浮选调节与控制(选煤二班)

1、浮选调节与控制浮选调节与控制讲课人：潘兴谋讲课人：潘兴谋 班组：选煤二班班组：选煤二班 时时 间：间：2013年年9月月27日日09:0011:30目目 录录影响浮选效果的因素影响浮选效果的因素 浮选正常主要现象浮选正常主要现象 浮选指标不良的原因分析浮选指标不良的原因分析 影响因素确定及控制影响因素确定及控制 浮选机的初步调整浮选机的初步调整日常浮选调节依据日常浮选调节依据 一、影响浮选效果的主要因素 1、入料浓度（、入料浓度（80g/l至至120g/l）；）； 2、入料粒度组成（、入料粒度组成（0.25-0.075mm）；）； 3、入料流量；、入料流量； 4、刮泡与液位；、刮泡与液位； 5

2、、充气量；、充气量； 6、药剂制度（加药地点、加药方式、药剂制度（加药地点、加药方式、加药量、加药比例加药量、加药比例、浮选剂与煤浆、浮选剂与煤浆接触时间等）；接触时间等）； 7、浮选机性能（搅拌强度、矿浆循环量、处理量等）；、浮选机性能（搅拌强度、矿浆循环量、处理量等）； 8、矿浆液相性质（无机电解质、残余浮选剂、残余絮凝剂、矿浆温度和、矿浆液相性质（无机电解质、残余浮选剂、残余絮凝剂、矿浆温度和PH值等）；值等）； 9、浮选流程（准备流程和内部流程）、浮选流程（准备流程和内部流程）二、浮选正常主要现象 浮选正常情况下浮选浮选正常情况下浮选各室泡沫现象及尾矿情况各室泡沫现象及尾矿情况：浮选液

3、面稳定，不跑槽、不刮水，泡沫流动性适当。浮选液面稳定，不跑槽、不刮水，泡沫流动性适当。泡沫层的厚度应该是从泡沫层的厚度应该是从第一室开始逐室变薄，泡沫逐渐第一室开始逐室变薄，泡沫逐渐变大，颜色逐渐变浅，到末室泡沫层不能覆盖矿浆面变大，颜色逐渐变浅，到末室泡沫层不能覆盖矿浆面。 第第1室泡沫层，室泡沫层，有密集的气絮组成有密集的气絮组成，泡沫光滑、稳定、，泡沫光滑、稳定、颜色深（黑色），颜色深（黑色），带煤多为细粒带煤多为细粒。二、浮选正常主要现象2至至3室，刮入泡沫槽清脆有声，室，刮入泡沫槽清脆有声，带煤多为粗粒带煤多为粗粒，用手搓，用手搓研有很强的研有很强的“粒度粒度”感觉。感觉。最后一室基

4、本上由最后一室基本上由虚泡沫组成虚泡沫组成，气泡大小不等，明显可，气泡大小不等，明显可见气泡兼并和破灭现象，矿浆表面漂浮着粗糙的泡沫薄见气泡兼并和破灭现象，矿浆表面漂浮着粗糙的泡沫薄层，泡沫中含高灰细泥较多。层，泡沫中含高灰细泥较多。尾矿水因要求的灰分指标及携带的矿物杂资情况不同，尾矿水因要求的灰分指标及携带的矿物杂资情况不同，其颜色有其颜色有黄褐色、灰色、灰黑色黄褐色、灰色、灰黑色之分，基本带泡沫（但之分，基本带泡沫（但不多），主要是高灰中煤、细泥或粗粒组成。不多），主要是高灰中煤、细泥或粗粒组成。三、浮选日常调节依据 1、精矿灰分指标符合要求，尾矿不跑精（、精矿灰分指标符合要求，尾矿不跑精

