第 8 章物流配送中心的库存管理

1、18.1 库存控制概述8.1.1 库存控制的目标和意义1.库存控制基本内涵库存控制基本内涵库存一般是指处于储存状态的物资。更广泛的库存还包括处库存一般是指处于储存状态的物资。更广泛的库存还包括处于制造加工状态与运输状态的物资。于制造加工状态与运输状态的物资。库存控制库存控制（Inventory ControlInventory Control）是对制造业或服务业生产、）是对制造业或服务业生产、经营全过程的各种物品、产成品以及其它资源进行管理和经营全过程的各种物品、产成品以及其它资源进行管理和控制，使其储备保持在经济合理的水平上。库存控制是使控制，使其储备保持在经济合理的水平上。库存控制是使用控

2、制库存的方法，得到更高盈利的商业手段。用控制库存的方法，得到更高盈利的商业手段。第 8 章 物流配送中心的库存管理22.库存控制的目标库存控制的目标现代物流管理要求在充分发挥库存功能的同时，尽可能地降低库存成现代物流管理要求在充分发挥库存功能的同时，尽可能地降低库存成本。这是库存控制的基本目标。具体来讲，库存控制应实现以下目标：本。这是库存控制的基本目标。具体来讲，库存控制应实现以下目标：（1 1）保障生产供应）保障生产供应 库存的基本功能是保证生产活动的正常进行，保库存的基本功能是保证生产活动的正常进行，保证企业经常维持适度的库存，避免因供应不足而出现非计划性的生产间证企业经常维持适度的库存

3、，避免因供应不足而出现非计划性的生产间断。断。（2 2）控制生产系统的工作状态）控制生产系统的工作状态 一个精心设计的生产系统，均存在一一个精心设计的生产系统，均存在一个正常的工作状态，此时，生产按部就班地有序进行。生产系统中的库个正常的工作状态，此时，生产按部就班地有序进行。生产系统中的库存情况，特别是在制品的数量，与该系统所设定的在制品定额相近。反存情况，特别是在制品的数量，与该系统所设定的在制品定额相近。反之，如果一个生产系统的库存失控，该生产系统也很难处于正常的工作之，如果一个生产系统的库存失控，该生产系统也很难处于正常的工作状态。因此，现代库存管理理论将库存控制与生产控制结合为一体，

4、可状态。因此，现代库存管理理论将库存控制与生产控制结合为一体，可通过对库存情况的监控，达到对生产系统整体目标的控制。通过对库存情况的监控，达到对生产系统整体目标的控制。（3 3）降低生产成本）降低生产成本 控制生产成本是生产管理的重要任务之一。必须控制生产成本是生产管理的重要任务之一。必须通过有效的库存控制方法，使企业在保障生产的同时，减少库存量，提通过有效的库存控制方法，使企业在保障生产的同时，减少库存量，提高库存物资的周转率。高库存物资的周转率。33.库存控制的意义库存控制的意义库存控制具有两项重要意义：库存控制具有两项重要意义： 一是确保库存能配合销售情况、交货需求，为客户提供满意一是确

5、保库存能配合销售情况、交货需求，为客户提供满意的服务；的服务； 二是设立库存控制基准，以经济的订购方式与控制方法来提二是设立库存控制基准，以经济的订购方式与控制方法来提供营运所需的供货。供营运所需的供货。48.1 库存控制概述8.1.2 与库存相关的成本构成库存控制的目标，就是在满足顾客服务需求的前提下，通过对企业的库存水平进行控制，力求尽可能降低库存水平，提高物流系统的效率，提高储备分布、储备品种结构的合理性，以提高企业的竞争力。为达到这一目标，管理人员必须正确决定订货的种类、时间和数量，在满足顾客需求的前提下，使相关成本最小。在进行库存系统成本分析时，主要考虑以下几个方面，购入成本、订购成

6、本、保管（储存）费用及缺货成本。58.1.2 与库存相关的成本构成1.购入成本某种物品的购入成本有两种含义：当物品从外部购买时，购入成本指单位购入价格；当由企业内部制造时，指单位生产成本。单位成本始终要以进入库存时的成本来计算。对外购物品来说，单位成本应包括购价加上运费。对于自制物品来说，单位成本则包括直接费、直接材料费和企业管理费用等。2.订购成本订货费用是从需求的确认到最终的到货，通过采购或其他途径获得物品或原材料的时间发生的费用。订购成本包括提出订货申请单、分析货源、填写采购订货单、来料验收、跟踪订货等各项费用。主要包括以下因素：1）内部各部人员的费用内部各部人员的费用，如采购、财务、原

7、材料控制与储存人员的工资等。2）管理费用管理费用，如办公用品、电话、计算机系统的应用。订货费用的主要特征是与采购次数直接有关，而与订货量的大小几乎无关。因为这个原采购必须制定政策与战略，以便从市场上以最有效的订货批量来进行采购，而不仅仅根据生产与需求。63.保管保管(储存储存)费用费用保管费用包括：收货、存储和搬运费用。最重要的保管费用是机会成本，就是资金投资保管费用包括：收货、存储和搬运费用。最重要的保管费用是机会成本，就是资金投资在库存上比投资在其他领域的收益哪个更大。保管费用包括：在库存上比投资在其他领域的收益哪个更大。保管费用包括：1 1）存储费用取暖、照明以及仓储建筑物的折旧；）存储

