结构病害及处理措施

1、精选优质文档-倾情为你奉上一·桥梁病害及处理措施1. 桥面铺装破坏及修复桥面主要病害有开裂、坑槽、车辙、网状破损龟裂、麻面等，护栏病害主要有露筋等病害。全线现有桥梁沥青铺装层全部铣刨，重新铺设一层4cm沥青铺装层，桥面标高与改造后路面标高在桥头一定范围内渐变调整，具体渐变长度在路基路面改造方案中考虑。2. 空心板铰缝破坏及修复空心板铰缝病害主要表现在铰缝脱落、渗水、泛碱。判断标准：桥面沥青铺装在对应铰缝位置处出现纵向裂缝，桥下观察铰缝出现渗水、碱化现象；铰缝混凝土脱落并空隙大于2cm，出现以上任何一种情况即可判定此条铰缝破坏或开裂。无上述现象，仅有铰缝混凝土脱落，不能判定该铰缝破坏或

2、开裂。处理方法：每幅每跨桥有3条以上铰缝判断为破坏或开裂，则凿除该幅该跨全部桥面铺装，同时对已破坏的铰缝砼进行清理浇后重新筑，并对破坏铰缝两侧板梁进行植筋相连。如仅有个别铰缝判断破坏、开裂，则仅凿除该条铰缝左右各30cm宽度桥面铺装，对已破坏的铰缝砼进行清理后重新筑，并对破坏铰缝两侧板梁进行植筋相连，然后再重新浇筑宽60cm的桥面铺装层。3、铰接空心板桥单板受力加固（1）成因分析： 连霍国道主干线郑州段高速公路上的桥涵构筑物大部分为预制拼装的铰接空心板桥，企口缝非常小，缝内未设连接钢筋，仅用细石混凝土填实。企口缝连接薄弱、桥面铺装层厚度太薄，再加上支座错位、压缩剪切变形、支座脱落等因素造成大部

3、分空心板结构均存在板间铰缝脱落、渗水、板间错台、板间距过大等问题，严重时可能造成单板受力的最不利工作状态。危害分析：单板受力过大，承载力不足，对桥梁结构安全构成危害。处理方案：修复铰缝、加固铺装每幅每跨桥若有三条及以上铰缝判断为破坏或开裂，则凿除该幅该跨全部桥面铺装，同时对已破坏的铰缝砼进行清理浇后重新筑，并对破坏铰缝两侧板梁进行植筋相连。加固是首先更换所有破坏、老化的橡胶支座及破损的支座垫石，将错位、错台的空心板吊装复位，将铰缝的细石混凝土清理干净，然后在铰缝两侧的空心板顶植筋（直径12mm），将植筋向企口缝处扳倒与相邻板块的植筋相互焊接，然后在缝内浇筑C50收缩补偿细石混凝土及8cm厚铺装

4、砼，最后全桥一同铺筑4cm厚沥青马蹄脂碎石混合料面层。如仅有个别铰缝判定破坏、开裂，则仅凿除该条铰缝左后各30cm宽度桥面铺装，对已破坏的铰缝砼进行清理后重新浇筑，并对破坏铰缝两侧板梁进行植筋相连，然后再重新浇筑宽60cm的桥面砼铺筑层。换板处理法对于个别单板受力且破坏严重失去承载能力的空心板，采取单孔单幅全部换成满足公路级荷载的1.33米宽大企口缝的空心板。彻底解决空心板单板受力问题，提高桥梁的承载能力。4、T梁横行连接病害处理成因分析：在行车荷载作用下，接缝处的混凝土破坏，引起了接缝处钢筋锈蚀，钢筋锈蚀后加速了混凝土的破损。横隔板由于连接钢板的锈蚀导致了周围混凝土的脱落。旧桥T梁横隔板是仅

