石家庄京石客运专线轨道焊接工程doc

1、一、轨道工程焊接施工方法及工艺1、施工流程图 焊轨施工流程图 2、 施工准备2.1 焊轨机现场组装完毕、调试合格，工作状态良好，其它辅助施工机具运送至现场相应位置，运转正常。2.2 施工用水、用电、打磨用的各种工具、材料等准备充足、到位。2.3 千斤顶、角磨机、发电机、电缆、照明设备调试合格并运送到施工指定位置。2.4 施工人员培训完毕，取得相应的岗位资格证。3、试验检验3.1型式试验3.1.1出现下列情况之一时应进行型式检验。焊轨组织初次生产；正常生产后，改变焊接工艺，可能影响焊接接头质量；更换焊接设备；钢轨生产厂、或钢轨型号、或钢轨牌号、或钢轨交货状态改变，首次焊接时；生产检验结果不符合；

2、停产一年后，恢复生产前；3.1.2型式检验的项目及受检试件数量（单位为个）外观超声波探 伤落锤静弯疲劳拉伸冲击硬度显微组织端口移动式闪光焊轨头受压轨头受拉全部试件全部试件1512331121（利用硬度试件）15（利用落锤试件）注：硬件试件2个，包括测试轨顶硬度1个和测试端面硬度1个3.1.3落锤试验方法试件外观要求;焊接接头的轨头工作面经外形精整后的表面不平度应满足：在焊缝中心线两侧各100mm范围内，表面不平度不大于0.2mm。轨顶面及轨头侧面工作边母材打磨深度不应超过0.5mm。试件应进行超声波探伤，使用探伤检验合格的试件进行落锤试验。试件长度1.2m1.6m,焊缝中心位于试件中央，两端锯

3、切加工。试件的轨头向上，平放在试验机的两固定支座上，支距1m，焊缝居中。落锤试验要求连续15根不断，落锤要求：落锤要求50kg/m60kg/m75kg/mh=4.2m,1次不断或h=2.5m,2次不断h=5.2m,1次不断或h=3.1m,2次不断h=6.4m,1次不断或h=3.8m,2次不断落锤试验通过后方可焊接送检试件。落锤及送检试件必须是探伤合格的，型式试验通过后方可上线焊接。试件温度1050。当试验环境温度低于10时，试件温度应经喷灯加热至接近上限。钢轨焊头落锤试验记录表（附表1）3.1.4型式检验报告中，应明示以下内容：焊轨组织名称、焊机型号、焊机出厂编号、钢轨出厂编号、钢轨生产厂、钢

4、轨型号、钢轨牌号、钢轨交货状态、检验设备、详细的检验结果等。3.2生产检验3.2.1出现下列情况之一时应进行生产检验连续焊接500个接头；焊机工况变化，对某个焊接参数进行修正之后；焊机出现故障、记录曲线异常，故障排除之后；焊机停焊钢轨1个月以上，开始焊接生产前；3.2.2生产检验的项目及试件数量（单位个）外观超声波落锤硬度端口77525（利用落锤试件）注1：硬度试件2个，包括测试件轨顶面硬度1个和测试纵断面硬度1个。注2：外观和超声波探伤检验合格后的试件作为落锤和硬度试件。3.2.3生产检验有1个及以上试件不合格时应予复验。 第一次复验:对不合格试件加倍取样复验，经检验合格表示生产检验结果合格

5、；若试件中有1个及以上不合格，应再复验。 第二次复验:对不合格试件加倍取样复验，经检验合格表示生产检验结果合格；若试件中有1个及以上不合格，应判生产检验结果不合格。4、焊接作业4.1母材检查4.1.1作业标准1)检查钢轨型号、牌号、产地、炉灌号。2)应依照钢轨订货技术条件对待焊钢轨进行检查，不合格的钢轨不允许焊接。3）逐根检查钢轨表面质量：检验钢轨外观有无硬弯、扭曲、裂纹、折叠、划痕、压痕、碰伤等缺陷。 钢轨表面不应有裂纹热状态下形成的钢轨热刮伤、扎痕、纵向线纹、折叠、氧化皮压入等缺陷的深度不应大于:a)轨头踏面0.35mm；b）钢轨其他部位0.5mm。冷状态下形成的钢轨纵向或横向划痕、碰伤的

6、深度不应大于：a)轨头踏面及轨底下表面0.35mm（轨底下表面不应有横向划痕）；b）钢轨其他部位0.5mm。4.1.2钢轨的型式尺寸检查钢轨的型式尺寸允许偏差：（单位为毫米）160km/h200km/h250km/h300km/h350km/h钢轨高度±0.6±0.6±0.6±0.6±0.6轨头宽度±0.5±0.5±0.5±0.5±0.5轨腰厚度1.0 0.51.0 0.51.0 0.51.0 0.51.0 0.5轨底宽度1.0 1.5±1.0±1.0±1.0