8、费用取暖、照明以及仓储建筑物的折旧；2 2）人员费用，库存运行的人力资源；）人员费用，库存运行的人力资源；3 3）库存记录的保存费用，管理和系统费用，包括盘点和检查库存；）库存记录的保存费用，管理和系统费用，包括盘点和检查库存；4 4）安全与保险；）安全与保险；5 5）库存损坏与废弃；）库存损坏与废弃；6 6）折旧。）折旧。这些都是可以控制的费用，用来衡量库存过程的管理效率。这些都是可以控制的费用，用来衡量库存过程的管理效率。4.缺货成本缺货成本缺货成本是由于外部或内部中断供应所产生的。当企业的用户得不到他们的全部订货时，缺货成本是由于外部或内部中断供应所产生的。当企业的用户得不到他们的全部订

9、货时，外部缺货；而当企业内部某一个班组或一个部门得不到它的全部订货时，叫做内部缺货。外部缺货；而当企业内部某一个班组或一个部门得不到它的全部订货时，叫做内部缺货。78.1.3 库存控制基本问题对于选择库存控制策略来说，首先要熟悉的一组关键概念是独立需求（Independent Demand）和相关需求（Dependent Demand）。1.独立需求和相关需求独立需求和相关需求独立需求是指某种物料的需求不是取决于其他物料的需求，而是由企业外部的需求来决独立需求是指某种物料的需求不是取决于其他物料的需求，而是由企业外部的需求来决定定，如客户订购的产品，售后服务使用的备品备件等。，如客户订购的产品

10、，售后服务使用的备品备件等。这类需求什么时候发生？每次需这类需求什么时候发生？每次需求多少？如何实现都是不知道的，故称之为独立需求。但这种需求也不是完全没有规律求多少？如何实现都是不知道的，故称之为独立需求。但这种需求也不是完全没有规律可循可循，它的需求平均值、方差（波动范围）、长期变化趋势以及季节性变化特征等，还，它的需求平均值、方差（波动范围）、长期变化趋势以及季节性变化特征等，还是可以根据历史数据和其他相关因素进行预测的，其需求数量和时间一般通过预测和订是可以根据历史数据和其他相关因素进行预测的，其需求数量和时间一般通过预测和订单来确定，可按订货点法处理。单来确定，可按订货点法处理。相关

11、需求物料是指某些物料的需求取决于对其他一些物料的需求相关需求物料是指某些物料的需求取决于对其他一些物料的需求，是可以预知和控制的，是可以预知和控制的，如汽车制造过程中发动机的需求，取决于制造汽车的数量，如汽车制造过程中发动机的需求，取决于制造汽车的数量，是已知的是已知的，故称之为相关需，故称之为相关需求。求。8注释：供应物品需要量的构成按按物品相互依赖关系物品相互依赖关系分类：分类：独立需求独立需求：指需求变化独立于人们的主观控：指需求变化独立于人们的主观控制能力之外，故而其数量与出现的概率是制能力之外，故而其数量与出现的概率是随随机、不确定、模糊机、不确定、模糊相关需求相关需求：指它需求数量

12、和需求时间与其它：指它需求数量和需求时间与其它变量存在一定的相互关系，可通过一定数学变量存在一定的相互关系，可通过一定数学关系推算得出，而不是预测得出。关系推算得出，而不是预测得出。9举例假设有一家假设有一家汽车制造公司汽车制造公司，每天生产，每天生产500辆小辆小轿车，每辆小轿车有轿车，每辆小轿车有4个车轮，它每天需要个车轮，它每天需要2000个车轮。个车轮。u对小轿车这种物品来讲，可称为独立需求。对小轿车这种物品来讲，可称为独立需求。u对车轮这种物品来讲，可称为相关需求。对车轮这种物品来讲，可称为相关需求。注意：注意：用于生产小轿车的车轮属于相关需求用于生产小轿车的车轮属于相关需求 用于维

13、修的车轮属于独立需求用于维修的车轮属于独立需求102.库存控制的基本问题库存控制的基本问题（1 1）订货点）订货点 也称订购点，是指库存量降至某一数量时，应立即予以补充的点或界限。一也称订购点，是指库存量降至某一数量时，应立即予以补充的点或界限。一旦订购点过高，将使库存增加，相对增加了货物的库存成本及空间占用成本。如果订购旦订购点过高，将使库存增加，相对增加了货物的库存成本及空间占用成本。如果订购点过低，则会造成缺货甚至流失客户、影响信誉。点过低，则会造成缺货甚至流失客户、影响信誉。（2 2）订购量）订购量 是指库存量已达到订购点时，决定订购补充的数量。若订购量过多，则货物是指库存量已达到订购

14、点时，决定订购补充的数量。若订购量过多，则货物的库存成本增加。若订购量太少，货物会有供应断销的可能，且订购次数必然增加，亦的库存成本增加。若订购量太少，货物会有供应断销的可能，且订购次数必然增加，亦提高了订购成本。提高了订购成本。（3 3）库存基准）库存基准 库存基准包括库存基准包括最低库存量和最高库存量最低库存量和最高库存量。1 1）最低库存量是指管理者在衡量企业本身特性、需求后，所订购货物库存需维持的最低）最低库存量是指管理者在衡量企业本身特性、需求后，所订购货物库存需维持的最低界限。最低库存量又分为理想最低库存量及实际最低库存量两种。界限。最低库存量又分为理想最低库存量及实际最低库存量两

