往复式压缩机使用说明书

1、 4M32-26/6.5-75.5型BOG压缩机使用说明书 前 言4M32-26/6.5-75.5型BOG压缩机是本公司根据中海福建天然气有限责任公司提供的工艺参数进行设计的压缩机设备。本使用说明书对本产品的性能、结构及安装使用等方面均进行较详细的介绍，用户在安装使用前应认真阅读，了解和掌握压缩机的结构特点，遵照使用说明书中的规定和要求，进行正确安装、操作和维护，以保证压缩机长期安全可靠地运行。买方在得到本机器后，由于安装和操作不当而引起的机器损坏，制造厂是不负任何责任的，即使是在保修期内也是如此。这些要求并不违背我们在质量证明书所提出的保证。与本机配套的外购设备的说明书，与本说明书有同等重要

2、的作用，买方也应认真了解，按其要求安装和操作。若我公司提供的产品出现故障，买方可将产品的出厂编号，合同号及故障部位通知我公司，我们会及时提出处理意见或派员现场处理。通讯地址：沈阳经济技术开发区沧海路1号邮政编码：110141 传真号 箱： sy1 用途及总体结构概述：11用途本压缩机为四列， M型无油润滑压缩机。将工艺气由0.65MPa（G）压至7.55MPa（G）。布置方式为双层平面布置，旋转方向：从压缩机非驱动端，面向压缩机观察，曲轴为逆时针旋转。其整体结构简图可参看图1。 图1 压缩机布置简图1.2主要技术规范：1.2.1 压缩机1） 排气量(入口状态) 26

3、 m/min 2） 各级吸入压力 0.65/2.31 MPa(G) 3） 各级排气压力 2.31/7.65 MPa(G) 4） 各级吸入温度 48/48 5） 各级排气温度 149/150 6） 冷却水进水温度 40 7） 冷却水排水温度 48 8）进水压力 0.4 MPa(G)9）排水压力 0.25 MPa(G)10）润滑油压力（G） 0.250.45 MPa11）压缩机转速 375 r/min12）轴功率 1097 Kw (机组)13）活塞行程 280 mm14）气缸直径 390/230 mm15）噪声（声功率级） 85 dB(A)16）主机重量 43300 Kg17）最大零件重量(机身部

4、件) 9731 Kg18）传动方式 同步电机直接传动19）主机外形尺寸(长、宽、高) 10000X8270X8210 mm 1.2.2 电动机a. 型号 TAKKW1250-16/2150b.形式 增安型无刷励磁同步电动机c.额定功率 1250 Kwd.额定电压 6000 Ve.转速（同步转速） 375 r/min f.电机重量 26000 Kgg.转 向 从轴伸端看电机为逆时针1.3主要结构特征：1.3.1 主要零部件a. 机体由机身和中体组合而成，其材料为灰铸铁。机身中体用螺栓固定在基础上，机身为对称平衡式，机体中装有曲轴、连杆、十字头。由机身和四组十字头滑道（既中体）组成一个紧密配合整体

5、。机身顶部为开口的，可用来安装主轴承，曲轴和连杆，主轴承上端有支撑梁与机身紧密配合并用长拉杆螺栓紧固以增强机身刚性，总装完成后用机身盖板来密封。中体十字头滑道两侧都有窗口，用来安装十字头销及连接十字头与活塞杆等，工作时窗口用盖板密封。机身上端设有呼吸器、用于曲轴箱的通风换气，机身安装的详细说明请看本说明的安装部分。机身底面倾斜，便于油流出。主轴承采用滑动轴承，为分体上下对开式结构，为薄壁轴瓦，轴承盖设有吊装螺孔和安装测温元件的螺孔。b. 曲轴是由35#制成，整体实心结构，它由主轴颈，曲柄销、拐臂等组成，相对列的曲柄错角为180°，相邻列的曲柄错角为90°。轴伸端通过联轴器与