7、77;1.0轨底边缘厚度0.75 0.5离轨底边缘20mm的轨底厚度±0.50.75 0.5离轨底边缘20mm的轨底厚度±0.50.75 0.5轨底凹陷0.40.30.30.40.3端面斜度0.80.60.60.60.6端面不对称±1.2±1.2±1.2±1.2±1.2应使用量具及样板，逐根检查钢轨型式尺寸：钢轨高度（H）、轨头宽度（WH）、轨底宽度（WF）、断面不对称（AS）端面斜度（垂直、水平方向）。4.1.3平直度检查符合以下要求：160km/h200km/h250km/h300km/h350km/h轨端01m部位向上

8、0.5mm/1.0m向下0.2mm/1.0m水平0.5mm/1.0m轨端02m部位向上0.3mm/1.0m0.4mm/2.0m向下0.2mm/2.0m水平0.4mm/1.0m0.6mm/2.0m向上0.3mm/1.0m0.4mm/2.0m向下0.2mm/2.0m水平0.4mm/1.0m0.6mm/2.0m轨端01.5m部位向上0.5mm/1.5m向下0.2mm/1.5m水平0.7mm/1.5m向上0.5mm/1.5m向下0.2mm/1.5m水平0.7mm/1.5m轨端12.5m部位向上0.4mm/1.5m向下0.6mm/1.5m4.1.4表面质量检查钢轨表面不应有裂纹。 在热状态下形成的钢轨纵

9、向导位板刮伤，磨痕，热刮伤，纵向线纹，折叠，氧化皮压入，扎痕等的最大允许深度。钢轨10m长范围内表面缺陷不得多于3处，每10m可磨1处，修磨后钢轨的尺寸和平直度应符合要求。4.2除锈4.2.1作业标准：除锈是用角磨机和手砂轮对焊钢轨端面距离750mm范围内轨腰两侧表面及端面除锈，使其露出80%以上的金属光泽。轨头部位的油漆也应打磨去除不能超出平直度范围。打磨时沿钢轨纵向打磨，不允许横向打磨，对母材的打磨量不允许超过0.2mm。如果在此范围有凸出轨腰表面的厂标、生产日期等符号必须同时磨平。4.2.2除锈后检查项目：除锈范围符合标准，除锈后的表面质量，轨端平直度。4.3锯轨钢轨端部如有明显的压痕、

10、碰痕、划伤、不平度大于0.2mm和平直度大于0.5mm的低接头时需要锯轨。对于无法矫直的钢轨端部弯曲，应将弯曲的钢轨端部锯切掉。锯切后钢轨的端面垂直度应不大于0.8mm。平直度用1mm型尺和塞尺进行检验，端面垂直度用宽度角尺和塞尺进行检验。平直度和端面垂直度必须符合标准。4.4端磨如果钢轨的端面垂直度大于0.6mm时应进行端磨作业。4.5焊机对位4.51单元轨焊接对位4.51.1载有焊轨车的平板车应停放在待焊接头后方40m处。由线路部门负责将待焊轨头前后各20m线路拨正，钢轨不应许出现弯曲、扭斜。4.51.2待焊轨头前方活动长钢轨下每隔12.5m放置一个滚筒，减少钢轨纵向移动阻力。4.51.3

11、在待焊轨头固定端2m和12m(第3棵和第20棵灰枕)上放置木枕进行支垫。并在木枕上放置滚轮以便钢轨可以纵向移动焊接。4.51.4待焊轨头固定端支垫完成后对焊轨机进行对位，载有焊轨机的平板车第一个轮对距焊接中心线为3.3米左右，焊轨机对位完成后，焊接作业人员应迅速打上平板车支腿或铁鞋，并用手刹进行制动。4.51.5在待焊轨头下方放置千斤顶（活动端为带滚轮），通过调整垫片和千斤顶调整钢轨的上拱量。上拱量控制在1.5-2mm（经验值）间。上拱量用1m型尺和塞尺进行检验。4.51.6在各项检查工作完成后用焊机夹持待焊轨头后再次进行检验，检验合格后进行焊接作业。4.51.7根据轨温变化情况和焊接时的轨温

12、确定保压时间，待焊接接头温度下降至400度后方可撤销压力。4.5.2锁定焊接对位.1在焊轨机进入待焊轨头区域前线路部门应完成如下工作：拆除待焊轨头前方全部长钢轨及轨头后方10m范围内的扣件，并校直钢轨。待焊轨头前方活动长钢轨下每隔12.5m放置一个滚筒，以便钢轨可以纵向移动焊接。将待焊轨头下方的石渣掏空并将待焊轨头下端的左右2根轨枕翻转，然后把焊接轨头左右两侧的灰枕合并，确保焊机机头能顺利的加紧钢轨。.2以待焊轨头固定端的短端轨头，曲线线路以内侧轨头为基准进行拉方。锯切多余轨头以保证左右股焊缝相错不大于100mm。.3对焊轨机进行对位，载有焊轨机的平板车第一个轮对距焊接中心线为3.3米左右，焊