15、种。理想最低库存量，又称购置时间使用量，是指从开始订购货物到将货物送到物流配送中理想最低库存量，又称购置时间使用量，是指从开始订购货物到将货物送到物流配送中心的采购周期时间内的使用量，也就是采购期间尚未到货时的货物需求量。这是企业需心的采购周期时间内的使用量，也就是采购期间尚未到货时的货物需求量。这是企业需维持的临界库存，一旦货物库存量低于此界限，会有缺货或停产的危险。维持的临界库存，一旦货物库存量低于此界限，会有缺货或停产的危险。虽然理想最低库存量可以保证在提前期内的需求，但是为了保险，许多组织在理想最低虽然理想最低库存量可以保证在提前期内的需求，但是为了保险，许多组织在理想最低库存量外再设

16、定一个准备的库存量外再设定一个准备的“安全库存量安全库存量”，以防供应不及时发生缺货，这就是实际最，以防供应不及时发生缺货，这就是实际最低库存量。实际最低库存量有时也称为最低库存量。低库存量。实际最低库存量有时也称为最低库存量。2 2）为了防止库存过多、浪费资金，各种货物均应限定其可能的最高库存水平，也就是货）为了防止库存过多、浪费资金，各种货物均应限定其可能的最高库存水平，也就是货物库存数量的最高界限，以作为内部警戒的一个指标。这个库存水平就是最高库存量。物库存数量的最高界限，以作为内部警戒的一个指标。这个库存水平就是最高库存量。113.两种需求下的库存控制策略两种需求下的库存控制策略在独立

17、需求情况下，有两种基本的订货策略。在独立需求情况下，有两种基本的订货策略。（1 1）连续检查订货策略）连续检查订货策略 即每次取货后都对库存水平进行检查，看其是否低于事先设即每次取货后都对库存水平进行检查，看其是否低于事先设定的订货点，一旦低于订货点就发出订货。定的订货点，一旦低于订货点就发出订货。（2 2）定期检查订货策略）定期检查订货策略 即每隔一段固定的时期对库存水平进行一次检查，然后发出即每隔一段固定的时期对库存水平进行一次检查，然后发出订单，将存货补充到预先设定的目标库存水平。订单，将存货补充到预先设定的目标库存水平。在相关需求情况下，有多种可供选择的批量确定方法，如动态规划、启发式

18、方法和直接在相关需求情况下，有多种可供选择的批量确定方法，如动态规划、启发式方法和直接批量法等。批量法等。适用于独立需求的库存控制系统，称为库存补充系统（适用于独立需求的库存控制系统，称为库存补充系统（ReplenishmentReplenishment），它是以经常性），它是以经常性地维持一定的库存水平并不断补充为特征的，连续检查和定期检查就是这种系统的两种地维持一定的库存水平并不断补充为特征的，连续检查和定期检查就是这种系统的两种基本控制策略。基本控制策略。适用于相关需求的库存控制系统有适用于相关需求的库存控制系统有物料需求计划物料需求计划（Material Requirement Pla

19、nningMaterial Requirement Planning，MRPMRP）和）和准时制准时制（Just In TimeJust In Time， JIT JIT）系统。传统生产与作业管理的一个严重缺陷，就）系统。传统生产与作业管理的一个严重缺陷，就是混淆了两种需求的区别，错误地把库存补充控制方式应用于控制相关需求物料的生产是混淆了两种需求的区别，错误地把库存补充控制方式应用于控制相关需求物料的生产存货，结果导致在制品库存居高不下，这需要特别引起注意。存货，结果导致在制品库存居高不下，这需要特别引起注意。128.2 库存控制常用决策方法8.2.1 基本库存控制策略简介下面介绍针对独立需

20、求的两种基本库存控制策略，即定量订货策略（也称Q模型）和定期订货策略（也称P模型）1.定量订货策略(Q模型)图8-1中Q是每次的订货量，L为订货提前期，R为订货点。定量订货就是预先设定一个再订货点（如图中的R），在日常管理中连续不断地监控库存水平，当库存水平降低到订货点时就发出订货通知，每次按相同的订货批量Q补充订货。图图8 - 1 定量订货策略定量订货策略132.定期订货策略(P模型)针对定量订货费用较大、工作量加大的缺陷，定期订货控制系统按照预先确定的时间间隔，周期性的检查库存，随后发出订货，将库存补充到目标水平。图8-2中是各次的订货量，库存检查周期仍为订货提前期。定期订货没有订货点，每

21、次按预定的周期检查库存，依据目标库存和现有库存的情况，计算出需要补充的库存量，然后按照订货提前期发出订货，使库存达到目标水平。图图8 - 2 定期订货策略定期订货策略143.两种库存控制策略的比较两者的基本区别是，定量订货模型是定量订货模型是“事件驱动事件驱动”，而定期订货模型，而定期订货模型是是“时间驱动时间驱动”。也就是说，定量订货模型在达到规定的再订货水平后，就进行订货，这种时间有可能随时发生，主要取决于对物资的需求情况。相比而言，定期订货模型只限于在预定时期期末进行订货，是由时间驱动。两者系统的比较见表8-1。特征Q模型P模型订货量Q固定（每次订货量相同）Q变化（每次订货量不同）何时订

22、货在库存量降低到订购点时在盘点期到来时库存记录每次出库都作记录只在盘点期记录库存大小比定期订货模型小比定量订货模型大持续所需时间由于记录持续，所以较长较短物资类型昂贵、关键或重要物资不太重要的物资适用范围需求相对稳定的A类 ;电子购物 稳定、可持续预测的需求且价值低、小批量的物品表表8 - 1 定量订货策略与定期订货策略的比较定量订货策略与定期订货策略的比较153.两种库存控制策略的比较两种库存控制策略的比较通过对定量订货系统和定期订货系统的比较，可以初步得通过对定量订货系统和定期订货系统的比较，可以初步得到以下几点结论：到以下几点结论：1 1）定期订货模型平均库存较大，以防在盘点期（）定期订