5、（-0.5mm）；）； 2、尽量降低浮选药剂用量；、尽量降低浮选药剂用量； 3、在工艺容许的情况下，尽量提高精煤回收率。、在工艺容许的情况下，尽量提高精煤回收率。 4、浮选现象符合：、浮选现象符合：“浮选正常主要现象浮选正常主要现象”。 浮选现象随着影响因素的变化而变化，浮选操作浮选现象随着影响因素的变化而变化，浮选操作“勤观察、勤观察、勤操作勤操作”才是关键。才是关键。四、浮选机的初步调整1、根据煤泥可浮性、粒度组成及杂质含量，并结合对、根据煤泥可浮性、粒度组成及杂质含量，并结合对产品的要求，选择适当的产品的要求，选择适当的入浮浓度入浮浓度；2、根据入浮浓度，既定的工艺流程和药剂制度，选择、

6、根据入浮浓度，既定的工艺流程和药剂制度，选择恰当的恰当的入料流量入料流量；3、根据入浮浓度、入料流量及浮选机的性能，调整、根据入浮浓度、入料流量及浮选机的性能，调整充充气量气量和搅拌强度；和搅拌强度；4、根据产品要求、各机室的灰分分布情况，调整适当、根据产品要求、各机室的灰分分布情况，调整适当的刮泡深度（的刮泡深度（液位调节液位调节）。）。五、影响因素的确定及控制 （一）入料浓度确定及控制（一）入料浓度确定及控制(80-120g/L) 1、入料浓度增高时，泡沫层将发生如下变化：、入料浓度增高时，泡沫层将发生如下变化： （1）前室泡沫层变薄，没有流动性，多为虚泡，细泥多，）前室泡沫层变薄，没有流

7、动性，多为虚泡，细泥多，泡沫刮出量少；泡沫刮出量少； （2）泡沫层越向后越厚、发黏，刮入泡沫槽无清脆声，流）泡沫层越向后越厚、发黏，刮入泡沫槽无清脆声，流动性差；动性差； （3）泡沫搓研没有）泡沫搓研没有“粒度粒度”感觉；感觉； （4）各室充气搅拌混乱，即使多加浮选剂也不见效；）各室充气搅拌混乱，即使多加浮选剂也不见效； （5）尾煤水浓度高，与人浮煤浆颜色相差不多，夹带泡沫，）尾煤水浓度高，与人浮煤浆颜色相差不多，夹带泡沫，大量跑煤。大量跑煤。（一）入料浓度确定及控制（一）入料浓度确定及控制 2、浮选入料的浓度过低时，将出现以下现象：、浮选入料的浓度过低时，将出现以下现象： 当人浮煤浆浓度低时

8、有两种情况：当人浮煤浆浓度低时有两种情况： （1）粒度组成细，前室有均匀的泡沫层，但发虚）粒度组成细，前室有均匀的泡沫层，但发虚用手用手搓研泡沫无搓研泡沫无“粒度粒度”感觉，刮人泡沫槽无清脆声，后室泡感觉，刮人泡沫槽无清脆声，后室泡沫层覆盖不住液面，皆为大泡；沫层覆盖不住液面，皆为大泡； （2）粒度组成均匀，前一、二室泡沫层薄，但泡实而不）粒度组成均匀，前一、二室泡沫层薄，但泡实而不黏，刮入泡沫槽清脆有声，后室呈大虚泡，露出液面。黏，刮入泡沫槽清脆有声，后室呈大虚泡，露出液面。（二）入料流量确定及控制 （二）入料流量确定及控制（影响浮选时间）（二）入料流量确定及控制（影响浮选时间） 1、当人料

9、流量过大时，将会出现以下现象：、当人料流量过大时，将会出现以下现象： （1）前几室泡沫层变薄，泡沫中带煤量少，多为细粒，直到）前几室泡沫层变薄，泡沫中带煤量少，多为细粒，直到后几室才出现较密实的泡沫层。后几室才出现较密实的泡沫层。 （2）由于浮选时间不够，煤粒（特别是粗粒）来不及上浮，）由于浮选时间不够，煤粒（特别是粗粒）来不及上浮，致使大量泡沫后串，此时前室泡沫层变薄，但不发虚，造成尾致使大量泡沫后串，此时前室泡沫层变薄，但不发虚，造成尾煤水中携带大量低灰分粗粒（低灰分粗粒损失在尾煤水中的现煤水中携带大量低灰分粗粒（低灰分粗粒损失在尾煤水中的现象俗称为跑煤）。象俗称为跑煤）。 （3）当液位调

