装有限公司编审情况批 准审 核编 写监理单位审批意见建设单位审批意见东营佛思特生物工程有限公司CEAB反应器制作安装工程施工组织设计 山东省显通安装有限公司2016年9月22日目 录第一章：工程概况1第一节、项目简介1第二节、编制依据1第三节、项目施工组织体系2第二章：施工工艺3第一节、总体施工部署31.1 总体思路.31.2 CEAB反应器施工工序3第二节、CEAB反应器施工工艺32.1材料进场检验32.2 测量放线.32.3 预制.42.4 组装.72.5焊接.102.6防腐132.7保温132.8试验14第三章：技术质

3、量策划16第一节、技术措施16第二节、现场施工管理. 16第三节、施工过程质量控制. 16第四章：安全管理17第一节、施工现场进出的安全管理17第二节、施工动火技术措施17第三节、施工用电安全措施18第四节、其它技术措施18第五节、罐内作业技术措施18第五章：资源计划29第六章：标准化施工30第一章：工程概况一、工程简介本项目为东营佛思特生物工程有限公司两台CEAB反应器制作安装工程。本工程为两台相同的CEAB反应器。直径17米，高度17米。罐底为碳钢结构（Q235-B,板厚t=8/10）；罐壳体为碳钢结构（Q235-B,板厚t=6/8/10/12），罐内件为：出水槽（304不锈钢）、三相分离

4、器（304不锈钢）、上部收水管（PVC材质）、布水管（304不锈钢）。罐体喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5。储罐试水完毕后焊缝处应进行清理，内壁涂刷环氧树脂防腐。外表面清理焊缝后再刷一道环氧富锌底漆。罐体保温采用岩棉50mm,外层用0.5mm彩钢瓦保护层。二、编制依据立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB50341-2014立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范GB50128-2014钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001工程施工图纸； 上述规范未能覆盖的项目，其试验或验收标准由监理和施工单位协商确定，并报请业主方认可后执行。2三、项目施工组织体系铆管班2个共10人焊工班2个共12人安全员： 徐

5、宗民后勤：石振林质量员：梁平儒资料员：李强材料员：褚丰金项目负责人：李宝华 电话:工负责人： 宿广友技术质量负责人： 王合顺第二章：施工工艺第一节、总体施工部署1.1 总体思路第一步：罐基础测量放线。根据设计图纸尺寸，在基础安装面测量划线，对罐底尺寸进行定位；第二步：筒壁卷制，筒体现场制作安装；第三步：罐内件制作安装（大部分在加工厂加工成半成品）；第四步：设备充水试验，试验结束后内外壁防腐； 第五步：罐体保温；1.2 CEAB反应器施工工序测量放样 筒壁卷制 内件加工 筒节组对 罐底组装 罐体组装（倒装） 罐体组装 内件安装 整体防腐 保温第二节、CEAB反应器施工工

6、艺2.1材料进场检验2.1.1所选用的材料和附件应具有材质证明和出厂合格证并符合相应的国家现行规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。是否符合设计要求。钢板应逐张进行外观检查其质量应符合国家现行有关钢板质量标准规定。钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和不应大于相应钢板标准负偏差值。2.1.2 根据规范对材料的外观质量和尺寸进行抽检，如发现不合格品应加倍抽检.复检不合格时，通知供货单位作退货处理。2.1.3焊接材料（焊条）选择应符合设计要求并具有质量合格证明书，符合国家现行质量标准碳钢焊条GB/T5117的要求.2.1.4钢板尺寸检查：长度和宽度允许偏差1.5对角线之差允许偏差3板两边

7、直线度允许偏差12.1.5材料进场自检合格后，按规定进行报监（附上质保资料）。2.2 测量放线2.2.1 本工程所用测量器具必须是经技术检验部门效验过的，并在有效期内。2.2.2 根据圆筒直径展开放线，长度及其对角线。本工程将筒壁按1/2圆放线，卷制完毕两块对拼形成筒节。放线完毕进行校验无误，可用切割机沿线进行切割。同时割出焊缝坡口。2.3 预制2.3.1样板预制一、检验用样板，应符合下列规定l 弧形样板的弦长不应小于 1.5ml 直线样板的长度不应小于1ml 测量焊缝角度变形的弧形样板，其弦长不应小于1ml 罐的预制方法不应损伤母材，降低母材性能。l 碳素钢扳采用机械加工或自动、半自动火焰切