5、有底部的钢板相焊连的，经过长期运营，钢板的焊接处多数已断裂，横隔板错位严重，造成T梁成为单片梁承重，而不是作为一个整体并通过横向分配来承重。（2）危害分析： 铰缝处的破坏减弱了T梁间的横向连接，在桥面形成了反射裂缝。桥面防水层破坏后，就导致了接缝渗水，水又加速了接缝处其他病害的发生。钢板锈蚀失效后横隔板就失去了作用，减弱了桥梁的横向整天作用，并影响桥梁的耐久性。（3）处理方法: 将T梁横隔板的联系由原来的钢板连接改为植筋、钢筋的焊接并浇筑湿接缝的形式，将横隔板现浇修复为一个整天，通过对T梁间横隔板的加强来提高结构的承载能力。 加固时先凿除部分老横隔板的混凝土，保留原结构中的钢筋，再植入部分短钢

6、筋，使相邻两片T梁的横隔板通过钢筋焊接联接，绑扎完钢筋后，浇筑为一个整体。相邻两片t梁的翼缘部分也采用相同的方式来湿接为一体。从而使一跨t梁成为共同作用体。5、支座及支座垫石的更换 由于本路段已运营了十几年，支座已基本达到其使用年限，从检测报告中得出90%以上的支座均处于不良状态，如：支座错位、压缩变形、剪切变形、支座垫板锈蚀、支座垫石开裂、支座垫石脱空等，严重影响了桥梁的正常使用。 鉴于此种情况，决定对空心板桥所有支座进行更换。同时也对支座垫石也进行更换，全部改为现浇C50混凝土，以使支座完全参于受力并处于水平受力状态。T梁桥只对个别损坏的支座进行更换。6、伸缩装置由于主线纵坡调整，原有桥梁

7、伸缩装置均无法满足使用要求，均予以更换。更换的伸缩装置以已考虑将伸缩装置伸入墙式护栏内，以解决伸缩渗水问题。本次设计双侧拼宽桥梁的伸缩装置的数量仅为老桥更换的伸缩装置的数量，新建桥的数量详见施工图设计图纸。7、混凝土缺陷处理混凝土碱化处理检测报告描述空心板结构由于铰缝脱落，板间渗水，铰缝附件板底存在混凝土碱化问题，此缺陷在全线普遍存在。 成因分析混凝土碱化即为混凝土碱集料反应，是指混凝土中某些活性矿物集料与混凝土空隙中的碱性溶液之间发生的反应。影响混凝土碱集料反应的主要因素是混凝土中碱量及集料本身有无反应活性及空隙中的含水量。其破坏的重要特征为混凝土表面开裂。裂缝多在施工数年甚至几十年以后出现

8、，并随着环境湿度的增大而发展。危害分析碱集料反应导致混凝土耐久性能丧失，它引起的混凝土结构破坏的发展速度和破坏程度，比其他耐久性破坏更快、更严重。最大的危害是推波助澜，助长其他耐久性破坏作用加速，并产生破坏的协同效应。处理方案对混凝土泛碱部位用干刷子用力刷除，再用水和刷子清洗，对不溶于水的泛碱物质可以用稀释后的弱酸清洗，然后灌注环氧树脂浆液封闭裂缝，用水泥基灌浆材料修复水泥混泥土破损表面，同时通过做空心板铰缝、桥面铺装及完善桥面排水系统等排除积水方法切断碱骨料反应的发生条件。（2）混泥土碳化处理成因分析混泥土炭化是指混泥土中的氢氧化钙与渗入混泥土中的二氧化碳或其他酸性气体发生的化学反应的过程。