13、轨机对位完成后，焊接作业人员应迅速打上平板车支腿或铁鞋，并用手刹进行制动。.4支垫滚筒放置和检查工作完成后通知线路部门进行钢轨纵向移动（撞轨）。根据轨温变化情况，控制待焊轨头接口为5mm。.5在待焊轨头下方放置千斤顶（活动端为带滚轮），通过调整垫片和千斤顶调整钢轨的上拱量。上拱量控制在1.5-2mm间。上拱量用1m型尺和塞尺进行检验。.6通过斜铁进行调整钢轨工作边拱量，当v200km/h时外拱量控制在0.50.8mm（经验值）间，不允许有内拱量。用1m型尺和塞尺进行检验。.7在各项检查工作完成后用焊机夹持待焊轨头后再次进行检验，检验合格后进行焊接作业。.8根据轨温变化情况和焊接时的轨温确定保压

14、时间，待焊接接头温度下降至400后方可撤销压力。.9如在焊接时轨温变化较快应在保压结束后将前方长轨提前锁定60m，防止在焊接和正火时由于应力造成焊接区域变形导致锯轨重新焊接的现象出现。4.6焊接作业4.6.1进入焊接区间前的准备工作4.6.11检查发电机组燃料油和机油，起动柴油机，检查是否工作正常，发电机仪表显示是否正常。4.6.1.2工作前，应检查油箱中的油位和冷却水箱中的水位。液压油的油位低于下限时，应使用滤油机加入相同牌号粘度的液压油；冷却水低于下限时，应及时补充清洁的冷却水4.61.3工作前，须充分活动液压传动的部件，排走液压系统残留气体；均衡油温，并检查液压系统有无漏油现象。4.6.

15、1.4工作前，启动焊机冷却水循环水泵，检查水流、水压和焊机冷却回路有无渗漏和阻塞。空气湿度大时，水温不能过低，避免焊机冷却回路外壁“出汗”，影响电气绝缘强度。4.6.1.5轨道车与焊轨车连挂后，接通风管试风试闸，查看制动系统工作是否正常，同时松开手制动。4.6.1.6在区间运行时（未进入焊轨地点前），发电司机应起动柴油发电机组，使其进入正常发电状态，并通知操纵人员。4.6.2焊接4.6.2.1自动焊接过程中要随时观察焊机的运行、计算机的运行、控制柜、油源、冷却系统、记录系统的工作状况；焊接过程中出现故障时应停机检查（注意：焊接过程中不许升降、水平移动焊机和走行钢轨）。4.6.2.2顶锻结束时，

16、控制柜面板上的电压表，电流表指针显示为零。此时，打开防护门，用自制清渣工具快速清除轨顶处飞溅的已冷却的焊渣，避免推瘤时划伤轨头（注意：清渣必须在去瘤前结束！否则，推瘤时可能将清渣工具挤入轨头，损伤焊头或伤人！）。4.6.2.3去瘤结束时、焊机操作盘上绿灯灭。置操作模式选择开关在“手动”（hand）位置；置油压选择开关在“高速准备”（high speedsetup）位置；置钢轨夹紧开关在“松开”（unclamp）位置，钳口张开。4.6.2.4将焊机床面开关转向“后退”（reverse）位置，左右夹钳快速分离到最大位置。4.6.2.5置油压选择开关在“准备”（Setup）位置，提升焊机（注意：提升

17、过程中，去瘤刀不要卡挂到钢轨上！），使去瘤刀底部高出钢轨顶面。4.6.2.6观察数据采集记录系统显示屏的焊接结果显示，“OK”显示焊头合格，“NO”显示焊头不合格。对不合格焊头锯切后重焊并对数据进行分析。4.6.2.7清理去瘤装置、顶锻杆、轴套及焊机框架上的飞溅物。用压缩空气对准钳口垂直面的小孔，吹出钳口内盘形弹簧及钢球间的焊接粉尘及焊渣。4.6.2.8清理现场的焊瘤并放入指定存储点，清理现场遗留废弃物。4.6.2.9专人负责认真填写工地钢轨焊接接头焊接记录表(附表二)。4.7作业标准：4. 7.1气温低于10时不宜进行工地焊接。刮风、下雨天气焊接时，应采取防风、防雨措施。中雨、大雨和风力大于

18、4级时不应进行焊接作业。4. 7.2气温低于10时，焊前应用火焰预热轨端500mm长度范围，预热温度应均匀。钢轨表面预热升温为35-50，焊后应采取保温措施。4. 7.3钢轨进入焊机后，在对头过程中，应注意必须以工作面为基准，轨头工作面错位偏差不应大于0.2mm，轨底边缘错边偏差不应大于1mm。4. 7.4焊机电极表面应平整、光洁、无油、水、铁渣等污染物，不应将焊渣不应划伤母材。4. 7.5承受拉力的焊缝，保压轨温应降至400以下，左右股单元轨节接头相错量不宜超过100mm。4. 7.6焊缝区域冷却到400以下时，焊轨作业车方可通过钢轨焊头。放行列车时，焊缝温度应低于300。4. 7.7每焊接