8、割加工。l 钢板坡口加工应平整、不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。坡口产生的表面硬化层应去除。l 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：1. 焊接接头的坡口形式和尺寸，当设计无要求时，应按现行国家标准气焊，手工焊及气体保护焊坡口的基本形式与尺寸2. 纵缝的对接接头，采用双面坡口。其间隙为24，钝边不大于2坡口宽度为16-183. 普通碳素钢工作环境温度低于-16或低合金钢工作环境温度低于-12时不得进行冷矫正和冷弯曲。4. 构件在保管，运输及现场堆放时，应防止变形，损伤和锈蚀。2.3.2卷圆预制2.3.2.1采用三辊ROLL-200型卷板机一台， 夹板机一台，手工电弧焊机两台（ZX-400）,技

9、术工人5名，其中组长一名。2.3.2.2卷制过程为：吊车将板材吊运至引板焊接处（引板宽度约20厘米），焊接完毕吊运至卷板机进口平台安放，卷制开始，每卷出约1.5米,为防止变形过大即焊制弧形板,同时吊车配合起吊。至该板卷制完毕, 立置在平台上水平方向弧度用样板检查，垂直方向上用直线样板检查。流程图如下： 卷圆进料时应使板料边缘或钢板中心线与辊子中心线平行以免出现边缘歪斜。l 调整好上下辊位置并保持平行，以免出现锥度。l 调整好辊子的中心距避免出现曲率过大或减小的缺陷。l 上下辊对板的一端如压的过紧会使工件产生喇叭形或圆鼓凸起可通过在下轴之间放一块垫板一起滚压来解决 l 卷圆过程用事先准备好的卡样

10、板检查圆弧左侧由于自重大而右侧因自重小而右侧因自中小，圆弧较准确，故宜在右侧检查。壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：l 各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3宜不应小于300。l 底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不应小于300l 开孔和罐壁焊缝之间的距离： 开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于150；与罐壁焊环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75l 罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管，补强圈的边缘角焊逢之间的距离不应小于150；与罐壁环焊缝之间的距离不应小于75如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆

11、盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20处不焊l 抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离不应小于150l 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不应小于200l 罐其壁板宽度不应小于1000长度不应小于2000l 壁板的切割加工应符合下列规定：1、壁板的尺寸允许偏差应符合下表的规定测量部位板长AB（CD）10M宽度AC，BD，EF1.5长度AB，CD2对角线之差AD-BC3直线度AB，CD1AB，CD2ACBCDD壁板滚制后应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4。2、下料前发现材料表面

12、不平又较大弯曲时，应先校正矫直达到要求后再下料。3、钢板边缘的剪切线和待打孔的中心线在弹线时必须拉直再弹线弹好线后再用样板和量具复查两端和中心线的宽度是否准确。4、加工定位线应打样冲眼，并标注好切断线符号加工符号零件符号等5、对需要接长才能达到尺寸要求的材料，必须注明接口处的坡口形状和要求。6、下料前对钢板的厚度公差可用卡尺或千分尺进行检查。钢板厚度公差执行标准GB708-1988和GB709-1988。7、较大零件需要拼接的，应同时下料，对成对的零件下料后也应成对堆放，以防止差错。8、卷制完毕的壁板外表面应安排专人除锈，将浮锈打磨干净出金属光泽，刷铁红醇酸防锈底漆一道至壁板边缘510厘米。2

13、.3.3底板预制2.3.3.1底板采取现场放样，氧乙炔切割下料，现场组装焊接制作。2.3.3.2预制前应绘制排版图，并应符合下列规定1、罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1-0.15。2、边缘板最小直边尺寸，不应小于700。3、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙宜为6-7内侧间隙宜为8-12；当采用气体保护焊时，外侧间隙宜为3-5内侧间隙宜为6-8。4、中幅板的宽度不应小于1000长度不应小于2000与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700。5、底版任意相邻焊缝之间的距离不应小于300。2.4组装2.4.1本工程罐体组装采用倒装方式进行，筒节之间组装采用倒装工艺