9、炭化的实质是混泥土的中性化。危害分析混泥土炭化导致混泥土保护层脱落，是钢筋表面的钝化膜破坏，造成钢筋腐蚀，降低了混泥土的耐久性。处理方案先将松散部分清除，再用水泥基灌浆材料进行修补。新补的材料要密实。与原结构结合牢固。已出现露筋、保护层破落时，现将松动的保护层凿去，清除锈迹，用水泥基灌浆材料修复，恢复保护层。如果钢筋锈蚀较为严重是钢筋的强度降低较多，待表面修补后粘碳纤维布进行补强。混泥土蜂窝麻面处理将蜂窝、麻面、空洞等缺陷周围凿毛、洗净，用水泥基灌浆材料修补；对掉块，露筋部位应清楚钢筋锈迹，凿去松动的混泥土，洗净结构表面，用环氧砂浆修补。要求新补的材料密实。并与原结构结合牢固。8、裂缝的处理预

10、应力混凝土空心板本路段预应力混凝土空心板很少出现裂缝，裂缝大都为混凝土收缩徐变或混凝土碳化、碱化产生的裂缝。处理方案：清洗完混凝土表面杂质及缝内杂质后采用环氧树脂浆液封闭裂缝。用水泥基灌浆材料修复混凝土破坏表面。对于极个别裂缝较大的，在裂缝封闭后采用板底粘贴法加固，沿主拉应力（垂直于裂缝方向）粘贴碳纤维。裂缝封闭的原则根据公路桥梁加固设计规定（JTG/TJ22-2008）第16.3条要求。裂缝宽度0.15mm的裂缝采用压浆法进行修补，裂缝宽度0.15mm的裂缝采用封闭法进行修补。预应力混凝土T梁本路段部分T梁，靠近跨中部分腹板出现通长斜裂缝。裂缝长基本为腹板高度，为1.02.4米。裂缝宽为0.

11、040.18mm。裂缝基本发生在距支座1015m之间，根据裂缝的性状判断该裂缝为弯剪共同作用下的主拉应力开裂。裂缝出现位置预应力钢筋基本没有弯起，腹板截面尺寸小，不能提供阻工的抗剪能力。在弯曲应力和剪应力的作用下，垂直于主拉应力方向开裂。对T梁的裂缝，根据公路桥梁加固设计规范（JTG/TJ22-2008）第16.3条要求。裂缝宽度0.15mm的裂缝采用压浆法进行修补，裂缝宽度0.15mm的裂缝采用封闭法进行修补。当T梁的裂缝宽度0.2m时，腹板除进行裂缝修补外，还需采用粘贴钢板的方法予以补强，通过铆粘钢板来增强腹板抵抗剪应力的能力。即在跨中两横隔板之间的梁段腹板部位，沿主拉应力（垂直裂缝）的方

12、向，分别粘贴若干5mm厚的钢板条，并用异形铆钉将钢板铆接于构件表面，使钢板与构件协同作用共同承担荷载，即增大腹板截面又增强斜截面的抗剪能力。盖梁检测报告显示墩台盖梁的缺陷主要表现为：裂缝、剥落、空洞、钢筋外漏及锈蚀、老化等。对于非结构性裂缝可在清洗完混泥土表面杂质及缝内杂质后采取环氧树脂浆液封闭裂缝、用水泥基灌浆材料修复混泥土破损表面。9.桥面连续的加固原来连霍高速空心板桥均为简支梁桥，墩顶处为简易连续。经过十几年的运营，简易连续设施基本上都遭到破坏，墩顶处的桥面铺装大都出现了裂缝，严重影响到车辆行驶的舒适性。加固时桥面连续全部重做。处理方案：老桥墩顶顺桥向两跨各100cm范围，洗刨4cm厚沥

13、青混凝土面层。凿除其下8cm厚30号防水混泥土，保留原铺装钢筋。用聚苯乙烯泡沫板严塞伸缩空隙，配置接缝加强钢筋，同时一次浇筑8cm厚C50细石混泥土。10、桥面排水不畅桥梁的病害很大原因是由于桥面排水不畅造成的。原连霍高速四孔以下的中小桥均为设置泄水管，造成排水不畅，改善设计增设桥面泄水设施。二、涵洞、通道病害产生原因及处理措施1、混凝土缺陷处理混凝土缺陷主要包括碱化、碳化及蜂窝、麻面、露筋等病害。成因分析、危害分析及处理方案同桥梁说明。2、混凝土裂缝处理产生原因：这里的裂缝指的事裂缝宽度较小，对结构的安全性影响不大的裂缝。裂缝包括结构裂缝和非结构裂缝。结构性裂缝主要包括正常裂缝和沉降引起的裂