6、电机及飞轮相连，输入扭矩是通过紧固联轴器上的螺栓使连接面上产生的摩擦力来传递的。轴体内不钻油孔，以减少应力集中现象，润滑油由机身内的进油管进入轴承盖，经过主轴承润滑主轴颈。c. 连杆分为连杆体和连杆大头瓦盖两部分，由两根抗拉螺栓将其连接成一体，连杆大头瓦为剖分式，瓦背材料为15号钢，瓦面为轴承合金，两端翻边做轴向定位，大头孔内侧表面镶有圆柱销，用于大头瓦径向定位，防止轴瓦转动。连杆小头及小头衬套为整体式，衬套材料为锡青铜。连杆体内沿杆体轴向钻有油孔，并与大小头瓦背环槽连通，润滑油经环形槽并通过轴瓦上的径向油孔实现对曲柄销的润滑。为确保连杆安全可靠地传递交变载荷，连杆螺栓必须有足够预紧力，其预紧

7、力的大小是通过连杆螺栓紧固后的伸长量来保证的，安装时应采用本产品随机所带的螺栓伸长量测量专用工具进行测定，伸长量的数值见连杆部件图。连杆体、大头瓦盖为35号钢制成，连杆螺栓、螺母为35CrMoA制成。连杆大头瓦盖处螺孔为拆装时吊装用孔，组装后应将吊环螺钉拆除。为保证安全运转,连杆螺栓工作时间累积超过16000小时，必须报废更换。d. 十字头为双侧圆筒形分体组合式结构，十字头体和上下两个可拆卸的滑履采用榫槽定位，并借助螺钉连接成一体。滑履与十字头之间装有调整垫片，由于机身两侧十字头受侧向力的方向相反，为保证十字头与活塞杆运行的同心，制造厂组装时，已将受力相反的十字头与滑履间垫片数量进行调整，用户

8、在安装检修时，不应随意调换十字头和增减垫片。十字头体材料为ZG230-450，上下滑履衬背材料为20号钢，承压表面挂有轴承合金，并开有油槽以利于润滑油的分布。十字头销为锥销型式，安装固定于十字头销孔中，销体内分布轴向和径向油孔，用于润滑油的输送。e.液压联接紧固装置是用于活塞杆与十字头体的连接，主要由联接装置和紧固装置两部分组成。其工作原理为：通过联接紧固装置，将活塞杆与十字头进行连接后，用本产品随机所带的手动超高压油泵，将150MPa压力的油注入紧固装置中的压力体中，利用液体不可压缩的性质推动环形活塞，迫使活塞杆尾部产生弹性拉伸变形，再将锁紧螺母锁定后，将油泄压，即可达到连接所需的预紧力。连

9、接打压过程中应注意：油泵压力不得超过150MPa，紧固的全过程需经三次才能完成，每次间隔1小时，每次紧固的方法均相同。液压联接紧固装置具体操作方法见活塞安装部分中有关内容。f.中间接筒为铸铁制成的双隔室筒形结构，是中体与气缸连接的桥梁，通过螺栓螺母把中体和气缸联在一起，接筒上设有填料冷却水进出水接口、填料充氮口、漏气回收口、排污口、放空孔、活塞杆测下沉装置接口、填料测温接线口等。与中体连接侧设有刮油器部件，防止机身润滑油进入缸体内，刮油环由锡青铜制成，是为刮下活塞杆上粘附的润滑油而设的，刮油环通过接筒窗口装入。接筒两侧的大窗户，用于对填料、刮油环的拆装及维护，工作时两窗口用盖板密封。接筒与中体

10、及气缸的连接采用止口定位，定位面采用密封胶密封。g.刮油环由锡青铜制成，是为刮下活塞杆上粘附的润滑油而设的，刮油环通过接筒窗口装入。刮油环部件由压盖、壳体、刮油环组成。h.气缸主要由缸座、缸体、缸盖三部分组成，采用软化水冷却式结构。本机设有四个气缸，均为双作用气缸，一级为铸铁气缸，二级为35#锻造气缸，每级缸进排气口均为上进下出。采用活动装配式缸套，端部凸缘定位。气缸设有支承，用于支撑气缸重量和调整气缸水平。i. 一级活塞为铸铁(JT25-47C)材料，二级活塞为锻钢(35#)材料。活塞杆由20Cr13制成，活塞杆与填料及刮油环接触的工作表面经陶瓷处理，以增加活塞杆的耐磨性和使用寿命。活塞都配