14、，由专门工装设备进行，自上而下进行倒装，构成整个罐体。2.4.2罐安装前，必须有基础施工记录和验收资料。并应按规范规定对基础进行复查，合格后方可安装。2.4.3基础应符合下列规定：l 基础中心标高允许偏差为20。l 支撑罐壁的基础高差应符合下列规定：每10M弧长内任意两点的高差不应大于6且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于122.4.4罐底组装采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板靠紧，并点焊固定，其缝隙不应大于1。罐底板对接接头间隙无要求时可参照焊条电弧焊开坡口要求。2.4.5中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为5搭接间隙不应大于1。2.4.6中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接

15、头时中幅板应搭在弓形边缘板的上边，搭接宽度可适当放大。2.4.7搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。2.4.8壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕。2.4.9罐壁组装，应符合下列规定：l 相临两壁板上口水平的允许偏差不应大于2在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6l 壁板的垂直度允许偏差不应大于3l 组装焊接后，壁板的内表面任意点的半径的允许偏差，应符合下列规定:罐直径半径允许偏差D12.51312.5D451945D7625D7632l 其他各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于

16、该圈壁板高度的0.3l 壁板对接接头的组装间隙，当图样无要求时，可参照规定执行。 l 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：1、纵向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10时，不应大于1；当板厚大于10时不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5；自动焊时均不应大于1。2、环向焊缝错边量：焊条电弧时当上圈壁板厚度小于或等于8时任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于1.5；当上圈壁板厚度大于8时任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2自动焊时，均不应大于1.5。3、组装焊接后，纵焊缝的角变形用1M长的弧形样板检查，环焊缝角变形用 1M直线样板检查并应

17、符合表4.4.2-4的规定。4、罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈，水分及污物清理干净，拆除组装工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑，如果母材有损伤，应及时进行修补。5、罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成破坏。2.5焊接2.5.1在施工前，应根据焊接工艺评定报告，制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书，由具有相应资质等级的合格焊工进行施焊。2.5.2焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求。2.5.3焊接材料符合设计要求并或筒体母材相匹配，其管理应符合国家现行标准焊接材料质量管理规程JB/T3223的要求。使用前应按产品说明书进行烘干和使用。烘干后的低氢型焊条应保

18、存在100-150的恒温箱内（具体焊条烘烤参数见下表），随用随取。低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间应重新烘干。焊材名称及牌号烘干温度烘干时间(h)恒温温度允许使用时间 (h)J427100-1500.5-110082.5.4筒体组对时，纵环缝焊接部位的对口错边量不应大于下表的规定：母材厚度错边量纵向焊缝环向焊缝121/4厚度1/4厚度12厚度2031/4厚度20厚度40352.5.4.1焊接前焊接材料接头区表面均要清理干净，如氧化物，油污，熔渣及其他有害杂质等。焊条按规定要提前进行烘干处理。2.5.4.2对接接头的余高应控制在0-4之间，角焊接头的焊角，如图样上

19、未标明可取焊件中较薄者的厚度。2.5.4.3对焊缝外观进行检查，焊缝表面不得有裂纹夹渣，气孔，凹陷等缺陷，要清理焊渣和焊缝附近的飞溅物，焊缝两旁的咬边连续长度不得大于100咬边深度不得大于0.5焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长的10。2.5.5焊接施工2.5.5.1定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上。2.5.5.2焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20范围内的铁锈，水分和污物，并应充分干燥。2.5.5.3焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑添满。多层焊的层间接头应错开。2.5.5.4板厚大于或等