19、一个接头，焊接作业人员应清扫焊机、检查接头表面质量、推凸余量、接头错边量、有无电极灼伤、焊接记录曲线、完成接头标识、填写焊接记录。4. 7.8接头标识应与钢轨标记、焊接记录或报表对应。标识应在焊接接头前方35m处的轨腰部位，标识符号应清晰端正。4. 7.9接头表面应无裂纹，推凸过程中没有损伤钢轨母材，推凸余量:轨头应不大于1mm、轨腰应不大于2mm、轨底应不大于1mm。在未经打磨处理的情况下检查接头错边量：接头顶面错边量不大于0.5mm，轨头侧面工作边错边量不大于0.5mm，轨脚边缘水平方向错边量不大于2mm。接头错边量超标的接头不应使用打磨方法纠正，应切掉重新焊接。4.8粗磨4.8.1焊头粗

20、磨作业之前应先测量推瘤余量。根据推瘤余量对接头区域轨非工作面、轨颚、轨底角上表面进行打磨。由于钢轨外形尺寸偏差造成的焊接接头不平顺，可用圆顺打磨方法进行修整。4.8.2焊头打磨应在焊缝温度低于200时进行，打磨过程中应保持轨头的外形轮廓，轨底上角、下角应打磨圆顺。4.8.3粗磨作业完成，要求接头轨底面、非工作面的打磨余量为0+0.5mm。轨底应进行打磨，轨底角上表面焊缝两侧各150mm范围内及距两侧轨底角边缘各35mm范围内应进行打磨平整，不得打亏。4.8.4打磨时进给量适当，不得将表面打亏，不得出现发黑和发蓝现象。不得横向打磨，打磨时砂轮片不得跳动，打磨表面须光整、平顺。4.9 精磨4.9.

21、1应使用精磨机或仿型打磨机对焊接接头的轨顶面及轨头侧面工作边进行精磨。4.9.2精磨前焊接接头应经过矫直，推凸合格，接头错边量不超标。4.9.3精磨时焊缝温度应低于50。4.9.4精磨后应保持轨头轮廓形状，不应使焊接接头或钢轨产生机械损伤或热损伤。4.9.5精磨长度不应超过焊缝中心线两侧各450mm限度。4.9.6精磨后接头平直度应满足；以焊缝为中心1m范围内，钢轨顶面平直度钢轨焊接接头平直度允许偏差应符合下表 顺序部位旅客列车设计行车速度v（km/h）v200范围及方法允许偏差(mm)检验数量检验方法1轨顶面+0.2，0+0.2，0+0.5，0全部检查1m型尺测量2轨头内侧工作面3轨底(焊筋

22、)4.10焊头正火4.10.1正火时，正火温度的测量使用光电测温仪或红外测温仪。4.102焊接接头温度低于500时方可正火加热，轨头加热的表面温度应控制在850-950，轨底角表面温度不得低于850，在用空压机喷风冷却。喷风冷却前温度不得低于750。4.103正火操作步骤：4.103.1在钢轨下方支垫枕木保证加热器正常工作。（锁定焊接不需要）。4.103.2将火焰加热器、流量控制箱、乙炔过滤器、乙炔瓶、氧气瓶和冷却水泵用胶管连接。4.103.3检查氧气、乙炔各连接处有无泄漏，是否满足生产需要。4.103.4将正火机架放置在钢轨上，将火焰加热器放置在正火机架的圆柱形导杠上。调整加热器与钢轨表面间

23、隙，使得上下左右间隙均匀，对称之后固定在钢轨上4.103.5启动冷却水泵，确认冷却水正常循环。4.103.6调节加热器的位置，使焊接接头处于加热器摆动中心，摆动幅度不小于75mm。4.103.7调节乙炔瓶输出压力为 0.12MPa，调节氧气瓶输出压力为0.6 MPa，通过控制箱快速开关阀调节乙炔流量为4.2 m3/h，氧气流量为3.7m3/h。4.103.8确认冷却水循环后将氧气流量下调并爆鸣点火，点火之后氧气流量恢复规定格数，摇火摆动频率控制在60次/秒左右。4.103.9加热时观察加热温度并用测温仪检测，达到正火温度应同时关闭控制箱快速开关阀，但乙炔比氧气先关数秒。4.103.10将加热器

24、和正火架取下，关闭冷却水泵。解除各气体连接管路，放出水管内的冷却水，将各管路整理放置至指定位置。注意事项：（1）型式试验所确定的钢轨正火工艺参数必须严格执行。（2）光电测温仪探头应垂直被测钢轨表面，每次测量接触时间1秒。光电测温仪应轻拿轻放，以防探头损伤，若光电测温仪探头污染，及时用酒精清洗。（3）认真填写做好钢轨焊缝正火记录表(附表三)。4.11接头检验4.11.1接头检验包括探伤检查和焊接区域外观检查两方面。4.11.2接头探伤检验使用仪器为CTS-60B型超声波探伤仪一台。量具包括1米型尺一把、塞尺一套、300mm和500mm钢板尺各一把。4.11.3接头外观检查质量要求：接头区域应纵向