23、货模型平均库存较大，以防在盘点期（T T）发生）发生缺货情况；定量订货模型没有盘点期。缺货情况；定量订货模型没有盘点期。2 2）因为平均库存量较低，所以定量订货模型有利于贵重）因为平均库存量较低，所以定量订货模型有利于贵重物资的库存。物资的库存。3 3）对于重要的物资如关键维修零件，定量订货模型将更）对于重要的物资如关键维修零件，定量订货模型将更适用，因为该模型对库存的控制更密切，这样可以对潜在适用，因为该模型对库存的控制更密切，这样可以对潜在的缺货更快的做出响应。的缺货更快的做出响应。4 4）由于每一次补充库存或货物出库都要做记录，维持定）由于每一次补充库存或货物出库都要做记录，维持定量订货

24、模型需要的时间更长。量订货模型需要的时间更长。168.2.2 确定性需求下的经济订货批量模型1.基本经济订货批量模型(EOQ模型)经济订货批量模型产生于1913年，早期的经济订货批量模型建立在比较理想化的条件之上，我们称其为基本经济订货批量模型，以其为基础，涌现出了大量的定量化分析模型和方法。基本经济订货批量模型的假设条件如下：1）市场需求速率为恒定，即单位时间的需求量D为定值；2）补充能力为无限大，即无论补充多少货物都能立即实现；3）无补货提前期，即发出补货请求后货物立即补充到位；4）不允许缺货，即当库存量降到零时，就应进行货物补充。根据以上假设条件，年总库存成本可表示年总库存成本可表示为为

25、年总成本年购入成本年总成本年购入成本+ +年定购成本年定购成本+ +年储存年储存成本成本，即 （8-1）212QCQCDDCTC178.2.2 确定性需求下的经济订货批量模型1.基本经济订货批量模型(EOQ模型)式中，TC为年库存总成本；D为年需求量（件/年）；C为物品的购入成本（元/件）；C1为单位产品每年的储存成本元/（件年）；C2为每次订货的订购成本（元/次）；Q为每次订货批量。为确定经济订货批量，求年库存总成本对订货批量的一阶导数得从而求得经济批量为 （8-2）2212QCDCdQdTC12222CDCHDCQ181.基本经济订货批量模型(EOQ模型)在已知经济订货量的情况下，年订货次

26、数n和订货时间间隔T*可分别由下两式确定 （8-3）经济年总成本为（8-4）HDCQDn22HCD2T2*122TCDCDC C192.价格折扣下的经济订货批量模型为了促进销售，货物的供应厂家往往在订货批量大于某一最小值时提出的优惠价格，我们把这种最小值称为价格折扣点。由于折扣是按照订货批量提供的，因而又称为数量折扣。当计算出的订货批量大于或等于价格折扣点时，自然获得折扣，无需进一步分析。我们的任务是在订货批量小于折扣点时，决定是否加大订货批量以获取折扣。当加大订货量以获取折扣时，由于单位购入成本会降低；同时加大批量订货使得年订货次数减少，从而使年购入成本降低。但是由于平均库存量上升，导致年储

27、存成本增加。基本经济批量模型中假设单价是固定的。当购入单价与订货批量有关时，基本经济批量模型就不适用了。在价格折扣情况下，购入价格P取决于订货批量Q。当订货批量从小增加但小于折扣点时，上式所对应的成本曲线是连续的；订货批量到达折扣点时，年库存总成本突然下降，随后又连续变化。价格的折扣点形成了成本曲线的间断点。也就是说，在每个价格转折点附近，订货批量少所花费的订货可变成本反而有可能比订货批量多所花费的可变成本高。因此，对于决策者来说，订货批量的选择要考虑这种变化。以矿泉水为例，正常情况下，决策者宁愿选择100桶，而不是99桶，宁愿选择500桶，而不是499桶。208.2.3 几种常用的库存补给策

28、略因为独立需求库存控制采用的是订货点控制策略，因此这里介绍几种常见的库存补给策略。订货点法库存管理的策略很多，最基本的策略有四种，以下介绍这四种基本的库存补给策略。1.连续性检查的固定订货量、固定订货点(Q,R)策略该策略的基本思想是：对库存进行连续性检查，当库存降低到订货点水平R时，即发出一个订货，每次的订货量保持不变，都为固定值Q。（Q，R）策略中的两个决策变量： Q是订货量，R是再订货水平。该策略适用于需求量大、缺货费用较高、需求波动性很大的情形。2.连续性检查的固定订货点、最大库存(R,S)策略该策略和（Q，R）策略一样，都是连续性检查类型的策略，也就是要随时检查库存状态，当发现库存降

29、低到订货点水平R时，开始订货，订货后使最大库存保持不变，即为常量S，若发出订单时库存量为I，则其订货量即为（S-I）。该策略和（Q，R）策略的不同之处在于其订货量是按实际库存而定，因而订货量是可变的。213.周期性检查库存(t,S)策略该策略是每隔一定时期检查一次库存，并发出一次订货，把现有库存补充到最大库存水平S，如果检查时库存量为I，则订货量为S-I。经过固定的检查期t，发出订货，这时，库存量为I1，订货量为（S-I1）。经过一定的时间（LT），库存补充（S-I1）。再经过一个固定的检查时期t，又发出一次订货，订货量为（S-I2），经过一定的时间库存达到新的高度。如此周期性检查库存，不断补