20、于6的搭接角焊缝，应至少焊两遍。2.5.5.5在下列任何条件下，如不采取有效防护措施，不应进行焊接：1、雨天或雪天和雾天2、焊条电弧焊时，风速超过8M/S气体保护焊时风速超过2M/S焊接环境气温：碳素钢焊接时低于-203、大气湿度超过902.5.6焊接顺序2.5.6.1罐底的焊接，应采用收缩量变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且宜按下列顺序进行：1、中幅板焊接时，先焊短缝，后焊长缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法2、弓形边缘板对接焊缝的初层焊宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。3、收缩缝的第一层焊接采用用分段退焊或跳焊法2.5.6.2非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝2.5.6.3罐底与罐壁连接的角焊缝

21、，在地圈壁板纵焊缝焊完后施焊，有数对焊工从罐内，外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，采用分段退焊或跳焊法2.5.6.4罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：罐壁的焊接，先焊纵焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。2.5.7修补2.5.7.1在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：1、深度超过0.5划伤电弧擦伤，焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。2、缺陷深度或打磨深度超过1时应进行补焊，并打磨平滑2.5.7.2焊缝的缺陷修补，应符合下列规定：1、焊缝表面缺陷应进行打磨或补焊2、焊缝

22、内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面，清除长度不应小于50清除的深度不宜大于板厚的2/3。3、返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并达到合格标准。2.5.8检查及验收2.5.8.1焊缝的外观检查1、 焊逢应进行外观检查，检查前应将溶渣，飞溅清理干净。2、 焊缝的表面质量，应符合下列规定：l 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹，气孔夹渣，弧坑和未焊满等缺陷。l 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5咬边的连续长度，不应大于100焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10标准屈服强度大于390MP或厚度大于25的低合金钢的底圈壁板纵缝若有咬边，均应打磨圆滑。l

23、边缘板的厚度大于或等于10时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过度，且不应有咬边，T形接头焊缝应符合图样标准。l 罐壁纵向对接焊缝不得低于母材表面的凹陷深度，不得大雨0.5凹陷的连续长度，不得大于100。凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10。2.5.8.2焊缝无损检测l 焊缝无损检测参照压力容器无损检测JB/T 4730.1-2005执行。l 从事焊缝无损检测的人员，许具备有技术质量监督机构颁布的与其工作相适应的资格证书。l 检测方法、检测率、合格级别见下表：焊接接头类型检测方法检测率合格级别A,BMT20%合格C,DMT20%合格2.6防腐2.6.1 罐体内表面

24、及罐内部件除锈质量达到Sa2.5级，内壁涂刷环氧树脂S（156）防腐五油四布，外表面刷一道环氧富锌底漆。2.6.2筒体外表面的除锈采用人工喷砂机除锈方法进行。2.6.3除锈时用喷枪反复打磨筒体表面，直至露出金属光泽。2.6.4除锈合格后立即涂刷防锈漆施工顺序按先上后下，先难后易纵横交错的原则进行，先涂边角焊缝，切痕等部位，然后再进行大面积涂刷以确保突出部位的漆膜厚度。2.6.5表面应均匀，细致无明显色差，流挂起皱裂纹脱落赃物粘附，漏涂等现象。进行保温施工作业时，铺设保温棉沿每条竖向从下至上分区分片，成带状的方式进行，一个带区铺设完毕后，立即铺设保护板，依此顺序进行施工作业。2.7保温罐体保温采

25、用岩棉50mm,外层用0.5mm彩钢瓦保护层。2.7.1保温支撑圈安装首先将支撑圈预制成型，使之与罐壁良好吻合，然后，按排版图所示位置安装保温托板，其环向保持水平，保温托板之间采用对焊连接。2.7.2保温棉的铺设2.7.2.1保温层厚度为50mm，采取单层捆扎式，保温棉的形状尺寸按规定选用，要求做到铺设紧密、表面平整，捆扎要求必须符合施工规范要求；2.72.2罐体最底部的第一圈保温支持圈、各开口、人孔、抗风圈及加强圈等处的保温棉尺寸，根据实际形状下料，并按要求填满；2.7.2.3开口、人孔及各种支架与罐壁相接处的保温板切割尺寸及形状与实际形状相符，如果铺设中出现缝隙，用小片保温材料塞满。2.7