11、有一定数量的活塞环和支承环，活塞环和支承环均为无油自润滑元件,采用贺尔碧格产品。活塞与活塞杆采用螺纹连接，紧固方式为电加热活塞杆尾部，使其热胀产生弹性伸长变形，将紧固螺母旋转一定角度拧至规定的刻线标记位置后停止加热，待杆冷却后恢复变形，即实现紧固所需的预紧力。活塞杆电加热紧固具体操作方法见活塞安装部分中有关内容和活塞部件图。j. 气阀是压缩机重要部件之一，本机气阀采用贺尔碧格产品。气缸内气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的，阀片材质为PEEK，在阀片两侧气体压力差的作用下自动开启，在升程限制器上弹簧力的作用下自动关闭。阀片的升程、弹簧力的大小直接影响气阀的压力损失和阀片寿命。而弹簧力大

12、小的确定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀中气体的流速、气阀运动元件质量的大小，阀片升程等因素有关。本机气阀经过计算机精确的计算和设计，对气阀参数及工作条件的任意改变，都会直接影响气阀的正常工作和使用寿命。因此，必须对气阀的制造、装配、使用及检查维修给以足够的重视。k.压缩机活塞杆密封填料，也是压缩机重要部件之一，用以密封气缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏。本机填料密封由若干组密封环组成，填料环组采用贺尔碧格产品，填料盒设冷却水腔以降低活塞杆的温度。保护密封件和活塞杆的使用寿命。因填料冷却水腔水路截面积较小而易阻塞，所以填料冷却水质应较清洁。1.4工具每台压缩机都带有专用的安装，维修工具，用以压缩机

13、安装和正常维修，详见本机工具目录4M32(Y7).GM及工具部件图4M32(Y7).89-00。1.5压缩机辅机本压缩机各级进排气口设有脉动缓冲器,用于减少压缩机往复所产生的气流脉动从而最大限度地缓解管路震动和提高气阀的使用寿命,并且级间设有空气冷却器,所有压力容器是按GB151管壳式换热器>>和GB150<<钢制压力容器>>进行制造和验收，并接受国家质量技术监督局<<钢制压力容器安全技术监察规程>>的监察,按国家质量技术监督局<<钢制压力容器安全技术监察规程>>得规定进行定期检修。1.6运动机构润滑系统本机的

14、运动机构（曲轴、连杆、十字头等）全部采用强制润滑。稀油站设有油箱，油箱上设液位计，用于显示油箱油位。用油管把机身与稀油站进出油孔连接起来，整个润滑系统由机身和稀油站组成，稀油站由单独电机驱动的主、辅螺杆油泵，双联过滤器，油冷却器，油压调节阀组成。开车前先开启辅油泵进行预润滑，当油压0.2MPa允许开机，油压0.45Mpa手动停辅助油泵，当供油压力0.2MPa压缩机报警启动辅助油泵,如果供油油压0.15MPa，主电机就立即联锁停机,以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏，油压可通过稀油站油压调节阀进行调整，油泵的供油压力应为0.300.45MPa(G)。运动部件润滑油选用GB12691-90标准中

15、规定的L-DAB100压缩机油粘度 (40) 90.0110mm 2/S 闪点 (开口) 205 倾点 -9 机械杂质 0.01%油箱内的润滑油最少每三个月做一次定期检查，若有变质应及时更换，在压缩机刚安装好或刚更换部件以及长期停车以后，在运转前必须进行油管路冲洗，以除去管路中的杂质。1.7冷却水系统：本机设计为封闭式冷却水系统，用于冷却气缸、气缸盖和填料组件、油冷却器。各路总进水管设有截止阀及温度、压力指示仪表，用于监视冷却水进水的流动情况，各路进水均是并联，每个冷却点的进出水都设置球阀，用于调节冷却水量.每个回水支管上都设有视水器和温度计，可监视回水温度及流动情况，然后汇集到总回水管。压缩