30、给。该策略不设订货点，只设固定检查周期和最大库存量。该策略适用于一些不很重要的或使用量不大的物资。4.综合库存策略(t, R,S)策略该策略是策略（t，S）和策略（R，S）的综合。这种补给策略有一个固定的检查周期t、最大库存量S、固定订货点水平R。当经过一定的检查周期t后，若库存低于订货点，则发出订货，否则，不订货。订货量的大小等于最大库存量减去检查时的库存量。当经过固定的检查时期，若此时库存已降低到订货点水平线R之下，因而应发出一次订货，订货量等于最大库存量S与当时的库存量I1之差（S-I1）。经过一定的订货提前期后订货到达，库存得到补充。在第二个检查期到来时，若库存水平比订货点水平高，无须

31、订货。第三个检查期到来时，库存点等于订货点，又发出一次订货，订货量等于最大库存量S与当时的库存量I3之差（S- I3），如此周期进行下去，实现周期性库存补给。228.2.3 多产品系统的 ABC和CVA分析方法1.ABC分析法分析法ABCABC分析法是根据库存物品的重要程度，进行分类排列，从而实现区别对待区别管理和控分析法是根据库存物品的重要程度，进行分类排列，从而实现区别对待区别管理和控制的一种方法。制的一种方法。但是，但是，ABCABC分类的结果并不惟一，分类的目标是把重要的物品与不重要的分类的结果并不惟一，分类的目标是把重要的物品与不重要的物品分离开来。尽管年使用量和价值是确定一个存货分

32、类系统时最常用的两个评价指标，物品分离开来。尽管年使用量和价值是确定一个存货分类系统时最常用的两个评价指标，但是其他指标也同样可以用来对存货进行分类。例如：但是其他指标也同样可以用来对存货进行分类。例如：1 1）缺货后果。）缺货后果。2 2）供应的不确定性。）供应的不确定性。3 3）过期或变质的风险。）过期或变质的风险。 一些更复杂的存货分类系统则同时使用这些指标，并分别按照各个指标对存货进行一些更复杂的存货分类系统则同时使用这些指标，并分别按照各个指标对存货进行A A、B B、C C类的划分。类的划分。划分结果可能不一样。划分结果可能不一样。有几点需要说明的情况：有几点需要说明的情况：1 1

33、）ABCABC分析法的优点是减轻而不是加重库存控制。这是因为没有把重点放在占库存物品分析法的优点是减轻而不是加重库存控制。这是因为没有把重点放在占库存物品大多数的大多数的C C类物品上。类物品上。2 2）针对企业的具体情况，可以将存货分为适当的类别，不要求局限于三类。）针对企业的具体情况，可以将存货分为适当的类别，不要求局限于三类。3 3）对于物流企业经营的物品而言，分类情况并不揭示物品的获利能力。）对于物流企业经营的物品而言，分类情况并不揭示物品的获利能力。4 4）分类情况不反映物品的需求程度。）分类情况不反映物品的需求程度。232.CVA管理法CVA管理法（关键因素分析法关键因素分析法）的

34、产生源于ABC分类法中C类货物得不到足够的重视，会因此导致严重的后果。例如，经销鞋的企业会把鞋带列入C类物资，但是如果鞋带缺货将会严重影响鞋的销售。一个汽车制造厂会把螺丝列入C类物资，但缺少一个螺丝往往导致整个装配线的停工。因此有些企业借用军事上的一种方法，引进CVA管理法来对ABC分类法进行有益的补充，它是将货物分为最高优先级，较高优先级，中等优先级，较低优行级等等级，对不同等级的物资，允许缺货的程度是不同的。CVACVA的基本思想是把存货按照关键性分成的基本思想是把存货按照关键性分成3535类，例如：类，例如：1 1）最高优先级。这是经营的关键性物资，不允许缺货。）最高优先级。这是经营的关

35、键性物资，不允许缺货。2 2）较高优先级。这是指经营活动中的基础性物资，但允许偶尔缺货。）较高优先级。这是指经营活动中的基础性物资，但允许偶尔缺货。3 3）中等优先级。这多属于比较重要的物资，允许合理范围内的缺货。）中等优先级。这多属于比较重要的物资，允许合理范围内的缺货。4 4）较低优先级。经营中需用这些物资，但可替代性高，允许缺货。）较低优先级。经营中需用这些物资，但可替代性高，允许缺货。CVA管理法比起ABC分类法有着更强的目的性。在使用中要注意，人们往往倾向于制订高的优先级，结果高优先级的物资种类很多，最终哪种物资也得不到应有的重视。CVA管理法和ABC分析法结合使用，可以达到分清主次

36、、抓住关键环节的目的。在对成千上万种物资进行优先级分类时，也不得不借用ABC分类法进行归类。248.3 针对相关需求的库存控制策略针对相关需求的库存控制系统主要有物料需求计划（Material Requirement Planning，MRP）和准时制（Just In Time， JIT）系统。并且，随着计算机和信息技术在企业的广泛应用，现代管理思想的不断涌现和应用，这两种库存控制理论和方法也得到了快速发展，以下分别进行介绍。8.3.1 MRP库存控制1.订货点法的缺陷订货点法是传统的库存计划和控制方法，其基本思想是根据过去的经验预测未来的需求，订货点法是传统的库存计划和控制方法，其基本思想是