10、节闸门没有及时降低时，各室液位升高，泡沫）当液位调节闸门没有及时降低时，各室液位升高，泡沫层不稳，时而露出液面，严重时刮泡器刮水。层不稳，时而露出液面，严重时刮泡器刮水。（二）入料流量确定及控制 2、当人料流量过小时，将会见到以下现象：、当人料流量过小时，将会见到以下现象： （1）后几室只能刮到少量泡沫，甚至刮不到泡沫。）后几室只能刮到少量泡沫，甚至刮不到泡沫。 （2）当浮选机液位调节闸门没有及时升高时，各室液）当浮选机液位调节闸门没有及时升高时，各室液位降低，刮泡量少，甚至刮不到泡沫，泡沫层积压出现位降低，刮泡量少，甚至刮不到泡沫，泡沫层积压出现空气上冲现象；尾煤流量剧减，带泡沫，跑煤，颜色

11、发空气上冲现象；尾煤流量剧减，带泡沫，跑煤，颜色发黑，浓度高。黑，浓度高。（二）入料流量确定及控制 一般情况下，根据不用入料粒度来调节入料流量：一般情况下，根据不用入料粒度来调节入料流量： （1）入入料粒度组成均匀、细泥少时料粒度组成均匀、细泥少时，煤粒浮选速度快，煤粒浮选速度快，在浮选机的前一、二室已将大部分泡沫刮，第三室不能在浮选机的前一、二室已将大部分泡沫刮，第三室不能形成泡沫覆盖层而露出煤浆液面。此时若浮选精煤脱水形成泡沫覆盖层而露出煤浆液面。此时若浮选精煤脱水回收设备工作效果好，回收设备工作效果好，可相应增大入料流量可相应增大入料流量。 （2）入入料粒度组成细、细泥多时，则需要缩小料

12、粒度组成细、细泥多时，则需要缩小入入料流量料流量。 （3）入料粒度组成不均匀入料粒度组成不均匀，造成精煤滤饼水分高、尾煤，造成精煤滤饼水分高、尾煤跑煤时，跑煤时，也需相应缩小入料流量也需相应缩小入料流量，以延长浮选时间。，以延长浮选时间。（三）药剂量的确定与控制 （三）药剂量的确定与控制（三）药剂量的确定与控制 可以从可以从矿浆预处理器的泡沫矿浆预处理器的泡沫、浮选机的泡沫、尾矿变化浮选机的泡沫、尾矿变化，来判断加药量和药比是否适当。来判断加药量和药比是否适当。 (1)在矿浆预处理器中的泡沫现象：在矿浆预处理器中的泡沫现象：n起泡剂添加量过小时起泡剂添加量过小时，产生的泡沫均匀；，产生的泡沫均

13、匀；发虚，呈海绵发虚，呈海绵状状，覆盖整个液面，不易游动。，覆盖整个液面，不易游动。n捕收剂添加量过小时捕收剂添加量过小时，泡沫面不平坦，颜色比前者黑一，泡沫面不平坦，颜色比前者黑一些，并有一些大气泡。当加药量适当时，周边泡沫少，些，并有一些大气泡。当加药量适当时，周边泡沫少，只有中心有泡沫存在。只有中心有泡沫存在。（三）药剂量的确定与控制（三）药剂量的确定与控制 (2)在浮选机中的泡沫现象：在浮选机中的泡沫现象：n加药量过少时加药量过少时，无论是捕收剂还是起泡剂添加量过小，都，无论是捕收剂还是起泡剂添加量过小，都会造成尾煤水发黑，跑煤严重；浮选机各室的泡沫层普遍会造成尾煤水发黑，跑煤严重；浮

