砂拌系统设计方案

1、贵州省都柳江郎洞航电枢纽主体土建工程（合同编号：DLJZB-LD-2014-002）砂石拌和系统设计施工方案审批： 审核：编制：中国葛洲坝集团股份有限公司都柳江郎洞航电枢纽工程施工项目部二O一五年一月二十日砂石拌和系统设计施工方案1、砂石加工系统设计1.1 概述郎洞航电枢纽工程位于贵州省黔东南州从江县境内，处于柳江干流上游都柳江河段，是都柳江干流梯级规划方案中的第8个梯级。本工程砂石拌和系统承担一、二期工程施工共27.39万m3混凝土骨料的生产任务。根据施工总进度计划，混凝土施工高峰期月强度22927m3，按照砼浇筑月强度2.29万m3进行砂石加工系统强度计算。按每月25天，每天两班制生产（每

2、班7h）考虑，粗算砂石加工小时生产能力为：22927×2.2÷25天÷14时144t/h。取生产能力150t/h。考虑各种损耗后，系统的处理能力为：150×1.25=188t/h，取190t/h。加工原料取自库区三个砂砾石料场及工程开挖料。1.2 设计依据与原则1.2.1 设计依据（1）水利水电工程施工组织设计规范（SL303-2004）；（2）水利水电工程砂石加工系统设计导则（DL/T5089-1999）；（3）粒度特性：破碎产品粒度特性采用相关设备厂家提供的试验数据（同类岩石）。1.2.2 设计原则（1）质量原则 采用先进的设备和工艺以及严格的管理来

3、确保成品骨料的质量，严格控制各级骨料的超、逊径比例，通过经常性的抽检和对设备的调整来充分保证各项技术指标的优良率。（2）安全性原则 在设计中要体现安全第一的思想，对高空作业、粉尘作业、用电安全、自动控制的设计要高度重视。（3）可靠性原则 砂石料供应必须满足最大强度生产的骨料需用量，系统运行的可靠性是达到这一要求的必要保证，因此选用先进设备，加强设备的监控、维护必须体现在设计中。（4）环保原则 设计中必须体现植被保护、除尘降噪、废水处理等环保措施。（5）经济性原则 在上述原则得到保障的情况下，优化设备配置，在布置上充分利用加工场的地质地形，做到布置紧凑、合理，有效降低工程造价。1.3 工艺流程计

4、算1.3.1 主要破碎设备产品粒度特性结合以往砂石加工系统生产实验数据，并综合考虑相关设备厂家提供的同类岩石的试验数据来选择破碎设备产品粒度特性。1.3.2 工艺流程平衡计算本系统按照处理能力190t/h进行设计，考虑生产不均匀系数和其它损耗系数，按生产二级配混凝土骨料来进行设计计算和设备配置。工艺流程计算结果见表1。表1 工艺流程计算流 程1251258080404020205<5合 计设计级配32.532.535.0100.00 砂石生产成品率0.870.870.67实际生产需要比例37.3637.3652.24126.95砂石生产综合级配29.4329.4341.15100.00设

5、计小时生产能力444462150系统处理能力565678190料场石料开采比例7777441100毛料供应能力146.313.313.37.67.61.9190给料机分离13.313.37.67.61.943.7粗碎颚破特性7616431100颚破破碎111.1923.415.854.391.46146.3半成品生产线124.4936.7113.4511.993.36190.0半成品供料1243713123190多余超径石12437161反击破特径石破碎后21.1648.5542.3312.45124.49反击破特性11433412100大石破碎后7.1527.962

6、2.117.865.02反击破破碎后28.3276.5164.4320.25189.51第一筛分车间上层124.4965.0289.9676.4223.61379.51第一筛分车间下层89.9676.4223.61190.0中、小石进仓5656112砂进仓（不计流失）23.6123.61多余中、小石34.0520.5154.57中石制砂特性293932100中石破碎后13.9118.7015.3547.96小石制砂特性7228100小石破碎后100.8439.21140.05制砂车间13.91119.5454.56188.01三筛砂进仓54.561.3.3 各车间处理能力根据流程计算结果，该砂

7、石加工系统各车间处理能力见表2。表2 车间处理能力序号项 目计算流程量设计处理能力1高峰月系统小时处理量（t/h）1901902粗破车间处理量（t/h）1462603第一筛分车间上层处理量（t/h）3805604第一筛分车间下层处理量（t/h）1902605中碎车间处理量（t/h）1902306立冲制砂车间处理量（t/h）1902607第三筛分车间处理量（t/h）1903801.4 骨料加工系统设备选型1.4.1 主要设备选型（1） 粗碎设备系统设计处理能力按190t/h考虑并设计，通过棒条给料机筛选，拟将100mm原料不经过颚式破碎机而通过棒条间隙直接进入下一环节。该车间拟选用1台ASJ-E