26、.3保护层安装2.7.3.1保护层为0.5mm厚长条波形白彩钢板，安装时采用搭接固定，铺设时由下向上进行，上一层的保护板必须搭接在下一层保护板的外面，竖向重叠100mm，周向重叠一个波的宽度；2.7.3.2保护板的固定方法为：采用自攻螺丝与抽蕊铆钉相结合的方式，以保证保护层外观的平整性，周向每一波谷处用一个自攻螺钉与支持圈角钢连接，竖向重叠处用管状铆钉铆接，铆钉间距约为300mm。2.7.3.3罐壁的开口部分及其它固定附件处的波形保护板必须切去，另外加工一块与开口及附件形状相吻合的平面保护板，使之紧贴于被切波形保护板的下面；2.7.3.4抗风圈或加强圈下的防雨挡板处，保护板至少插入75mm的深

27、度；f.保温结构的最底部第一圈支持处，设置一圈防雨挡板，其位于波形保护板内，将防雨挡板与保护板一起固定于支持圈上；2.7.3.5罐壁开口、抗风圈、加强圈及其它固定件等的支撑处，涂敷密封料，以防雨水浸入。2.7.4人孔及开口接管等处的保温 2.7.4.1用0.5mm厚的彩钢板做成与人孔盖及各开口接管相似的保护套，然后将保温材料塞入套内，使之与各开口的实际形状相吻合； 2.7.4.2开口处保护套的切口及接缝处，涂敷密封料，以防雨水浸入。 2.7.5保温检验2.7.5.1保温层的紧贴性检查：保温层之间应贴合良好，填充饱满，如有间隙时必须用小片保温材料填满；保温棉与罐体贴紧牢固，表面平整，圆弧均匀，无

28、断裂及松驰现象。 2.7.5.2垂直性检验：用铅锤沿保护板波形折子进行目测，检验其垂直度；施工过程中对其垂直度应一边确认一边施工，一般每铺设12块保护板应检查一次，否则最后将无法调整其垂直度。 2.7.5.3自攻螺钉的连接质量检验:自攻螺钉拧入后，其钉头处的螺纹根部，在外观检查时，如果发现有裂纹等缺陷，必须替换新螺钉。2.6.5.4密封性检验必须从外观上检查保护板的各个切割部分是否密封良好。2.8试验2.8.1罐底真空试验 2.8.1.1罐体焊接完毕后立即进行罐底真空试验，真空试验采用真空泵、真空箱进行，试验压力为-530KPa；2.8.1.2先在准备试验的焊缝上涂刷上肥皂水，将真空箱放置于焊

29、缝周围用油灰进行密封，密封完成后开动真空泵，达到上述压力后用高亮手电筒在真空箱上面的观察玻璃向下面的焊缝进行照射，观察焊缝上的肥皂水是否有气泡出现，如果有气泡则说明气泡下的焊缝有气孔或裂纹，及时将有气泡的焊缝位置进行标记，安排电焊工进行返修。观察焊缝的同时要对真空箱周围和压力表进行观察，察看密封是否良好，密封不良时立即进行修补。2.8.2充水试验方案2.8.2.1充水试验内容厌氧罐充水试验应检查下列内容：罐壁强度及严密性；固定的强度、稳定性及严密性；2.8.2.2试验前的准备工作储罐的充水试验必须在罐体及所有附件以及与罐体焊接的构件全部完工后进行。试验前先将罐体内的所有残留物清理干净，并选择淡

30、水作试验介质，水温不低于5。充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。引起温度剧烈变化的天气,不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。2.8.2.3试验过程与检验方法充水设备安装妥善后，向罐内充水，充水按照施工规范进行。直至充水至最高设计液位下1m处，进行缓慢充水升压，充水过程中如有异常应立即停止充水，如渗漏则放水至低于漏水处300mm进行修补，并应重新充水直至合格。不渗漏、无异常现象、不降压为合格。2.8.2.4充水试验应注意的问题a充水试验后排水时必须排至指定地点，严禁就地排放。b充水试验介质必须是洁净的淡水，水温不低于5。c充水试验时严禁碰撞和敲击罐体。d在充水试验中，如