14、选机各室的泡沫层普遍变薄，游动性差，且不稳定，泡沫刮出量大为减少。变薄，游动性差，且不稳定，泡沫刮出量大为减少。n 当加药量过多时当加药量过多时，尾煤水呈灰色或黄褐色，并夹带坚韧、，尾煤水呈灰色或黄褐色，并夹带坚韧、不易消泡的气泡。不易消泡的气泡。 两种浮选剂添加量过少的区别是：两种浮选剂添加量过少的区别是：起泡剂量少时起泡剂量少时，产生的是，产生的是小虚泡小虚泡，泡沫层覆盖不了液面，泡沫层覆盖不了液面，液面稍低就刮不出泡沫；液面稍低就刮不出泡沫；捕收剂少时捕收剂少时，各室出现粘，各室出现粘附煤粒很少的大气泡附煤粒很少的大气泡。（三）药剂量的确定与控制（三）药剂量的确定与控制当起泡剂量添加量过

15、大时：当起泡剂量添加量过大时： 各室泡沫层变厚，各室泡沫层变厚，重叠如蜂窝重叠如蜂窝；气泡坚韧，富有弹性，；气泡坚韧，富有弹性，多为黏附煤粒少的大虚泡，用手接取，再将其甩掉后，多为黏附煤粒少的大虚泡，用手接取，再将其甩掉后，手上沾煤甚少；严重时，泡沫发黏，刮人泡沫槽后，流手上沾煤甚少；严重时，泡沫发黏，刮人泡沫槽后，流动性极差，以致造成跑槽现象（泡沫刮人泡沫槽后，不动性极差，以致造成跑槽现象（泡沫刮人泡沫槽后，不易消泡，不易流动，从槽中溢出的现象称为跑槽）。易消泡，不易流动，从槽中溢出的现象称为跑槽）。 当捕收剂添加量过多时：当捕收剂添加量过多时： 泡沫层致密，产生呈泡沫层致密，产生呈海绵状的

16、小虚泡海绵状的小虚泡；虚泡上有油膜，；虚泡上有油膜，甚至在气泡交接处看到小油珠；泡沫不发黏，刮入泡沫甚至在气泡交接处看到小油珠；泡沫不发黏，刮入泡沫槽后仍有流动性。槽后仍有流动性。（三）药剂量的确定与控制（三）药剂量的确定与控制入料粒度组成变粗，细泥少时入料粒度组成变粗，细泥少时：可适当加大人浮煤泥量，：可适当加大人浮煤泥量，煤浆浓度可调配得高些，此时需较大的加药量，特别是煤浆浓度可调配得高些，此时需较大的加药量，特别是增加起泡剂的添加量。增加起泡剂的添加量。 人料粒度组成变细，细泥多时人料粒度组成变细，细泥多时：在降低入浮煤浆浓度、：在降低入浮煤浆浓度、减少入浮煤泥量的同时，应缩减加药量，特

17、别是减少起减少入浮煤泥量的同时，应缩减加药量，特别是减少起泡剂的添加量。泡剂的添加量。 这里所说的加药量是相对比较而言的，从吨煤浮选剂这里所说的加药量是相对比较而言的，从吨煤浮选剂用量来看，人料粒度组成较粗时，单位用量小；入料粒用量来看，人料粒度组成较粗时，单位用量小；入料粒度组成较细时，单位用量要增大。度组成较细时，单位用量要增大。（四）刮泡与液位的确定与控制（四）刮泡与液位的确定与控制 （四）刮泡与液位的确定与控制（四）刮泡与液位的确定与控制 已分选好的泡沫层如果不能及时从浮选机中刮出，将造已分选好的泡沫层如果不能及时从浮选机中刮出，将造成泡沫层积压，低灰煤粒从尾煤中损失掉；成泡沫层积压，