8、 42-30型颚式破碎机，该设备生产能力可达260t/h，可满足系统正常运行需要。车间采用受料坑集料、棒条式给料机给料方式，拟选用1台DHS-5型棒条式给料机，其单机处理能力约为300t/h，可满足系统运行需要。（2） 中碎设备为调节成品骨料级配，将超径石和多余的大石送去中碎车间进行破碎。该车间配置1台圆锥式破碎机，对大于80mm的超径石和部分多余的4080mm骨料进行破碎。参照工艺流程计算结果，该车间拟配置1台HP300圆锥式破碎机，该设备处理能力约300t/h。（3）制砂设备该车间拟配置1台PL9000立轴式冲击破碎机，该设备处理能力约220t/h、且成砂率约为25%左右，单台设备成品砂小

9、时生产能力可达：220×25%=55t/h，可以满足系统设计要求。（4） 筛分、洗砂与脱水设备按照工艺需要，该砂石料加工系统拟设置二个筛分车间，分别为第一筛分车间、第二筛分车间。其中第一筛分车间设置为上下两层，上下层分别设置1台2YKR2060圆振筛；第二筛分车间配置1台3YKR2460圆振筛。另为满足系统运行及成品骨料质量要求，去制砂车间中、小石设置直线筛进行脱水以保证制砂原料含水率的稳定。1.4.2 设备配置根据砂石加工系统工艺流程和各车间的处理量，各车间的主要设备型号、规格数量等见表3，胶带机参数表见表4。表3 砂石加工系统主要设备配置表序号设备名称型号规格单位数量功率（kw）

10、重量（t）单台合计单台合计1破碎设备颚式破碎机ASJ-E 42-30台111011027.7527.75圆锥式破碎机HP300台125025024.7524.75立轴式冲击破PL9000台12×16032022222给料设备振动给料机DHS-5台122228.698.69给料弧门自制台73筛分洗选脱水设备圆振动筛2YKR2060台1303010.9910.99圆振动筛2YKR2060台1303010.9610.96圆振动筛3YKR2460台1303010.1310.13直线振动筛ZKR1237H台22×5.5223.16.2螺旋分级机FC1200台2112211.122.2

11、4胶带机及其他设备胶带输送机B800条7355m/110kw胶带输送机B650条6185m/33kw电磁除铁器RCDB-8台1电磁除铁器RCDB-6.5台1抽砂泵台1表4 砂石加工系统胶带机参数表编号带宽mm机头高程m机尾高程m水平长度m带速m/s倾角°提升高度m驱动功率备注B1B80023722173.11.612.341622B2B80023822283.21.610.881637.5B3B80022822858.11.6005.5B4B65023022844.91.62.5525.5B5B65023122533.41.610.1865.5B6B65023122528.71.61

12、1.865.5B7B80022622516.11.67.0815.5B8B65022922516.31.66.9945.5B9B80023522559.21.69.581017.5B10B80023222531.41.612.56711B11B80023322533.11.616.811011B12B65023222540.81.611.0985.5B13B650231231201.6005.5可逆式1.5 工艺流程简述砂石加工系统原料取自砂砾石料场集料处或工程开挖料堆存场。通过反铲装车、自卸汽车运至砂石料加工系统粗碎车间受料坑，其中粒径大于630mm块石在装车中剔除另作它用；通过棒条式给料机

13、自受料坑取料，其中小于100mm混合料经棒条间隙直接进入B1胶带机，其余混合料进入颚式破碎机进行破碎、破碎后由B1胶带机送至半成品堆场。半成品堆场设置取料廊道、廊道盖板设3个放料口，通过手动弧门向B2胶带机供料。半成品骨料经B2胶带机送往第一筛分车间进行筛分分级。该车间设置为上下两层结构，上下层筛分机均为两层筛网，骨料经筛分后，被分级成>80mm、8040mm、4020mm、205mm和<5mm五种骨料，8040mm、4020mm、205mm的一部分均通过各自进仓胶带机输送进仓；>80mm骨料和多余的8040mm骨料经胶带机送至中碎车间破碎，破碎后骨料返回第一筛分车间参与循环

14、生产。其余4020mm、205mm骨料经直线筛脱水后送去制砂车间进行破碎制砂。<5mm骨料经洗砂机洗选、直线筛脱水后由胶带机输送进仓。由于原料来源于河滩砂砾石料场和工程开挖料，原料含泥可能较大，为此该筛分车间为水洗筛分，在保证骨料冲洗清洁的前提下，尽量减少冲洗用水水量，以保证成品骨料含水率的稳定可控、减轻废水处理系统的废水量。进入制砂车间调节料仓骨料经料仓下手动弧门取料，经胶带机向立冲供料，制砂原料破碎后由胶带机送至第二筛分车间筛分，该车间配置2台3YKR系列圆振筛。为减轻5mm筛网层骨料筛分压力，特增加一层10mm筛网。车间筛网设置为10mm、5mm、3mm三种。骨料筛分后，被分级为1

15、040mm、510mm、35mm和<3mm四种。1040mm、510mm和部分35mm经胶带机返回至制砂车间调节料仓。其余35mm骨料和<3mm骨料经胶带机输送进仓（在进仓胶带机上和第一筛分车间生产的成品砂掺和、沉砂池回收的洗砂也在该胶带机掺和）。砂石系统工艺流程见：砂石骨料加工系统工艺流程图。1.6 砂石加工系统总布置砂石加工系统占地约8000m2，其成品堆场区域设置高程为219.0m；粗破车间卸料平台设置在228.0m高程平台，其余设备及车间均设置在223.0m高程平台上。设备相对集中布置，各车间通过胶带机实现车间、设施的骨料输送。1.6.1 布置原则（1） 砂石系统布置在招标