31、发生异常现象，应立即停止升压并进行检查，如需要进行修整，应先进行泄压，不得带压进行修整。第三章：技术质量策划第一节、技术措施1.1审查施工图纸是否完整和齐全；审查施工图纸是否符合国家和行业的法律、法规、规范、标准的规定，以及业主的要求。1.2审查施工图纸及其组成部分间有无矛盾和错误。1.3审查设计图与其相关的结构图，在尺寸、坐标、标高是否一致，技术要求是否明确。1.4熟悉工程项目的施工流程和技术要求，掌握配套施工的先后次序和相互关系；审查设备安装图纸和其配合的新设计电气图纸，在坐标和标高上是否一致。1.5组织专门人员，根据工程规模、工程特点、设计图纸和建设单位要求，编制指导该工程施工全过程的施

32、工组织设计，并做好向施工人员的详细书面交底工作。第二节、现场施工管理2.1施工员应严格按经批准的施工技术方案/措施指导施工队、班组、工人进行施工，不经批准不得任意修改施工工艺。2.2工程材料、配件、设备的合格证、质保书的检查和管理。2.2.1合格证、质保书应在材料、配件、设备使用前经监理确认后方可使用。2.2.2施工员应及时审查合格证、质保书项目，发现不符合要求，应及时采取措施，向技术负责人汇报。2.2.3无合格证和质保书的材料、配件、设备，不能用于工程施工。第三节、施工过程质量控制3.1编制施工方案（措施）或作业指导书，经审批后执行。3.2特殊工种人员如焊工等要持证上岗。3.3工作环境的控制

33、，一是焊接的环境温度、湿度、风速等必须满足焊接要求，否则不准施焊；二是材料摆放，坚决杜绝材料乱放、混放的现象。21第四章：安全管理第一节、施工现场进出的安全管理1.1施工现场采用封闭化管理。1.2全体员工必须从指定的大门进入施工现场。1.3进入施工现场的员工必须配戴出入现场许可证，配戴好安全帽、防护眼镜，穿好劳动保护鞋和公司统一的工作服。1.4施工车辆、机械进出施工现场必须办理进、出入现场许可证。第二节、施工动火技术措施2.1动火人员教育措施：2.1.1对动火作业施工人员，进行上岗前的动火安全教育，掌握动火作业的安全基础知识，会使用消防器材。2.1.2严格执行动火安全作业证，熟悉周围作业环境和

34、撤离路线。2.2防火防爆措施：2.2.1在焊接、切割之前，对周边的可燃气体（氧气瓶、乙炔气瓶），采取有效的防护措施，气瓶远离着火点10米以上，气瓶之间间距保持在6米以上，设置专人监火。气瓶存放点保持良好的通风。存放地点具备防火措施，且远离人群集中的区域。2.2.2对动火作业的施工现场，如配电箱、焊机房、动火点、脚手架、气房、仓库等，配置有效消防器材，并留出消防道路保持畅通；2.2.3现场消防器材摆放在固定位置，设立消防器材箱，并设专人维护保养。按期更换药剂，做好铅封。器材上标明更换日期，以便进行检查。2.2.4对动火作业部位附近如果有可燃、易燃、易爆物品时，首先进行清理确保安全后，才能动火。2

35、.2.5对在有可燃、易爆气体的区域进行作业时，首先对现场的可燃、易爆气体含量进行分析，分析合格后，才能进行作业； 2.2.6对动火作业完毕后，监火人、动火人仔细检查清理现场，熄灭火种、切断电源，确认无遗留火种后后方可离开现场；2.3高处作业动火技术措施2.3.1对高处作业动火时，为防止火花飞溅坠落，对其下方的可燃物、易燃物、机械设备、电缆、气瓶等产生危害，采取隔离、保护、监护等防护措施。2.3.2对高处电焊作业人员在未到达作业位置之前，不得开启电源；2.3.3对高处交叉动火作业时，设置专人监火；2.3.4对风力大于5级以上时不进行高处作业动火，防止焊接火花随风漂移到周围罐区区域。第三节、施工用电安全措施3.1一般作业人员要求做到：3.1.1掌握安全用电基本知识和所用设备的性能。3.1.2送电前须检查电气设施，负荷线及保护设施是否完好，严禁