18、低灰煤粒从尾煤中损失掉；反之，在刮取泡沫的同时又把煤浆刮出，一些灰分高的反之，在刮取泡沫的同时又把煤浆刮出，一些灰分高的细矿粒必然会污染精煤，并降低了泡沫浓度，使得浮选细矿粒必然会污染精煤，并降低了泡沫浓度，使得浮选精煤脱水回收作业的工作指标变坏。精煤脱水回收作业的工作指标变坏。当液面调高时，刮泡量变大，泡沫层变薄；当液面降低当液面调高时，刮泡量变大，泡沫层变薄；当液面降低时，刮泡量变小，泡沫层变厚。时，刮泡量变小，泡沫层变厚。（四）刮泡与液位的确定与控制（四）刮泡与液位的确定与控制n 除此之外，浮选机各室都应保持一定厚度的泡沫层，除此之外，浮选机各室都应保持一定厚度的泡沫层，以利于二次富集作

19、用，提高精煤质量。各室泡沫层的具以利于二次富集作用，提高精煤质量。各室泡沫层的具体厚度，随煤泥的可浮性及精煤质量指标而异。体厚度，随煤泥的可浮性及精煤质量指标而异。原则上，原则上，当煤的可浮性好当煤的可浮性好，精煤质量易保证时，为了提，精煤质量易保证时，为了提高浮选机的处理量，要多刮泡，泡沫层可薄一些；高浮选机的处理量，要多刮泡，泡沫层可薄一些；当煤的可浮性差时当煤的可浮性差时，就要把保证精煤质量放在第一位，就要把保证精煤质量放在第一位，此时应当保持较厚的泡沫层。此时应当保持较厚的泡沫层。（五）充气量的确定和控制（五）充气量的确定和控制 （五）充气量确定与控制（五）充气量确定与控制 气泡是完成

20、浮选过程的载体，所以充气数量的多少和质气泡是完成浮选过程的载体，所以充气数量的多少和质量的好坏，均影响浮选各项指标。量的好坏，均影响浮选各项指标。浮选各项指标充气量多少要保持适当，过多的充气量不浮选各项指标充气量多少要保持适当，过多的充气量不仅是无用的，而且会降低分选选择性，增大精煤灰分。仅是无用的，而且会降低分选选择性，增大精煤灰分。当充气增大到某个极限值，气泡大量兼并形成气流，导当充气增大到某个极限值，气泡大量兼并形成气流，导致液面翻花。致液面翻花。（五）充气充气量确定与控制 通常情况下，当人浮煤浆通常情况下，当人浮煤浆浓度较高、煤泥的可浮性较好浓度较高、煤泥的可浮性较好时，可适当时，可适

21、当调大充气量调大充气量，以保证浮选机有较大的处理量。，以保证浮选机有较大的处理量。当要求的精煤质量当要求的精煤质量指标严格、煤泥可浮件较差或入浮煤指标严格、煤泥可浮件较差或入浮煤浆浓度较低时浆浓度较低时可相应可相应调小充气量调小充气量。另外，每个浮选室在浮选机中所处的序位不同，它们的另外，每个浮选室在浮选机中所处的序位不同，它们的充气量也应有所不同。充气量也应有所不同。基本原则是，除最后一室可以有大泡形式的泡沫外，其基本原则是，除最后一室可以有大泡形式的泡沫外，其他各室都应是稳定的气絮团形式的泡沫层。他各室都应是稳定的气絮团形式的泡沫层。六、浮选指标不良原因分析（一）、精矿灰分偏高原因分析（一

22、）、精矿灰分偏高原因分析（1）浮选浮选入入料浓度偏高料浓度偏高，煤浆中煤粒没有较好的分选条，煤浆中煤粒没有较好的分选条件，分选效果差。件，分选效果差。（2）入料流量过大入料流量过大，导致泡沫层变薄，浮选煤浆液面及，导致泡沫层变薄，浮选煤浆液面及泡沫层不稳定，刮泡带煤浆或机室溢流堰跑浮选煤浆。泡沫层不稳定，刮泡带煤浆或机室溢流堰跑浮选煤浆。（3）入料流量太小入料流量太小，浮选时间延长，泡沫层积压，二次，浮选时间延长，泡沫层积压，二次富集作用不能充分进行，从而使一些高灰分泥质物混入富集作用不能充分进行，从而使一些高灰分泥质物混入精煤。精煤。（一）、精矿灰分偏高原因分析（一）、精矿灰分偏高原因分析