16、文件规定的用地范围内，尽量减少占地面积。（2） 破碎和筛分车间的布置，尽量避开不良地质条件，选择较好的地基持力层。（3） 充分利用有利地形，缩短工艺流程线路。（4） 为了施工、运行管理的方便，各车间之间考虑有道路相连。（5） 生产辅助设施就近布置，以便于生产运行管理。1.6.2 砂石系统组成砂石加工系统由受料坑及粗碎车间、半成品堆场、第一筛分车间、中碎车间、制砂及第二筛分车间、成品料堆场、供配电系统及相应的辅助设施等组成，各生产车间之间采用胶带机连接。砂石系统平面布置见：砂石骨料加工系统平面布置图。1.6.3 车间、设施布置（1） 受料坑及粗碎车间粗碎车间布置在224.0m高程，卸料平台布置在

17、228.0m高程，其破碎车间基础为地下结构形式。车间布置1台套破碎、给料设备，受料坑、设备基础采用钢筋混凝土结构。倒入受料坑内的砂石毛料经给料机给料分离后，大于格筛条的骨料进入颚式破碎机破碎，破碎后物料和小于格筛条骨料混合后由B1胶带机送往半成品堆场。（2） 半成品堆料场半成品堆场布置高程为223.0m，堆料高度按12米设计，可堆存约3500m3半成品骨料。料堆下设一条钢筋混凝土廊道，廊道内配置3台手动弧门给料、B2胶带机向第一筛分车间供料。（3） 第一筛分车间车间布置高程约223.0m，第一筛分车间配置2台2YKR2060型振动筛，分上下两层安装，车间基础为钢筋砼结构，筛分机安装采用钢结构楼

18、体形式，通过预埋铁板与基础连接。（4） 中碎车间车间布置高程223.0m，设备出料直接进B2胶带机，因此中碎车间设置在半成品廊道出口位置处，跨越在B2胶带机上。（6）制砂车间制砂车间由立轴式冲击破碎机、调节料场、第二筛分车间组成，通过第一筛分车间取料，其进入制砂系统后经破碎后的成品砂进入成品堆场，其余混合料呈闭路循环生产工艺。料仓为钢筋混凝土结构形式，破碎机车间及筛分车间均采用钢筋混凝土作为整板基础后，设置钢结构平台用于设备安装。（7） 成品堆场考虑砂石厂与混凝土拌和系统紧邻布置、以便于共用成品堆场，既可以作为砂石系统堆料场，同时作为拌和系统供料场。因此将成品堆场布置在拌和站附近，其设计高程与

19、拌和站相同，均设置在219.0m平台上。成品堆场内设置纵横坡降，并考虑设置一条排水盲沟，用于成品砂石料脱水、排水使用。各级配骨料通过浆砌石挡墙隔开以避免混仓。1.7 砂石系统供电设计 砂石料加工系统工程按照工艺流程、设备配置需要进行统计，其系统内用电设备装机总容量约为1250KVA。在系统内设置集中供配电站、控制室等供配电构筑物，通过引入场外10KV高压线进入场内配置的变压器，经处理后供应各用电设备和部位。供配电及接线相见附图。1.8 主要技术经济指标砂石加工系统主要技术经济指标见下表：序号项 目单 位数 量备 注1生产规格设计处理能力t/h190设计生产能力t/h1502成品堆场容积m380

20、003系统耗水量m3/h1001504系统占地面积80005系统装机功率kW12506工作班制班/天27生产人数人32仅表示系统内2、混凝土拌和系统设计2.1 概述本工程混凝土工程总量约24.14万m3，品种有一、二、三级配混凝土等。根据施工进度安排，本标施工工期约47个月，混凝土最高月浇筑强度约2.29万m3。根据水利水电工程混凝土生产系统设计导则（DL/T5086-1999）混凝土生产系统按照每月运行25天、每天20小时取值，另考虑混凝土拌和的时间利用系数为0.60，高峰小时强度计算如下。混凝土强度：22927÷25÷20÷0.6=76m³/h。 2

21、.2 设计依据与原则2.2.1 设计依据（1）水利水电工程施工组织设计规范（SL303-2004）；（2）水电水利工程混凝土生产系统设计导则（DL/T5086-1999）；（3）郎洞航电枢纽工程招投标文件等相关资料。2.2.2 设计原则为确保工程质量，混凝土生产系统设计方案遵循生产工艺先进可靠、混凝土质量符合规范要求、混凝土生产能力满足工程需要，总的设计原则如下： 可靠性原则：混凝土供应满足浇筑的需要，设计中的各生产环节均要符合这一要求，运行可靠性作为设计的第一原则。 质量原则：采用先进的设备和工艺，确保生产的混凝土质量，使混凝土的各项技术指标得到充分的保证。 适用性原则：系统设计中充分考虑混