25、打磨平顺，不得有低接头；接头区域1米范围内工作面、轨顶面的平直度为0+0.3mm/m，钢轨内侧工作边的平直度为-0.30.3mm/m（时速小于200km/h） ，轨头及轨底角上表面1米范围应平顺。焊缝两侧100mm范围内不得有明显压痕、碰痕、划伤等缺陷，焊接接头表面不得有电击伤。4.11.4探伤时焊缝温度应冷却到50以下。每班作业之前必须进行基线校准和灵敏度测试。探测面必须按规定尺寸进行打磨,注足耦合剂。探测轨头和轨底角的缺陷,运用偏20°角的二次波，探测轨头两侧上方的缺陷，采用偏角扫查方式，加强对轨角边缘和变坡点下方缺陷的探测；轨底三角区探测，其探头移动量应大于120mm；轨腰探测

26、，斜探头移动量应大于220mm；直探头探测焊缝中心时应适当移动，发现可疑波形，应调节灵敏度进行检查。做到一看波形显示、二量水平距离、三作波形分析、四定缺陷性质，以防误判或漏检。4.11.5认真填写工地钢轨焊接接头超声波探伤记录表（附表四）。接头检验发现质量问题，必须及时报告现场指挥员，以确定处置办法。处理后仍不符合要求，应锯开重焊。经检验质量合格的接头，由工班质检员填写工地钢轨焊接接头超声波探伤记录表,由施工技术部门保存。4.12缺陷接头的处理4.12.1如果发现焊接接头存在表面烧伤、严重错位、推瘤推亏、裂纹等缺陷，判为不合格焊接接头，并作出记录,焊接失败之后，经过处理可以重焊，但是必须保证焊

27、接接头冷却至常温，方可再次焊接，重焊接次数不得超过2次。如果需要切除焊接接头，应将该焊缝居中，两边各锯切50mm以上，并对钢轨端部重新进行处理，确保端面垂直度符合工艺要求。4.12.2如果计算机判定为不合格时应分析原因后，按9.1项进行重焊。4.12.3对于平直度检验不合格的焊接接头可采用焊后矫直的方法进行长钢轨调直。焊后矫直应在焊接接头热处理后进行，热态或冷态下均可矫直。热态矫直温度应低于400，并预留上拱量。冷态矫直温度应低于50，矫后1m长度宜有0.3-0.5mm的上拱量。不宜反复多次矫直。 对于超声波探伤不合格的焊接接头应仔细分析原因，进行打磨消除。如经过打磨仍不能消除的或打磨超限的接

28、头按9.1项进行重焊。4.13恢复线路精磨完拿型尺进行测量，内拱度和上拱度没有问题则进行线路恢复，线路恢复人员需严格参照客运专线铁路轨道工程时刻技术指南 进行5、应力放散锁定及配合单元轨节联合焊接5.2应力放散锁定及配合单元轨节联合接焊接 验标规定性指标：左右两股钢轨及相邻单元轨节的锁定轨温差均不得大于5度，同一区间内各单元轨条的最高与最低锁定轨温差不得大于10度，同一单元轨左右股钢轨的锁定轨温差不得大于3度，左右股单元了锁定焊接头宜相对，相错量不宜大于100mm，焊缝及两侧各100mm范围内不得有明显压痕、碰痕、划伤等缺陷，焊头不得有电击伤。线路锁定后，应及时在钢轨上设置纵向位移观测的“零点

29、”标记，定期观测负轨位移量并做好记录，位移观测桩处换算200米范围内相对位移量不得大于10mm，任何一个位移观测桩处的位移量不得超过20mm。 放散锁定施工不难，但要做好不易，以一个1.5公里单元轨节为例，其枕木数量为2500根，每根枕木上四套扣件，也就有10000套扣件。每套扣件都要求做到：大胶垫方正，外露值小于2mm；挡板座同砼挡肩之间的灰尘在清理干净，不能有夹碴，否则不能满足三密贴的要求，且影响轨距达标；挡板同钢轨底边沿要密贴，不能有空隙，否则不能满足三密贴的要求，影响轨距达标；挡板要在挡板座上落正，不能有夹碴；弹条安放入槽、放正；弹条扣压紧，且扭矩力要达标；螺帽安装时要分清正反面，并正