23、（4）浮选机前、后室刮泡量的比例与前、后室泡沫灰分）浮选机前、后室刮泡量的比例与前、后室泡沫灰分的变化规律不相适应，如后室刮泡量大。（即的变化规律不相适应，如后室刮泡量大。（即各室刮泡各室刮泡规律不相适应规律不相适应） （5）药剂性能不好药剂性能不好，或药剂性能发生变化后用药量不当，或药剂性能发生变化后用药量不当，如起泡剂用量过多，捕收剂用量不足。（如起泡剂用量过多，捕收剂用量不足。（药剂量或比例药剂量或比例不适宜不适宜）（6）浮选）浮选入入料性质发生较大变化，没有相应改变药剂制料性质发生较大变化，没有相应改变药剂制度及操作方法。（度及操作方法。（操作不及时操作不及时）（一）、精矿灰分偏高原因

24、分析（一）、精矿灰分偏高原因分析（7）浮选用）浮选用稀释水含杂质多、浓度高稀释水含杂质多、浓度高，或是，或是循环水的水循环水的水质差质差。（8）浮选）浮选入入料含黄铁矿或料含黄铁矿或泥质物含量过高泥质物含量过高，操作时没有，操作时没有采取相应有效的措施。采取相应有效的措施。（9）频繁的开机和停机频繁的开机和停机，影响正常的生产秩序，尤其是，影响正常的生产秩序，尤其是停机后各类管道的闸门关闭不及时、不严密，致使重新停机后各类管道的闸门关闭不及时、不严密，致使重新开机后超灰。开机后超灰。（10）长时间停机后重新运转长时间停机后重新运转，机槽内聚积的煤泥被浮起，机槽内聚积的煤泥被浮起而引起精煤超灰。

25、而引起精煤超灰。（一）、精矿灰分偏高原因分析（一）、精矿灰分偏高原因分析总结：总结： 以上原因均能导致精煤灰分超标。在具体分析精煤以上原因均能导致精煤灰分超标。在具体分析精煤超灰原因时，可从泡沫层厚度、颜色、黏性及过滤煤饼超灰原因时，可从泡沫层厚度、颜色、黏性及过滤煤饼的厚度、水分、黏度等方面观察分析，才能做到检查和的厚度、水分、黏度等方面观察分析，才能做到检查和分析时间上的一致，找出精煤超灰的原因，并及时解决。分析时间上的一致，找出精煤超灰的原因，并及时解决。（二）、尾矿灰分偏低原因分析（二）、尾矿灰分偏低原因分析（二）、尾矿灰分偏低原因分析（二）、尾矿灰分偏低原因分析 （1）浮选人料粒度控

26、制不严浮选人料粒度控制不严，超过浮选上限，浮选失，超过浮选上限，浮选失去对粗粒煤的分选效果，使粗粒煤损失在尾矿中。去对粗粒煤的分选效果，使粗粒煤损失在尾矿中。 （2）浮选人料浓度过大浮选人料浓度过大，煤浆中煤粒没有较好的分选条煤浆中煤粒没有较好的分选条件，得不到充分的分选。件，得不到充分的分选。 （3）给料量过大给料量过大，浮选时间短，部分煤泥来不及上浮而，浮选时间短，部分煤泥来不及上浮而进入尾矿中。进入尾矿中。 （4）前室浮选不充分或刮泡不及时前室浮选不充分或刮泡不及时，出现泡沫层严重后出现泡沫层严重后窜现象，致使部分粗粒煤上浮受阻而进入尾矿中。窜现象，致使部分粗粒煤上浮受阻而进入尾矿中。（二）、尾矿灰分偏低原因分析（二）、尾矿灰分偏低原因分析（5 5）充气搅拌不足充气搅拌不