22、凝土浇筑施工高峰期强度，同时考虑高峰期持续时间、周期等，使其满足总体方案和总进度计划的基础上降低施工运行成本。 安全性原则：混凝土生产系统设计及设备配置综合安装、运行期人员及设备安装考虑，确保过程人员安全、设备安全。 先进和成熟性原则：为提高混凝土生产系统长期运行的稳定性和可靠性，生产混凝土所需关键设备，应用技术领先、质量可靠的先进设备，并采用先进、成熟的工艺流程。 环保和以人为本的原则：针对除尘降噪、废水处理、生态环境等问题，在设计中均要得到充分的重视和体现。 经济性原则：在上述各原则得到保障的情况下，优化设备配置、优化工艺、降低工艺流程中的各种消耗，精心安排场地的使用，做到布置紧凑、合理，

23、在保证混凝土产量、质量和安全生产的原则下，在确保运行下设备配置要有足够的冗余，节约建安成本和运行成本。2.3 规划及选型按照混凝土月浇筑强度及高峰期施工需要，该工程拟配置1座HZS180-1Q3000型搅拌站。该设备满足本工程高峰期混凝土浇筑需要，并留有一定的富余量。混凝土搅拌系统主要由骨料仓、上料胶带机、搅拌机、粉料罐构成。结合现场条件将拌和系统骨料仓布置在砂石料加工系统成品堆场侧，生产中采用装载机直接从成品堆场取料、供料。混凝土拌和系统布置在靠近砂石厂下游的219.0m平台上，场内设置环形道路、试验室、材料仓库等附属设施。混凝土拌和系统平面布置相见附图。2.4 工艺流程（1）流程简述混凝土

24、生产系统流程概述如下：通过罐装运输车将粉料（粉煤灰、水泥）运至拌和系统卸料区域，储存在粉料罐内，生产时通过螺旋输送机取料向搅拌机供料；成品砂石骨料经装载机自成品堆场送入拌和站骨料仓，按照设计配合比需要称重取料后经胶带输送机进入拌和机进行拌制，经拌制后混凝土采用自卸汽车或运输罐车运至施工位置。（2）流程框图外加剂砂石料（成品堆场）粉煤灰水泥混凝土出料称量斗搅拌机拌制混凝土计量箱水箱水池计量箱储液池耐酸泵胶带机骨料称量斗骨料仓装载机称量斗管式螺旋机管式螺旋机运输车粉煤灰罐罐水泥罐运输车2.5 设备配置混凝土拌和系统为整机配装形式，其拌和站按照能满足混凝土拌制生产为目地进行系统性配置。序号设备名称型

25、号规格单位数量备注1搅拌站搅拌机HZS180-1Q300台1水泥罐200t个3包含螺旋输送机骨料仓组合料仓组1包含上料胶带机2其他设备水泵Q=20m³/h，H=25m台2耐酸泵/台3外加剂箱30m³个2变压器630KVA台1电子地磅80t台1空压机3m³台1装载机5m³台12.6 主要技术指标混凝土生产系统主要技术指标如下：序号项 目单 位数 量备 注1生产规格铭牌生产能力t/h180设计生产能力t/h802骨料堆存场大石m31100利用砂石加工系统成品堆场作为拌和系统骨料堆存场3中石m320004小石m320005砂m330006系统耗水量m3/h20

26、包括外加剂及冲洗水7系统占地面积20008系统装机功率kW5009工作班制班/天320h/d，25d/mon10生产人数人15仅表示系统内3、砂拌系统施工3.1 土建施工砂石料加工及混凝土拌和系统施工土建部分主要包括基础开挖、混凝土浇筑、钢筋制安、砌体施工等内容；主要施工结构及部位包括破碎设备基础、筛分设备基础以及胶带输送机基础、调节料仓及取料廊道、拌和站基础、水泥罐基础、骨料仓基础以及为满足砂石拌和系统正常运行所需要的如配电室、浆砌石挡墙、水池等。按照施工工序划分主要施工方法如下：3.1.1 基础开挖在系统一期场平的基础上，测量人员按照系统平面布置对各施工部位进行测量放样，确定各车间的准确位

27、置，施工人员按照放样点安排二期开挖。二期开挖中采用机械配合人工开挖方式，机械开挖时在建基面预留20cm厚度再进行人工修整，避免超挖、欠挖现象发生。当开挖遇到软弱地基层时，应及时通知技术部门，对基础进行加固处理。待基础开挖全部完成后再次放样确定基础位置，以指导后续施工。基础开挖后应及时对仓位进行验收，做好混凝土施工的准备工作。3.1.2钢筋制安系统内混凝土主要分为素混凝土和钢筋混凝土两种。钢筋混凝土的应保证钢筋表面洁净，钢筋使用前，应将表面的油、漆皮及鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋下料严格按照施工图纸中钢筋表下料制作，钢筋接头采用搭接或焊接形式，直径