14、缝。非结构裂缝主要包括收缩裂缝、温度裂缝和钢筋锈胀裂缝。正常裂缝是指在使用阶段钢筋混凝土结构出现的裂缝，这种裂缝是不可避免的。在正常使用条件下，不影响结构安全性，但会对结构的耐久性造成影响，缩短结构的使用寿命，因此本次改善设计对此类裂缝也进行了处理。由于基础不均匀沉降，将引起结构的内力变化，可能导致结构出现裂缝。原有的旧路已运营十几年，沉降已基本完成，不会因此引起裂缝发展，故本次改善设计对地基不在进行处理，仅对由于地基沉降引起的裂缝进行修补。非结构裂缝主要包括收缩裂缝、温度裂缝和钢筋锈胀裂缝。此外，由于混凝土发生碱集料反应，使得反应生成物吸水膨胀，造成混凝土表面开裂。无论何种原因产生的裂缝，都

15、会对混凝土结构的耐久性造成影响。裂缝封闭的原则：裂缝宽度0.1 mm的裂缝采用封闭法进行修补。3、八字翼墙处理 病害原因：由于施工原因或涵身与八字翼墙之间发生不均匀沉降，造成八字翼墙与涵身间填缝聊脱落。 处理措施：用于干燥麻絮渗透沥青后填实。对于需要双侧加宽的涵洞通道，由于原八字翼墙需进行拆除，因此原有八字翼墙的病害不再进行处理。4、沉降缝处理： 病害原因：由于施工不当、长期运营、年久失修，造成沉降缝间填料脱落，渗水严重。 处理措施：在沉降缝两侧各凿15厘米宽，5厘米深凹槽，用环氧砂浆抹平后保留4厘米深，30厘米宽的标准凹槽，在缝两边每隔30厘米用冲击钻打对称眼安装12毫米*130毫米镀铬膨胀

16、螺栓个一根，去掉缝内杂物，塞满沥青麻丝，然后在安装止水橡皮，将5毫米*50毫米镀锌扁钢安膨胀螺栓的尺寸打孔并压紧在止水橡皮上，紧好螺丝使其紧贴洞壁，起到防水渗水效果，再用沥青油膏填平空晾和凹槽。用机械高压喷砂清除伸缩缝两侧混泥土飙车碳化物，用环氧树脂粘贴好三层玻璃丝布，使其表面无浪边，无气泡，坚实牢固。5、边坡处理病害原因：由于边坡水冲刷，造成边坡出现大面积塌陷。处理措施：对于边坡的塌陷，在边坡上挖台阶重新填土冲击碾压后，恢复原有的护坡。6、铰缝的脱落及缺陷行车道板、涵顶铺装处理病害原因：由于交通量的不断增加以及超载车辆的影响，板间铰缝及涵顶铺装难以承受渠化交通下的重载车辆荷载的反复作用，造成

17、板间铰缝混凝土脱落，涵顶铺装病害严重。有些行车道板由于各方面病害的影响，已影响其正常使用功能。处理措施：加固是首先将涵顶铺装全部凿除，将铰缝的细石混凝土清理干净，然后在铰缝两侧的行车道板顶植筋（直径12mm）,将植筋向企口缝处扳倒与相邻板块的植筋相互焊接，然后向铰缝处喷注高强抗拉复合砂浆（HTCM），在板底加焊连接钢板（同桥梁），最后加铺涵顶铺装。涵顶铺装按照新的结构进行施工。双侧拼宽新涵洞通道的涵顶铺装同改造后的涵顶铺装，板顶不植筋，涵顶铺装方法同桥梁。对于不能使用的的行车道板进行更换。7、盖板处理病害原因：由于施工质量或钢筋锈蚀较为严重等各方面原因，造成暗涵、暗通道盖板已影响其正常的施工功