30、确安装；轨距要控制式在正负2mm以内。（若是高铁其轨距要控制在正负1mm以内，且按正负一，零过渡的标准调放）。也就是说每一套扣件都有8个小要素要求达标，10000个扣件就要有8万个结点达标。很多时间一些作业队表面上完成了放散作业的大体工序，但由于作业人员，没有注意到这些细节，造成事后的大量返式或验交赔偿。特别由于弹条的扣压车不足或应力放散不均匀，导致位移观测值超过5mm，就标志着放散的失败，需锯开重新焊接和放散。同时应力放散作业一次性上的人员很多，在施工过程中有温度差的限制，一对单元轨节的左右股温差不能大于3度，因此特别是夏天作业时，要求放散作业队必须在2小时内将两根轨条基本锁定，否则将会造成

31、温度超标，而重新放散。同时由于放散作业面提供一般很难连续，所以窝工现象将会非常显著，在组织过程中，放散作业了最好只用一个作业组，以减少人员窝工，并能有其它活调节作业，否则很可能出现放散5天休息10天有情部发生。 线路经过三捣两稳，道床纵向阻力达到规范要求满足应力放散及锁定要求后，可对线路进行放散锁定作业。施工流程：松扣件-清扫承轨槽-退螺母支滚轴-调整大胶垫-配合撞轨-整理大胶垫-卸滚轴-上扣件-卡定轨距-紧固扣件三点密贴。放散时先将三个轨温计安放在轨腰避光一侧，以测定轨温。利用内燃扳手将固定端100米扣件加强锁定，同时用内燃扳手松开放散区段所有螺帽，螺帽仅在螺杆上带上一二个丝,螺帽空丝在1厘

32、米以上，在每隔20个枕木空支垫一个滚轴,滚轴支在砼枕顶拉伸反方向侧,滚轴端部露出轨底1厘米;支滚轴处的砼枕上大胶垫取出,放在道心砼枕上;对于直线段应力放散单元轨节长度设定为2000米，对于曲线地段应力放散单元轨节长度设定在1500米左右，以保证应力放散均匀。放散时现场安装35台撞轨车，间距设定在300米到500米之间；将发拉伸机就位，并确定放散方向后，先用撞轨车返方向回撞单元轨节，以消除单元轨节铺设过程和因温度应力原因产生的残余应力，等到长轨在撞轨车的作用下，不再移位并确定反弹时，可视为应力归零，此时开始计算单元轨节的放散量和标定每百米的位移观测点。放散撞轨前，先将撞轨车调正撞轨方向，并检查滚

33、托安放情况，对于个别振落的滚筒要及时安放好，以保证应力放散均匀。放散撞轨时，撞轨车要配合拉伸机不间断的进行撞轨作业，均匀应力。同时对200米、500米、800米、1200米等四处主要位移观测点进行检查，查看主要控制点位的位移值是否在设定位移值范围内（其变动值一般控制在4cm范围内）。撞轨作业的目地主要是均匀应力，因此在放散量计算正确的情况下，现场以单元轨节撞轨出现反弹，不再移位作为应力放散均匀的控制指标。长轨龙口拉伸到位，单元轨节反弹、主要观测点位不再位移后，迅速进行龙口100米线路的锁定作业，同时放散区段内也按隔四紧一的方式对同一根枕木的四个扣件进行锁定。放散区段紧固螺帽前，先要将钢轨下的大

34、胶垫整理好，确保其纵横向对位，双向均不能露出轨底，再取出轨底滚托，按隔四紧一的方式进行紧固螺帽，紧固前须对轨距进行控制，确保轨距控制在正负2mm范围内，对轨距不合符上述要求的，进行改正处理后再进行紧固。最后将余下螺帽紧固好，并使弹条前腭同挡板相密贴。二、京石客运专线轨道焊接安全、质量保证措施1、质量保证措施1.1组织管理措施 认真贯彻中华人民共和国铁道行业标准，严格控制工程质量，解决施工中存在的质量问题及潜在的质量隐患，督促检查质量体系的运转情况，制定切实可行的质量保证措施、工程质量检查制度。施工负责人亲自抓施工质量，抓技术交底工作，积极组织职工学习铁路焊轨技术和相关的标准等，确保工程质量。积

35、极配合建设单位、监理工程师做好质量监察工作。在施工全过程中，实行全面质量管理，推行中华人民共和国铁道行业标准TB/T1632.1和TB/T1632.2，认真做好施工原始记录和质量评定资料的签认整理，归档工作，完善质量责任追踪档案。实行质量问题跟踪，针对存在问题建立卡片，填写对策表，指定负责人，限期解决。质量检测和质量评定以验标为依据，用数据说话。1.2日常检查制度执行双控制度，一是指交接班时后，由作业队长负责，对已完工作质量进行自检、互检、交接检。二是指管理人员、技术人员、质检人员在现场进行日常检查，检查的主要内容有作业人员是否按“规范”、“工法”、“验标”及技术交底要求操作，质量保证措施是否