28、大于16mm的钢筋在焊接中应设置一定角度使两钢筋轴线一致，接头双面焊的焊缝长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）；受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。对焊接接头，在接头长度区段内（35d且不小于500mm），同一根钢筋不得有两个接头。钢筋与模板之间应设置垫块，垫块应与钢筋绑扎紧固并相互错开以确保保护层厚度。加工安装钢筋的偏差不得超过规范允许偏差，钢筋与预埋件位置发生冲突时，可适当移动钢筋位置。3.1.3模板安装根据该工程混凝土部位及施工特点，采用的模板分为钢模板和木模板两种。木模板的强度和精度同样按照刚模板

29、进行检查控制。模板安装中按照边上升边加固的原则，按照结构尺寸使用对撑杆、拉杆围檩、拐角模板等保证结构设计的尺寸。模板安装前、使用后必须将表面水泥浆等杂物清理干净，并涂刷脱模剂。模板安装以保证模板接缝不漏浆、混凝土表面没有明显错台为原则，模板支撑应牢固，避免在混凝土浇筑过程中出现跑模现象。模板安装完成后应及时进行尺寸校核验收工作。3.1.4混凝土拌制及运输系统所使用的混凝土主要有两个来源，商品混凝土利用砼运输车运至浇筑仓位；为保证现场施工按计划进行，系统内拟设置一座搅拌站，用于场内混凝土浇筑施工的备用手段。通过送检委托方式，就地取材做现场施工配合比并按设计配合比进行定称配料，混凝土拌制严格按照试

30、验数据控制搅拌时间。混凝土水平运输采用自卸车运至浇筑现场，浇筑时根据各仓位的不同选择不同的入仓手段。混凝土运输过程中避免车辆大幅度的震颠，防止混凝土出现离析或分层现象。3.1.5混凝土浇筑混凝土浇筑前，质检人员应对浇筑仓位（支架、模板、钢筋和预埋件等）进行验收并做好记录。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。混凝土应按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。分层浇筑时，上层混凝土应在下层混凝土初凝或重塑前完成；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持在1.5米以上。使用插入式振动器振捣，移动距离不应超过振动器作业半径的1.5倍，其与侧模应保持50100mm的距离，插入下层混凝土50100

31、mm。振动棒振捣应快插慢拔，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，同时避免振动棒碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土分层分块以施工图纸为准，底板砼一次浇筑，侧墙和立柱等混凝土浇筑分层高度控制在2.5米左右。控制混凝土入仓的卸料高度，一般不得超过1.5米，严禁在入仓过程中冲击模板、钢筋和预埋件。下料高度超过1.5米时应采取溜槽、溜桶等措施，防止出现大颗粒集中等不利现象在廊道侧墙、调节料仓等部位混凝土浇筑时，保持混凝土对称均匀上升；在倾斜面上浇筑时，应从低处开始浇筑，混凝土浇筑面要保持水平。吊入仓的混凝土要随浇随平仓，不得堆积。仓内的粗骨料集中时应用人工将其撒开，均匀分布在砂浆较多的地方，并用振动棒

32、振平。不合格混凝土严禁入仓，不准在模板上开孔赶水，以免带走砂浆影响混凝土的质量。混凝土浇筑应连续进行，如因故间断，其间断时间应小于前层混凝土初凝或重塑的时间。混凝土浇筑过程中，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除（不得对模板开孔放水）。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少沁水。混凝土浇筑期间，应安排专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况。当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。混凝土不论是采取直接入仓还是吊灌入仓，下料应均匀，不能使用振动棒赶料。3.1.6接缝处理及混凝土养生混凝土分层浇筑部位，浇筑上层混凝土前需对结合面进行处理。小体积结构一般采用凿

33、毛处理，冲毛或凿毛必须将老混凝土表面的乳皮和浮渣清理干净，以保证新老混凝土的有效结合。混凝土终凝之后即开始进行养生，养护不少于7天且应保持混凝土表面湿润。3.1.7砌体施工砌体施工部位主要分布在护坡、堆场挡墙以及截排水沟部位。砌体施工时，按照图纸及相关要求，对砌体部位基础进行清理并检查。砌体施工原则是：内外搭砌、上下错缝，拉结石、丁砌石交错设置。砌体材料应符合强度要求，石材质地坚实，无风化剥落和裂纹。在砌筑前应清除干净表面的泥垢、水锈等杂物，砖材砌筑前应将砖浇水湿润。控制砌体的灰缝厚度，毛料石和粗料石砌体不宜大于20mm，细料石砌体不宜大于5mm。砌筑毛石基础的第一皮石块应座浆并将大面向下以保

34、证基础的稳定。砌筑毛石挡墙应符合以下规定：（1）每砌34皮为一个分层厚度，每个分层高度应找平一次；（2）外露面的灰缝厚度不得大于40mm，两个分层高度间分层处的错缝不得小于80mm。3.2 金结制安金结施工主要包括砂石加工系统内胶带机桁架、立柱、筛分楼楼体、设备安装平台、溜槽、溜斗及基础埋件等的制作安装以及混凝土拌和系统上料胶带机、供水管路、人行走道等。3.2.1钢结构制作 （1）下料下料前对材料进行检验，对型材卸车及堆放过程中产生的变形进行矫正。根据零部件的特征、使用部位和施工图纸的要求选用合适的下料工具、下料方式，依据图纸尺寸下料。杆件的下料采用机械切割或气割，板件切割前应清除切割边缘50