18、能。处理措施：采用原位铆粘钢板修复。原有暗涵、暗通道间脱落的混凝土采用环氧砂浆进行勾缝。8、盖涵处理病害原因：由于管涵长期收潮湿环境的影响，加之受水流冲刷及水中重推移质（砖头、石块等）的撞击，造成管涵内壁破损严重，出现不同程度的露筋，影响管涵的正常使用功能。处理措施：对于个别管节内壁破损严重的采用原位铆粘钢板修复；对于整个管涵内壁破损严重的在原有管涵内顶推小官，原有管涵与小管间的缝隙用水泥基灌浆材料注浆。9、拱涵拱通道裂缝处理病害原因：通过现场调查分析，拱涵开裂的原因主要有以下几个发方面：由于拱涵对拱顶和台背两侧路基的填前处理、对称分层压实、地基承载力的要求较高，因此施工顺序、构造处理、填方压

19、实、涵台刚度不够以及基础不均匀沉降等均导致涵洞出现裂缝；部分拱涵涵台身尺寸偏小，刚度不能满足要求，从而使拱脚发生水平位移，引起拱顶下缘拉应力超过水泥混凝土的容许应力；部分拱涵地基承载力不够，也可能使拱涵产生不均匀沉降，从而引起拱顶开裂。虽然现有拱涵结构的整体承载力可以满足正常使用要求，但拱涵顶而的纵向裂缝较多，将对拱涵的整体刚度有所消弱，必须对拱涵进行加固补强。处理措施：在拱涵、拱通道处理时，根据裂缝宽度的不同，分别采用以下几种处理措施：对缝宽0.1mm的拱涵、拱通道进行封缝处理；对0.1缝宽2mm的拱涵通道进行压力灌浆法灌缝。对2缝宽5mm的拱涵拱通道进行压力灌浆法灌缝，对侧墙后背进行灌浆处

20、理，再在拱顶部分区域下缘粘贴钢板，对5缝宽的拱涵拱通道进行压力灌浆法灌缝，对侧墙后背进行灌浆处理，再在拱顶部分区域浇筑25cm后的钢筋砼内衬。考虑到拱涵、拱通道的地基经过十几年的运营，固结已基本完成。因此对地基不再进行处理。10、洞口、洞内淤积、排水不畅 病害原因：由于水中的杂物、土逐步沉积，造成洞口、洞深淤积，排水不畅，影响涵洞通道的使用性能。 处理措施：对淤积物进行及时清理，保持畅通。三、主要加固措施的施工工艺及检验要点 1、裂缝的处理（1） 裂缝封封处理：对缝宽小于0.15mm的裂缝采用封闭法进行修补（2） 压浆处理：对缝宽大于等于0.15mm的裂缝采用压浆处理。（3） 对具有贯通想的裂

21、缝采用压浆处理，对短小裂缝采用表面封闭处理。（4） 表面封闭具体措施：清理裂缝处构件表面，用丙酮或二甲苯或酒精擦洗，待干燥后用排笔反复涂刷环氧浆液，每隔35分钟涂刷一次，涂刷厚度达1mm左右为止。（5） 压浆修补裂缝流程：裂缝处理埋设灌浆咀封缝封缝检测配置浆液灌浆封口处理检查a、 裂缝处理灌缝钱应首先对裂缝进行处理，先样钢丝刷、角磨机清除裂缝表面的灰尘、浮渣、松散层；然后用空压机将裂缝中混凝土碎屑、粉尘清除干净；再用毛刷蘸丙酮溶液，把沿缝两侧各5cm宽范围擦洗干净，并保持干净。b、 埋设灌浆咀沿裂缝方向每隔350500mm骑缝埋设灌浆咀，当从一个灌浆咀灌浆时，其他灌浆咀可当作排气咀使用。将灌浆