36、落实，过程质量是否得到控制，工程质量是否达到要求标准等。日常检查应留有发现问题和处理情况的相关记录。1.3处理焊接质量的措施焊接缺陷有焊接表面缺陷和接头内部缺陷两种，接头表面缺陷是指在焊接接头外形精整后，在焊接接头及其附近钢轨表面存在凸凹不平，局部亏损或凹坑，表面裂纹、表面划伤、电极灼伤、电极原始伤损等等。防止表面缺陷措施有在粗磨和精磨的过程严格按照作业标准进行打磨，打磨顺序和方法得当。表面裂纹是严重的焊接缺陷，锁定焊接长出现表面能裂纹，控制表面裂纹要从焊接时控制，保证钢轨焊接时处于自由状态。电极灼伤发生在钢轨和点击接触的部位，在焊接前除锈和打磨要干净，表面有锈斑和油污是产生电极灼伤的主要原因

37、。焊接接头内部缺陷主要有灰斑、未焊合和过烧，控制内部缺陷方法有：降低钢轨中硅锰元素偏析的程度焊机反馈信息应具有灵活快速反应的能力。以保证闪光稳定通过工艺手段，保证闪光后期钢轨端面形成均匀厚度的液态金属层，顶锻充分且变形集中于接口处，可采用大能率短时间加热、自由顶锻的工艺参数焊接过程出现打滑是产生灰斑主要原因，可以通过调整电极避免打滑的出现。1.4、达到设计要求的措施及方法1.4.1达到设计要求的方法成立以项目总工程师为首的技术管理系统，对工程质量提供可靠的技术保证，作业业队长和施工人员对所施工的工程质量负责，各供应部门（包括材料设备、劳动力）对所供应的物资设备的质量和人员素质负责，参与施工的各

38、部门都明确具体的质量责任，形成严密的质量管理体系，确保工程质量达到规划目标的要求。为施工的每道工序提供详细的施工技术交底，制定各环节各工序相应的质量控制和检查标准，对工序标准的情况做出记录，严格执行“不合格品不准进入下道工序施工”的质量要求，坚持三自管理（自纠、自检、自控）制度，把好质量关，确保达到设计要求。2、安全保证措施2.1、夜间施工安全保护措施加强夜间施工的组织领导和安全防护工作；夜间施工场所要有足够的照明，确保夜间施工安全、有序的正常进行；人员实行轮班制，保证施工人员精力充沛，确保施工安全。2.2、施工工序安全保证措施2.2.1、除锈1）工作前仔细检查除锈机具、漏电保护器、发电机组、

39、电源线确认良好后方可操作。2）除锈使用的手持砂轮机、角磨机必须配有防护罩，更换砂轮片时必须拉断电源。使用砂轮片必须正转，火花喷射方向不应站人。3）按规定使用符合转速的砂轮片，使用的砂轮片应完好无损。4）使用前应检查各紧固件是否拧紧，护罩是否牢固，手动主轴转动应灵活。5）使用时必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋或站在绝缘垫上工作，操作时必须要始终佩戴护目镜。6）除锈工作区域不应放置易燃易爆物品。2.2.2、锯轨1）按规定使用符合转速的砂轮片，使用的砂轮片应无裂纹，两侧面应平整。不得使用存储期过长及受潮的砂轮片。2）装片时螺栓旋紧要适当，只需稍稍拧紧螺栓，砂轮片不松动即可。3）切割时右手握扳杆要不停往复摆动

40、，频率为60次/min左右，摆动幅度为150-200mm。砂轮片应在切割范围内来回移动不要停留在某一处。4）三角带在使用初期磨耗较快，注意随时张紧。5）使用时卡轨器应与钢轨顶面密贴，适当用力旋紧顶紧螺栓。6）切割时钢轨锯切机前方和两侧禁止站人，防止碎砂轮片伤人。7）操作时必须要始终佩戴护目镜。8）锯切工作区域不应放置易燃易爆物品。内燃型锯切机加油时必须停机并应远离明火。2.2.3、端磨1）按规定使用专用的端磨砂轮片。不允许摘掉砂轮罩进行磨削作业。2）使用砂轮片必须正转，火花喷射方向不应站人.3）使用时必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋或站在绝缘垫上工作，操作时必须要始终佩戴护目镜。4）使用时卡轨器应与钢

41、轨顶面密贴，适当用力旋紧顶紧螺栓.5）使用时应均匀用力打磨，不得动作过大和磨削量过大。2.2.4、焊接1）作业人员作到“三不焊”，即：焊轨机没有钢轨不焊；钢轨轨型不同不焊；动静钳口夹持同一根钢轨不焊。2）待焊轨进入焊轨机前，确认钢轨端面的垂直度不大于1mm。3）在焊接过程中严禁打开焊轨机机盖。4）进轨时务必慎重，保证焊轨机的任何部位不受损坏。5）每次焊接之前必须清洁钳口及钢轨夹紧区域，保证良好的导电接触。6）为防止闪光焊接时火花喷溅伤人，必须先关好防护装置，再开始焊接钢轨。焊接加热过程中，焊机周围严禁停留其它人员，焊机监控人员应至少距离焊机5米以外观察。7）严禁用手触摸走行线上的钢轨焊接接头，