37、根据过去的经验预测未来的需求，根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。其基本假设包括：对各种物料的需求是根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。其基本假设包括：对各种物料的需求是相互独立的；物料的需求是稳定的、连续的；订货提前期是已知的、固定的。这种方法相互独立的；物料的需求是稳定的、连续的；订货提前期是已知的、固定的。这种方法适合于需求比较稳定的物料库存控制与控制。适合于需求比较稳定的物料库存控制与控制。258.3.1 MRP库存控制1.订货点法的缺陷订货点法的缺陷但是，在实际生产中，随着市场环境的变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种但是，在实际生产中，随着市场环境的变化，需求常常

38、是不稳定的、不均匀的，在这种情况下订货点法暴露出一些明显的缺陷。情况下订货点法暴露出一些明显的缺陷。（1 1）盲目性）盲目性 由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持一个较大由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目的维持一定量的库存会造成资金积压，产生数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目的维持一定量的库存会造成资金积压，产生浪费。浪费。（2 2）高库存和低服务水平）高库存和低服务水平 传统的订货点方法使得低库存和高服务水平两者不可兼得，传统的订货点方法使得低库存和高服务水平两者不可兼得，一般认为，要达到高服务水平必须保

39、持高库存，但是，在许多情况下高库存往往造成零一般认为，要达到高服务水平必须保持高库存，但是，在许多情况下高库存往往造成零件积压和短缺共存的局面。件积压和短缺共存的局面。（3 3）形成）形成“块状块状”需求需求 订货点法的假设条件是均匀需求，但在制造过程中物料的需订货点法的假设条件是均匀需求，但在制造过程中物料的需求是块状的：不需要的时候为零，需要时为一批。求是块状的：不需要的时候为零，需要时为一批。采用订货点法加剧了这种不均匀性。采用订货点法加剧了这种不均匀性。262. MRP的基本思想物料需求计划（Material Requirement Planning，MRP）产生于20世纪60年代，最

40、早由美国IBM公司工程师Joseph A，Oricky提出，他设计并组织实施了第一个MRP系统。MRP是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系，它主要用于相关需求的库存控制。它解决了如何实现制造业库存管理目标在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。MRP是当今众所周知的ERP的雏形。MRP基本思想是按所需要的时间，在所需要的地点，按所需数量提供所需要的物料。按所需要的时间，在所需要的地点，按所需数量提供所需要的物料。MRPMRP围绕物料转化过程来组织生产资源，实现按需准时生产。围绕物料转化过程来组织生产资源，实现按需准时生产。图8-3为MRP逻辑流程图。图图8 - 3 M

41、RP的逻辑流程图的逻辑流程图272. MRP的基本思想MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。 因此，基本MRP的依据是：主生产计划（MPS）；物料清单（BOM）；库存信息。通过MRP的展开计算，可以得到物料的生产作业计划和采购计划，在生产作业计划中，规定了每一项自制件的需求数量、开工时间和完工时间。在采购计划中，规定了每一项外购件的需求品种、需求数量、订货时间和到货时间。MRP需要处理的问题及所需信息如表8-2所示。需要处理问题所需信息 生产什么、生产多少 主生产计划 用到什么 物料清单(产品结构) 已有什么 物料库存信息 还缺什么 生产计划和采购计划(MRP)表表8 - 2 MRP

42、需要处理问题及所需信息表需要处理问题及所需信息表288.3.1 MRP库存控制3. MRP系统下的库存控制 在在MRPMRP系统中，物料的库存状态数据包括库存量、预计库存量、毛需系统中，物料的库存状态数据包括库存量、预计库存量、毛需求量、净需求量。其中，库存量是指某项物料在某个时区的库存数量。求量、净需求量。其中，库存量是指某项物料在某个时区的库存数量。MRPMRP系统对每项物料的库存状态按时区做出物料短缺。因此，系统对每项物料的库存状态按时区做出物料短缺。因此，MRPMRP可以可以预见物料短缺。为避免物料短缺，预见物料短缺。为避免物料短缺，MRPMRP会在出现净需求的时区内指定会在出现净需求

43、的时区内指定计划定货量，然后考虑计划提前期，指出订货计划下达时间。计划定货量，然后考虑计划提前期，指出订货计划下达时间。MRPMRP系系统的库存控制思想实质就是根据需求来决定订货的数量和时间，整个统的库存控制思想实质就是根据需求来决定订货的数量和时间，整个生产过程没有产生新的库存。生产过程没有产生新的库存。MRPMRP系统的计算处理流程见表系统的计算处理流程见表8-38-3。在本在本案例中，期初库存量为案例中，期初库存量为4040件件，提前期为，提前期为2 2，批量规则为固定批量，批量规则为固定批量5050件。件。298.3.1 MRP库存控制3. MRP系统下的库存控制表8 - 3 MRP计

44、算处理流程时区12345678毛需求量2030604010604020预计库存量5050库存量7090304030203010净需求量103020计划订单接收量505050计划订单发出量50505030需求计算 时时 段段当当 期期12345602/0302/1002/1702/2403/0303/10毛毛 需需 求求128576计划接收量计划接收量10预计可用库预计可用库存存(现有现有) 868813610净净 需需 求求725计划产出量计划产出量101010计划投入量计划投入量101010系统汇总所有要生产的相系统汇总所有要生产的相关上层物料投入量后得出关上层物料投入量后得出报表中第一时段

45、日期前已下达的报表中第一时段日期前已下达的正执行中的订单正执行中的订单(在途物料在途物料)=前一时段末的可用库存量前一时段末的可用库存量 + 本时段计划接收量本时段计划接收量 - 本时段毛需求本时段毛需求 + 本时段计划产出量本时段计划产出量= 本时段毛需求本时段毛需求 (前一时段末可用库存量前一时段末可用库存量 + 本时段的计划接收量本时段的计划接收量)为满足净需求，系统根据为满足净需求，系统根据规定的批量计算得出。规定的批量计算得出。系统根据规定的提前期和系统根据规定的提前期和成品率计算得出。成品率计算得出。+55-3物物 料料 号：号：13000 现有库存量：现有库存量： 8 日日 期：