22、咀先固定在预定的位置上，在灌浆咀四周及表面用厚约5mm的结构胶将灌浆咀密封、粘结好。c、 封缝先用结构胶将裂缝表面填平，然后在裂缝上涂一层厚5mm左右、宽50mm的结构胶，结构胶在涂抹时应防止产生小孔和气泡，保证裂缝、灌浆咀封闭可靠。d、封缝检查 裂缝封闭后应进行压气试漏情况，检查封闭效果。待封缝结构胶具有一定强度时，一般定位24小时。沿裂缝涂一层肥皂水，从灌浆咀通入压缩空气，凡漏气处应进行修补，直至不漏气为止。e、灌浆采用空压机、专用灌浆压力罐及注浆管组成的灌浆系统，按自下而上的次序，连接到注浆咀上，逐个灌浆，灌浆压力为0.2-0.4Mpa。灌浆停止的标准为吸浆率不小于0.05/min，再继

23、续压注浆液5分钟即可停止灌浆，关闭进浆咀阀门，并封闭该灌浆咀。灌浆结束后，应及时清洗管道和灌浆设施。F、封口处理待缝内浆液达到初凝而不外流时，可拆下灌浆咀，再用结构胶把灌浆咀处抹平、封牢。g、检查灌浆结束后，应检查补强效果和质量，发现缺陷及时补救，确保工程质量。h、检验验收用压缩空气或压力水检查灌缝是否密实；对灌缝胶、结构胶进行现场抽样检验。2、铆粘钢板加固机理通过在构件外部用结构胶粘贴钢板，并用异形铆钉将钢板铆接于构件表面，使钢板与构件协同作用共同承担荷载，起到增加构件钢筋的作用，提高构件抗冲击和冻载性能，从而达到对原构件加固的目的。粘刚工艺钢板条制作混凝土面和钢板面处理配胶涂胶钻孔、打铆钉

24、固定钢板检验钢板条制作根据粘钢、铆钢的规格和尺寸将钢板制作成钢板条，并按铆钉铆接位置在钢板上钻孔。（4）表面处理先凿去砼松散层，将砼表面大致凿平，然后用角向磨光机将钢板粘结面打磨平整，并用钢丝刷将表面浮渣刷去，粘贴钢板时用空压机将粘结面吹干净。对于砼表面凹槽过大的部位，应用修补材料将表面处理平整。 对钢板表面进行除锈和表面粗糙处理，将钢板用磨光机打磨至金属光泽，然后用粗砂轮片进行粗糙打磨，打磨纹路与钢板受力方向垂直。（5）结构胶配制好后，用抹刀涂在已处理好的混凝土面上，厚度13mm为宜，中间厚两边薄，然后将钢板粘贴至预定的位置。（6） 钢板粘贴至预定的位置后，应立即进行大铆钉孔、打入异形铆钉，

25、异形铆钉全部打入后，通过铆钉对钢板拉伸作用，保证钢板沿受力方向拉紧，并将钢板牢固地铆接于加固构件上，结构胶通过挤压从钢板边缘挤出。（7） 异形铆钉铆接钢板工艺要求a、 配制结构胶用于固定铆钉。铆钉铆钢板用胶量很少，应根据每次用量配制。b、 钢板就位、打孔；将钢板条放置于要加固构件的表面，打孔时，先从钢板条最中间空打气，用电锤对准钢板空，往混凝土中打孔，孔径12mm，孔深80mm，打孔后清除孔内灰尘。c、 孔内注胶：将配好的胶填入孔中，胶填入孔内约至50%深度即可。d、 打入铆钉：铆钉先用异性加固铆钉（铆钉尺寸、形状间设计图），将铆钉头锥面对准钢板受拉方向，将铆钉用手捶入孔中，铆钉头露出钢板面0