35、mm范围内的锈斑、油污等，气割后清除熔渣和飞溅物。节点板及联接板采用气割下料，使加工面平整。筛分楼立柱、主梁及破碎机支架端头与板联接部位，用气割加工坡口，坡口加工完毕后，采取防锈措施。胶带机四方柱及系统给排水管道下料时，相贯线部分用样板放样。（2）矫正依据GB50205-95有关规定对所下料材矫正成型。（3）加工成型、组装与焊接零部件经检验后进行组装，组装应控制构件的变形量、垂直度、对角线误差、长度误差，刨平顶紧部位贴合面应保证足够的贴紧面积。以上各指标应符合GB50205-95相关规定。节点与杆件的联接按施工图纸的要求执行，节点与杆件在联接后无明显损伤，焊疤与毛刺应清除干净。钢结构组装在拼装

36、平台上进行，拼装平台上设置定位装置及控制变形设施。板材、型材的拼装，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。钢结构的焊接由持证焊工进行，采用J422电焊条，其焊缝高度、长度均按照设计图纸要求进行。高排架立柱、破碎机支架、筛分楼楼体、立柱等重要、大型钢结构及其构件的焊接，严格按照焊接规程进行，焊缝质量应符合GB50205-95标准。钢结构组装、焊接完成后，进行中间验收，中间验收不合格的应进行矫正处理，中间验收合格后可进行下一道施工工序。钢结构制造质量的检查：结构外形尺寸的允许偏差满足规范及施工图纸的要求，对于单层钢柱、多节钢柱、焊接实腹钢梁、钢桁架、钢管构件、钢平台、钢梯和钢栏

37、杆、墙架、支撑系统构件等，其外形尺寸的允许偏差，按照GB50205-95表B-1B-7的规定执行。对于多节、梁、桁架、钢管构件、构件平面总拼装的允许偏差，按照GB50205-95表4.13.1执行。预拼装在拼装平台或支墩上进行。（4）防腐与防护经中间验收合格的组装件焊接完成后，需涂装的构件应按照YB/T9256-96有关要求进行除锈涂装。涂装前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物等杂物清理干净。涂刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐；待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，使漆膜厚度均匀一致。施工图中说明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出3050mm暂不涂装

38、。底涂料使用醇酸底漆，表层涂料使用醇酸磁漆。涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号。钢结构涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。钢结构涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨天气，需对涂装后的钢构件加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。由于系统生产量较小且使用周期短，系统设计中除特殊结构外，其余钢结构均不采取防腐处理。3.2.2 钢结构安装钢结构安装前，对运输及堆存过程中产生的变形进行矫正。钢结构安装用预埋件安装必须保证其定位要求（定位准确、平整度满足设计要求）。本工程钢结构吊装采用16吨吊车进行安装。吊装采用多吊点，起吊、平移应缓慢。吊装根据不同结构件的重量、截面、尺寸采取相应的起吊

39、方式。筛分车间钢平台安装，先安装立柱，严格控制柱间距、柱中心距、柱顶面高程及柱顶面不平度、立柱的垂直度。吊装时做好防护措施，当柱脚距地脚预埋板3040cm时扶正，准确定位后进行焊接，临时固定后即可脱钩。钢平台在金结加工车间加工平台已拼装完成，待立柱复核完成后即可吊装，吊装时采用多点绑扎，尽量使绑扎点对称。使用吊车起吊至柱基准面100mm时徐徐就位，待钢平台吊装到位后进行对正调整，然后固定连接。胶带机立柱包括双排钢管柱、单排钢管柱、简易槽钢柱，胶带机立柱安装控制柱间距、柱中心距、柱顶面高程及柱顶面不平度、立柱的垂直度。立柱安装根据各立柱的重量、高度、截面尺寸确定不同的吊装方式，吊装到位后人工扶正

40、，准确定位后进行焊接固定，必要时须对立柱进行临时支撑固定，待桁架安装到位完成加固后拆除临时支撑杆件。胶带机桁架在金结加工车间预加工成标准节后，根据安装要求拼装成最大起吊单元进行吊装。拼装过程中严格控制桁架梁的直线度、倾斜及扭曲。桁架安装一般从胶带机机头向机尾进行，桁架与立柱、桁架与桁架之间联接件应安装紧固。溜槽、溜斗等钢结构在加工厂集中制作，制作安装后转运至安装部位，根据重量、结构形式选择不同的吊装方式吊装，吊装到位后进行固定安装。预埋件制作在加工厂统一制作，混凝土浇筑前根据施工图纸要求安装预埋件。预埋件安装必须定位准确，加固稳定，严格控制预埋件高程及其水平度。管道安装根据现场情况采用法兰螺栓