46、期：14/01/31物料名称：钟框物料名称：钟框 安全库存量：安全库存量： 5 计划员：计划员：CS提提 前前 期：期：1 批批 量：量： 1031MRPMRPIIERP20世纪60年代末70年代初20世纪80年代20世纪90年代末Material Requirements PlanningManufacturing Resource Planning8.3.1 MRP库存控制库存控制4. MRP的发展的发展328.3.1 MRP库存控制库存控制4. MRP的发展的发展人们把制造、财务、销售、采购、工程技术等各个子系统集成为一个一体化人们把制造、财务、销售、采购、工程技术等各个子系统集成为一个

47、一体化的系统，并称为的系统，并称为制造资源计划制造资源计划（Manufacturing Resouce PlanningManufacturing Resouce Planning）系统，）系统，英文缩写还是英文缩写还是MRPMRP，为了区别，为了区别物料需求计划系统（亦缩写为物料需求计划系统（亦缩写为MRPMRP）而记为）而记为MRPIIMRPII。MRPIIMRPII可在周密的计划下有效地利用各种制造资源，控制资金占用，可在周密的计划下有效地利用各种制造资源，控制资金占用，缩短生产周期，降低成本，但它仅仅局限于企业内部物流、资金流和信息流缩短生产周期，降低成本，但它仅仅局限于企业内部物流、

48、资金流和信息流的管理。它最显著的效果是减少库存量和减少物料短缺现象。的管理。它最显著的效果是减少库存量和减少物料短缺现象。在在企业资源计划企业资源计划ERPERP（Enterprise Resouce PlanningEnterprise Resouce Planning）系统设计中考虑到仅靠自系统设计中考虑到仅靠自己企业的资源不可能有效地参与市场竞争，还必须把经营过程中的有关各方己企业的资源不可能有效地参与市场竞争，还必须把经营过程中的有关各方如供应商、制造工厂、分销网络与客户等纳入一个紧密的供应链中，才能有如供应商、制造工厂、分销网络与客户等纳入一个紧密的供应链中，才能有效地安排企业的产、

49、供、销活动，满足企业利用一切市场资源快速高效地进效地安排企业的产、供、销活动，满足企业利用一切市场资源快速高效地进行生产经营的需求，以期进一步提高效率和在市场上获得竞争优势；同时也行生产经营的需求，以期进一步提高效率和在市场上获得竞争优势；同时也考虑了企业为了适应市场需求变化，不仅组织考虑了企业为了适应市场需求变化，不仅组织“大批量生产大批量生产”，还要组织，还要组织“多品种小批量生产多品种小批量生产”。33Gartner Group提出ERP具备的功能标准应包括四个方面： 1）超越MRP范围的集成功能 包括质量管理；实验室管理；流程作业管理；配方管理；产品数据管理；维护管理；管制报告和仓库管

50、理。 2）支持混合方式的制造环境 包括既可支持离散又可支持流程的制造环境；按照面向对象的业务模型，整合业务过程和国际范围内的应用。 3）支持能动的监控能力，提高业务绩效 包括在整个企业内采用控制和工程方法；模拟功能；决策支持和用于生产及分析的图形能力。 4）支持开放的客户机/服务器计算环境 包括客户机/服务器体系结构；图形用户界面（GUI）；计算机辅助设计工程（CASE），面向对象技术；使用SQL对关系数据库查询；内部集成的工程系统、商业系统、数据采集和外部集成（EDI）。 ERP是对MRP的超越，从本质上看，ERP仍然是以MRP为核心，但在功能和技术上却超越了传统的MRP，它是以顾客驱动的、

51、基于时间的、面向整个供应链管理的企业资源计划。34 JIT（Just-in-time）即准时化或准时制 ，是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的生产管理方式。 作为一种拉动式生产系统，它以市场需求为核心，通过看板管理，实现“在必要的时刻生产必要数量的必要产品（或零部件）”，彻底消除在制品过量的浪费及间接浪费的生产安排系统。8.3 针对相关需求的库存控制策略针对相关需求的库存控制策略358.3.2 JIT和零库存1.JIT的基本原理JITJIT的核心思想为的核心思想为“非必要，勿生产非必要，勿生产”，即为，即为“在需要的时候，按需要在需要的时候，按需要的数量生产所需要的产品的数量生产所需要的产品

52、”，也可用五个恰当表示：，也可用五个恰当表示：“在恰当的时间、在恰当的时间、恰当的地点、以恰当的数量、恰当的质量提供恰当的物品恰当的地点、以恰当的数量、恰当的质量提供恰当的物品”。JITJIT的出发点是的出发点是不断消除浪费，进行持续改进不断消除浪费，进行持续改进。所谓浪费，一是指不增。所谓浪费，一是指不增加价值的活动；二是指增加了价值，但所消耗的资源超过了加价值的活动；二是指增加了价值，但所消耗的资源超过了“绝对最少绝对最少”界限的活动。界限的活动。准时生产方式基本思想可概括为准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需在需要的时候，按需要的量生产所需的产品的产品”。准时生