42、以防被高温焊头烫伤。8）焊轨机维修中涉及焊接性能变化时，应向现场负责人进行汇报，焊轨机维修应由专人进行。9）焊接工艺参数如需调整应由技术人员进行调整，其他人不得随意变动焊接参数。2.2.5、正火 1）操作者必须熟悉本机的工作性能，操作程序和紧急处理方法。 2）操作者必须按规定佩戴劳保用品，防护眼镜。3）操作过程应严格遵守焊轨生产流水线进退轨信号制度。4）经常注意检查冷却循环水的温度、流量及清洁度，保持水路畅通，并不得有泄漏。5）严禁扶摸运行中的钢轨底部或轨端，更不准用手触摸焊缝区，以防烫伤。工作场地不得有易燃物品。作业完毕，切断电源，关闭水源。6）对每个焊头的热处理过程作相应记录。2.2.6、

43、氧气使用1）每个气瓶必须在定期检验的周期内使用(三年)，色标明显，瓶帽齐全。氧气瓶应与其它易燃气瓶油脂和其它易燃物品分开保存，也不准同车运输。运送贮存，使用气瓶需有瓶帽。禁止用行车或吊车吊运氧气瓶。 2）氧气瓶附件有毛病或缺损，阀门螺杆滑丝时均应停止使用。氧气瓶应直立着安放在固定支架上，以免跌倒发生事故。 氧气必须远离运行线，以免列车运行碰撞发生事故。3）禁止使用没有减压器的氧气瓶。 4）氧气瓶中的氧气不允许全部用完，气瓶的剩余压力应不小于005兆帕，并将阀门拧紧，写上“空瓶”标记。 5）开启氧气阀门时，要用专用工具，动作要缓慢，不要面对减压表，但应观察压力表指针是否灵活正常。 6）当氧气瓶在

44、电焊同一工作地点，瓶底应垫绝缘物，防止被窜入电焊机二次回路。 7）氧气瓶一定要避免受热、曝晒，使用应尽可能垂直立放，并联使用的汇流输出总管上应装设单向阀。8）氧气瓶、控制箱与火焰、砂轮磨削火花碰溅方向要相距5m以上，乙炔瓶要相距10m以外。2.2.7、乙炔使用 1）乙炔瓶在使用、运输、贮存时必须直立固定，严禁卧放或倾倒；应避免剧烈震动、碰撞；运输时应使用专用小车，不得用吊车吊运；环境温度超过40时应采取降温措施。 2）乙炔瓶使用时，一把焊割炬配置一个岗位回火防止器及减压器。 3）操作者应站在阀口的侧后方，轻缓开启。拧开瓶阀不宜超过15转。 4）瓶内气体不能用完，必须留有一定余压。当环境温度小于

45、0时，余压为005兆帕；当环境温度为015，余压为01兆帕，当环境温度为1525时，余压力02兆帕，当环境温度为2540时，余压为03兆帕。 5）焊接工作地乙炔瓶存量不得超过5只。超过时，车间内应有单独的贮存间。若超过20只，应放置在乙炔瓶库。6）乙炔必须远离运行线，以免列车运行碰撞发生事故。5.3、机具使用安全保证措施3.1、发电机1）操作手应穿绝缘鞋，或戴绝缘手套，以防电气设备漏电时发生触电事故。2）禁止冒雨作业，因为雨水破坏了电器绝缘性能。3）经常对用电设备进行检查，发现用电设备温度过高或绝缘性能下降时应及时整修。4）熔断丝不能随意用其他金属丝替代。5）发生电器故障时，应首先切断电源。3

46、.2、起道机1）检查起道机各部件及其他链接部分有无裂纹、变形、拖出等，严禁带伤作业。2）检查操作杆后端绝缘套管是否有效。发现失效应及时更换。3）起升时前后方禁止站人，降落时操作者不允许空放。4）使用中不准用螺旋起道机撞击钢轨。5）非工作状态下禁止将撬棍插入起道机内。由甲班韩世增乙班刘泽伟负责辅助机具的日常维护保养和安全使用的教育培训。4、安全防护保证措施1）现场专职防护人员规定：甲班：杨锁柱来负责除锈、端磨、锯轨、焊接。任冰冰负责正火、精磨、粗磨。乙班：崔成琦负责除锈、端磨、锯轨、焊接。刘启星负责正火、精磨、粗磨。胡国斌为两班防护员，负责抽查个个工序安全以及焊接质量的保证。2)在两线间或渣间上焊接时，必须设置专门防护人员，要配置足够的无线电台，与远方防护人员不间断的联络，瞭望列车，切实执行双线避车制度。3)作业人员发现来车或听到防护员发出的来车信号时，要立即恢复线路设备，下道避车，距钢轨外侧距离不少于2m.4)用单轨车或绝缘轻型小车运送材料、机具时，要按铁路工务安全规则要求设置移动防护信号，并配备足够人员