41、联接、焊接，法兰螺栓联接应设置止水垫片，焊接应保证焊缝质量。3.3 设备安装根据系统工艺设计要求，砂石拌和系统主要设备包括颚式破碎机、圆锥式破碎机、立轴式冲击破碎机、圆振筛、直线筛、洗砂机、给料机、胶带机、拌和站、粉料罐及螺旋输送装置、地面料仓等。3.3.1 砂石系统（1）胶带机安装胶带机安装中包括双钢管柱、门支柱、简易排架、支架托辊安装、皮带安装、张紧重锤及改向滚筒等构配件安装；按施工需要除支架、托辊及部分改向滚筒不需起重设备外，其余施工工序均需吊车配合方可完成。立柱安装中禁止使用吊车小钩进行作业。立柱安装所有胶带机均按一定的坡度（坡度不大于16°）从低到高爬升；支柱制作前完成对应

42、混凝土基础的浇筑，并测量预埋件高程，按照测量数据与该胶带机倾角、立柱布置位置推算其立柱高度；安装中严格按照编号、方向进行，以确保胶带机桁架在同一斜平面上。立柱按照设计图纸制作完成并具备吊装条件后准备安装。首先在预埋件上划线标出立柱中心位置及立柱定位点位置（调整时可视范围内）；其次按照吊车旋转空间及起吊高度由起重工指挥起重设备就位；再次安装钢丝绳，为方便立柱调直和安装，单排立柱设置1个吊点，并将钢丝绳在该位置绕一圈把两端调成等长后穿入吊钩内；长度超过6米立柱另设置牵引绳用于方向调整；使用吊车先将立柱悬空观察其垂直度，在重力作用下其立柱应基本保持垂直状态。将立柱移至安装部位后进行定位处理，起重工指

43、挥吊车操作人员将立柱地脚距离地面约12cm高度后施工人员进入施工区域，由2人两边对称扶住立柱引导其按定位线落地；立柱定位后采用吊锤和水平尺分别在“十字”方向观察垂直度，经检测满足安装要求后立即安排焊工对立柱地脚进行固定焊接。在立柱焊接完成之前吊钩一直保持张紧状态（不带力）；立柱焊接牢固后方可安排专人做好安全防护的条件下解下钢丝绳。立柱安装一般按照从机头开始向机尾方向依次安装顺序。且安装完成后从机头至机尾设置中心轴线以便于桁架安装。桁架安装桁架安装根据立柱布置情况视不同胶带机从“机头至机尾”或“机尾至机头”依次进行；且将机头部分在地面上拼接、驱动滚筒安装后与桁架一起吊装。除成品堆场布料胶带机机尾

44、距离地面比较高以外其他皮带机机尾与地面高差均在3米以内，为减小起重次数、提高安装精度，改向滚筒及机尾机架拼装完成后整体起吊安装。控制第一榀桁架安装为每条胶带机安装中的关键所在，首先必须保证第一榀桁架必须架立在两个立柱之上；其次通过对倾角、水平投影之间换算，确定桁架坐落立柱位置点并做好刻度，必要时在桁架定位点焊临时定位挡板，来控制桁架在斜长方向定位情况；再次对照立柱轴线对照桁架是否在中心轴线上。定位准确后安排人员对桁架两端与立柱交接处进行焊接。单榀桁架长度按照标准节6m制作，非标准节一般不超过9m，因此所有胶带机均存在桁架的对接。为保证施工安全、达到胶带机精度要求，桁架在安装前、对接位置处将单端

45、筋板焊接到位，在空中对接中既减小高空作业量，也便于桁架在空中定位。桁架安装时采用两对钢丝绳，且根据所安装胶带机倾角在安装钢丝绳时有意识将桁架预留安装坡度，两端各设置1条牵引绳，通过地面控制器空中定位情况；第一榀桁架通过地面观察其刻度线与立柱重合后慢慢降落吊车钢丝绳，使其缓慢、垂直落在立柱支撑板上（禁止水平放线拖动）；除第一榀以外的对接桁架通过立柱轴线与桁架本身轴线是否重合、是否落入对接部位连接筋板（挡板）中来检查桁架是否安装到位。调整到位后由焊接人员对对接触进行施焊。桁架安装过称中当所吊装桁架没有经过焊接、或焊接为牢固之前其吊车钢丝绳均在其吊钩自重作用下保持伸直状态（但不出力）。（2）平台安装

46、该系统破碎设备全部采用进口产品，该类型破碎机型均为无基础设备；所以平台系统建设中平台主要为筛分车间设备安装平台及为满足运行、防护等所必须的辅助平台。该系统分为筛分车间、破碎车间等，按设计结构设备安装平台与地面相对高差约为3米，副平台与地面高差约为7米。立柱安装筛分车间采用钢结构形式，通过预埋钢板将钢结构与地面混凝土基础想连；土建施工完成经验收后对立柱位置进行放样定点，且为保证筛分机安装平台表面平整度，所有立柱长度按照预埋件高程经计算后确定。安装中采用使用钢丝绳固定绑扎，并是立柱在自重条件下成垂直状态，起吊移至安装位置后有施工人员协助定位，由于其高度位置在制作过程中充分考虑，所以安装中仅对垂直度