26、2mm控制。每打一个孔，应立即完成注胶、打铆钉的工资，然后再钉下一个铆钉。e. 铆完中间孔后，对称地往两边逐个完成打孔、注胶、打铆钉的工资，直至钢板两端完成最后一个孔，这样就完成了整个铆钢加固过程质量检验a、钢板与结构胶进场后，及时向监理工程师提供材质证明书及产品合格证，并对钢板、结构胶进行现场抽样检验。b、铆钉现场抽检，在实验室作单个铆钉抗剪力试验，单个铆钉抗剪力大于30kN为合格。c、在工地现场抽检钢板与现场砼的粘接性能，并应满足材料表的要求。3、粘碳纤维加固施工方案碳纤维布粘贴施工工艺过程如下：基底处理配制底胶涂刷底胶裁剪碳纤维布配制面胶涂面胶粘贴碳纤维布检查罩面防护处理基底处理a、用角

27、磨机将构件基面打磨平整；b、用角磨机将构件转角处打磨成半径不小于20mm的圆弧，根据现场情况，在基面按要求处理并涂底胶后，也可用建筑结构胶修补为半径不小于20mm的圆弧。c、用空气压缩机将混凝土构件表面及修补基面吹洗干净并保持干燥。、配制较低a、将底胶按说明书配合比称量准确，混合并搅拌均匀；b、底胶每次配置以不多于1千克为宜；c、底胶配制好后，要求30分钟内使用完毕。涂底胶a、用刮板或毛刷将底胶均匀涂抹于混凝土构件表面；b、等手指触感干燥时，尽快进行下一道工序；c、对砼阶差、凹凸不平面涂底胶后用修补胶修补平整。剪裁碳纤维布按设计及实际部位尺寸裁好碳纤维布。配制面胶a、 将面胶按说明书配合比称量

28、准确，人工混合并搅拌均匀，无气泡产生；b、 面胶每次配置量以不多于1千克为宜；c、 面胶配置好以后，要求30分钟内使用完毕。（7）涂面胶将配置好的碳纤维粘结剂均匀涂抹于剪切好的碳纤维布或混凝土粘贴部位表面，在搭接、拐角部位应多涂一些面胶。（8）粘贴碳纤维布a、将碳纤维布（加固碳纤维布、U型筋、压条）拉紧对准后粘贴，用刮板沿同一方向反复刮压或用特制的滚筒沿纤维布方向多次滚压，除去气泡，直至胶料渗出，然后表面再刮面胶，使面胶充分浸润碳纤维布，刮压或滚压时不得损伤碳纤维布；b、若需搭接，碳纤维布沿纤维方向搭接长度不得小于200mm，多层粘贴时搭接部位不得在同一部位。C、多层粘贴时。带纤维布表面胶液手

29、指触感干燥，尽快进行下粘层；D、粘贴碳纤维布应尽量避免障碍物，如遇无法清除的障碍物需要截断时，在截断部位要适当处理。（9）检查a.检查碳纤维布粘贴是否密实；b.若发现有间隙或气泡，应及时用针管注入面胶，用刮板沿同一方向法反复刮压，确保粘贴实心密实。（10）罩面防护处理a、碳纤维粘贴、检查合格后，在最后一层碳纤维布表面均匀涂抹一道粘结剂，为便于外粉，应应粘一层粗砂，自然风干；b、5天后，在加固后的构件表面粉刷一层10mm厚M15水泥砂浆防护层。4.植筋施工（1）打孔：根据设计要求位置标出需值钢筋的位置，用电锤钻孔，钻孔孔径比钢筋直径大46mm，12钢筋植筋深度为12（或15）cm。（2）清空：用柱状毛刷插入植筋孔内，上下拉动毛刷刷去孔壁浮灰，再用空压机将孔内灰尘吹净，也可以用高压水清洗钻孔，植筋时将孔内明水用棉纱洗干净。（3）锚固剂配制：可采用无机高效植筋锚固剂，高效植筋锚固剂性能满足表5的力学指标要求，每次配置量根据一次植筋数