53、产方式的核心就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一准时生产方式的核心就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存或库存达到最小的生产系统。种无库存或库存达到最小的生产系统。368.3.2 JIT和零库存1.JIT的基本原理的基本原理准时制生产方式将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后准时制生产方式将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据道工序根据“看板看板”向前道工序取货，看板系统是准时制生产现场控制向前道工序取货，看板系统是准时制生产现场控制技术的核心，但准时制不仅仅是看板管理。技术的核心，但准时制不仅仅是看板管理。 准时生产制是一种理想的准时生产制是一

54、种理想的生产方式，这其中有两个原因生产方式，这其中有两个原因：一是因为它设置了一个最高标准，一种极限，就是一是因为它设置了一个最高标准，一种极限，就是“零库存零库存”。实际生。实际生产可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。产可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。二是因为它提供了一个不断改进的途径，即：二是因为它提供了一个不断改进的途径，即：降低库存降低库存- -暴露问题暴露问题- -解决解决问题问题- -降低库存。降低库存。这是一个无限循环的过程。这是一个无限循环的过程。378.3.2 JIT和零库存2.JIT系统的库存控制JITJIT生产方式下的库存管理方式称为生产方

55、式下的库存管理方式称为JITJIT库存。库存。JITJIT库存是库存是JITJIT生产在库存生产在库存管理中的延伸（在不需要区别管理中的延伸（在不需要区别JITJIT生产与生产与JITJIT库存情况下，将两者统一称库存情况下，将两者统一称为为JITJIT方式），是方式），是JITJIT思想在库存管理中的应用，是思想在库存管理中的应用，是JITJIT生产对库存管理生产对库存管理的必然要求，是满足柔性生产需求、组织紧凑的一种库存管理方式，其的必然要求，是满足柔性生产需求、组织紧凑的一种库存管理方式，其目标是保持库存在仅能维持生产节奏的最小限度内，从而最大限度的消目标是保持库存在仅能维持生产节奏的最

56、小限度内，从而最大限度的消除浪费。该方法又称为除浪费。该方法又称为JITJIT库存成本控制方法。库存成本控制方法。JITJIT库存具有库存具有准时性、小批量供应、库存低甚至为零准时性、小批量供应、库存低甚至为零的特点。的特点。JITJIT库存是库存是JITJIT系统的一部分，是一个将库存管理过程中的浪费和无效率系统的一部分，是一个将库存管理过程中的浪费和无效率剔除的管理理念和管理方法的集合，剔除的管理理念和管理方法的集合，JITJIT库存的特点体现在其管理理念库存的特点体现在其管理理念和管理方法上和管理方法上。382.JIT系统的库存控制系统的库存控制JITJIT库存的特点首先体现在其管理理念

57、上。库存的特点首先体现在其管理理念上。（1 1）追求零库存的目标）追求零库存的目标 JIT JIT管理思想认为过高的库存不仅造成库存成本的管理思想认为过高的库存不仅造成库存成本的增加，还掩盖了企业管理中存在的问题。所以，增加，还掩盖了企业管理中存在的问题。所以，JITJIT库存的目标是逐步降低库存库存的目标是逐步降低库存量，直至库存为零。量，直至库存为零。（2 2）提升时间的价值）提升时间的价值 从获取需求信息到产品适时适地到达目的地的物流从获取需求信息到产品适时适地到达目的地的物流过程中，过程中，JITJIT强调的是一个准确的时间点，而不是时间段强调的是一个准确的时间点，而不是时间段。JIT

58、JIT库存与传统库存库存与传统库存的本质区别就在于时间概念，从这个意义上说，把握了的本质区别就在于时间概念，从这个意义上说，把握了JITJIT时间的价值，就把握时间的价值，就把握了了JITJIT库存成本控制的关键。库存成本控制的关键。（3 3）强调企业内外部的协同）强调企业内外部的协同 供应链协同是供应链协同是JITJIT得以实现的重要保证。内部得以实现的重要保证。内部协同强调企业内部部门之间工作的相互配合以及及时准确地交流信息；外部协协同强调企业内部部门之间工作的相互配合以及及时准确地交流信息；外部协同强调供应商与采购商之间的相互信任、相互配合、信息开放和利益共享。同强调供应商与采购商之间的

59、相互信任、相互配合、信息开放和利益共享。392.JIT系统的库存控制系统的库存控制JITJIT库存的特点其次体现在其管理方法上。库存的特点其次体现在其管理方法上。（1 1）目标的管理）目标的管理 JIT JIT的目标是追求零库存，其库存量将逐步降低，库存保持在安全的目标是追求零库存，其库存量将逐步降低，库存保持在安全库存水平，为了降低库存，供应采用小批量、高频率方式。库存水平，为了降低库存，供应采用小批量、高频率方式。（2 2）信息的管理）信息的管理 JIT JIT通过看板实现通过看板实现“准时准时”供应，是一种依赖需求信息运转的供应，是一种依赖需求信息运转的“拉拉动式动式”系统，其中任何环节

60、的信息不畅将导致供应瓶颈的发生，要么不能及时满足需求，系统，其中任何环节的信息不畅将导致供应瓶颈的发生，要么不能及时满足需求，要么产生库存积压。所以，要么产生库存积压。所以，JITJIT库存需要实现信息在所有供应环节的无缝流动。库存需要实现信息在所有供应环节的无缝流动。（3 3）物料的管理）物料的管理 “准时准时”既包括时间概念（物料供应不能早，也不能晚），也包括既包括时间概念（物料供应不能早，也不能晚），也包括数量概念（物料供应不能多，也不能少）。为了实现数量概念（物料供应不能多，也不能少）。为了实现“准时准时”供应，物料运送与采购商供应，物料运送与采购商生产计划同步，实现由传统库存的供应商