47、进行调整、检查，满足设计要求后在地脚位置加固、焊接。所有立柱安装完成后准备筛分平台吊装。筛分平台起吊采用四根等长钢丝绳作为一组，在平台主梁交点处绑扎、固定；吊车起吊前、钢丝绳绷紧后观察起吊钢丝绳是否受力均匀、钢平台是否为水平状态，若达不到该要求时需重新安装钢丝绳；在平台对角线放线分别设置牵引绳，保持平稳状态下慢慢上升至安装平台高度并旋转至立柱区域，当相差12cm高度时对照准确定位点；整个平台在安装时必须垂直起、降，严禁在安装完成的立柱上水平拖动。平台就位后观察平态度，达到设计要求后焊接、加固。（3）设备安装 砂石加工系统设备全部以整机形式进场，安装中按生产厂家设置的挂钩直接整机起吊就位即可。设

48、备就位利用螺栓孔、地脚挡板等构件诱导其安装在指定位置。3.3.2 拌和系统混凝土拌和系统根据去设备选型可分为三部分安装，分别为地面料仓、粉料罐、拌和站部分。（1）安装前准备安装前仔细熟悉图纸及有关技术文件,选择适当的吊装设备,并根据所用的起重设备,确定安装方案；各部分安装前应做好构件的清点和检修工作，对有变形和损伤的构件,进行校正和修复,补齐缺漏零件,漏钻的孔需补钻,漏焊的需补焊，补焊时严格按焊接工艺要求,以防变形；各构件清点时,查对编号并分类整理、排列。明确各构件起重重量及中心点、吊钩等情况。（2）骨料仓安装按照厂家提供的组装图纸边就位边拼装。先对支撑体部分进行安装并严格控制垂直度；料仓安装

49、从单端开始一次向另一端推进，待上部仓体部分全部安装完成后进入称量料斗安装，安装中保证料斗水平度及与其他构件之间的有效间距；结构安装完成后按照设备构配件要求安装出料胶带机、电气线路及控制系统等附属设施。（3）粉料罐安装根据设计及混凝土拌和站配套需要，系统内设置3个200t粉料罐，粉料罐采用瓦片式拼装结构。设备进场后先进行支撑体系安装，并在地面将锥斗部分与立柱组装完成后统一吊装就位；上部结构均按照在地面按照筒体的分段标准，将每节筒体在地面拼装成环体后一次性吊装就为，以此至最后仓顶部分。粉料仓安装中除确保垂直度、稳定性等指标外，需进行防水性检测，对每个拼接部位的密封垫进行检测确保完好无损，并在安装完

50、成后通过冲水方式检验是否存在漏水、渗水现象，若出现密封不到位或有渗水等不良现象时，必须进行处理，必要时对该位置密封垫进行更换处理。（4）其他附属设施拌和站主体结构安装完成后再进行如供水管道、螺旋输送机、上料胶带机等主要构配件安装，通过各环节附属设施设备构成完成的混凝土拌和系统体系。其结构部分全部安装就为后可进行电气线路等安装。经现场专业技术人员检验确认后系统方可进入调试及下一工序。3.4 调试及试运行3.4.1 调试目的砂石料加工系统、混凝土拌和系统结构部分、电气部分均按照技术规范要求安装就位，并经全面检查无遗留或安全隐患问题后方可进入设备调试、系统调试等后续工序。砂石加工及混凝土拌和系统设备

51、配置包括数量较多，其中包括破碎、骨料筛分分级、脱水干化、输送、给料等砂石加工系统设备，以及供料、上料、输料、计量、拌制等，通过大量的零散设备组合构成一个完整的混凝土供应链接系统工程。通过系统调试首先检查系统建安中设备安装方式是否正确、精度能否满足正常运行需要；其次各设备的关联性是否满足系统工艺设计要求。3.4.2 调试要求砂石拌和系统工程因具有其特殊的工艺流程要求、设备种类及数量多、多工作面的特点，为满足系统正常运行，结合该系统工程设计及建安情况，调试前必须满足如下要求：（1）设备安装就位并准确定位，安装精度满足设计或生产说明要求；（2）各用电部位连接完善，具备启动、停止要求；（3）操作人员经

52、过安全、技术培训，对危险源、设备性能等充分了解；（4）针对所有进场及安装设备，进行全面检查验收，必要是对润滑部分拆解、清理，经确认无误后方可启动调试；（5）单机调试可针对单台设备安装就位情况进行，但联动调试必须建立在全系统所有设备安装完成并检查合格后方可实施；（6）胶带机必须经逐条调试无跑偏、驱动正常后方可并入控制系统；（7）系统内设备基础或构筑物混凝土龄期达到设计要求；（8）场内供水、供电稳定并满足全系统运行需要；（9）对系统存在影响的附属设施全部完成，如排水沟、人行走道、防护栏杆等等；（10）制定完善、可控的系统调试及试运行方案，并对参与调试人员进行技术交底。（11）系统调试条件包括但不限于上述内容，其施工现场、人员配置、设备配置、信号统一等均需满足系统调试要求方可进入系统调试状态。3.4.3 系统调试（1）单机调试单机调试可根据系统内设备配置情况，切除进料、出料等上游及下游相关设备及电气线路后针对单台设备进行。单机安装完成并经检查安全防护有效、传动及润滑油剂到位后由专业人员开启开