16、机在冬季停止运转时，应将压缩机整个冷却系统中的水全部排净，以防冻坏机器及管路。其它季节长期停运亦应如此。1.8气管路系统：在压缩机总进气口设有截止阀和一个气体过滤器，末端设有止回阀和截止阀。止回阀用以防止系统气体倒流，截止阀用以停机时压缩机系统与外界工艺系统的脱离。在各级排气管路中设有安全阀，当气体压力超过额定压力值时，安全阀自动开启，使压力迅速下降，以保证机器安全运转。 气管路组装后，在压缩机正式投入运转前应进行吹洗，详见试运转部分。一级安全阀开启压力 2.54Mpa（G）二级安全阀开启压力 8.30Mpa（G）1.9仪表及自动监护系统：本产品设有较完善的监测和控制仪表，对各级排气压力、温度

17、；冷却水压力、温度；润滑油供油压力、温度均设有就地仪表，以便操作人员随时观察压缩机运行工况参数。对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数远离设计规定值，达到危险工况时，能及时自动发出声光报警信号，并能自动联锁停机。本产品的监测、控制项目和报警联锁设定值以及工作原理可参阅以下图纸文件”。4M32(Y7).60-00 仪表管路部件4M32(Y7).60A-00 就地仪表架4M32(Y7).60B-00 就地仪表盘4M32(Y7).150-00 电控4M32(Y7).151-00 自控4M32(Y7).152-00 逻辑框图4M32(Y7).155-00 防爆操作柱4M32(Y7).

18、YB 控制测量仪表一览表1.10 电动盘车机构 本产品设有电动盘车一套，通过手摇蜗杆使盘车轮与飞轮咬合，而后通过减速机盘动飞轮盘车，盘车毕，手摇蜗杆退回。2压缩机的安装2.1安装前的准备2.1.1 安装前应具备下列技术资料：a. 产品出厂合格证；b. 产品总图、主要部件图、产品使用说明书等。2.1.2 安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁、干燥。应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响。2.1.3 安装前应组织施工人员进行必要的学习培训，以便了解掌握本产品的基本结构特点以及安装中的有关规定要求。2.1.4 安装前按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料，对基础标高位置进行复测检查。其允许偏差应符

19、合有关标准、规范的规定。2.1.5 安装前对基础进行外观检查，不允许有较明显的裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。2.1.6 压缩机主机部件是经过制造厂全部组装试运转后出厂的，现场安装的质量应保证原有出厂时的装配质量。2.1.7本压缩机在制造厂均经过油封，用户在安装前，必须将油封彻底清洗干净，并检查各磨擦面有无锈蚀现象。若有，则应用油石将锈蚀研磨光洁。用煤油清洗油封时，须待煤油完全晾干后，方可总装。2机身、中体的安装2.2.1 基础表面应进行铲麻处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。2.2.2 机身、中体就位前，应将其底面上的油污、泥土等脏物清除净。2.2.3 机身、中体安装宜采用垫铁安装，每

20、组垫铁(平垫铁和斜垫铁)不应超过四块，其中仅允许有一对斜垫铁。安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。2.2.4 垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达50%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。2.2.5 每个地脚螺栓两侧的垫铁位置应尽量靠近。2.2.6 基础平面及地脚螺栓孔清理干净后，将机身地脚螺栓放入螺栓孔中。2.2.7 机身、中体的找正机身、中体的水平度应用水平仪检测，列向水平度在中体滑道处测量，水平度不应超过0.05mm/m；轴向水平度在机身轴承座孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m。并以两端数值为准，中间值做参考，两者水平度

21、偏差不得大于0.05mm/m。2.2.8检测机身各轴承孔的同轴度，应不大于0.05mm/m。曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差应不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。2.2.9机身、中体水平找正时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。2.2.10地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身、中体的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各垫铁组，直至达到要求。2.2.11 机身、中体找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊固定。2.2.12 机身、中体二次灌浆应在机身找正合格后24小时内进行，否则，在二次灌浆前，应对机身、中体的找正数据进行复测，无变化时，

22、方可进行二次灌浆。2.2.13二次灌浆时应用细碎石混凝土（或水泥沙浆），其标号应比基础混凝土标号高一级，灌浆时应捣固密实，并保证机器安装精度。2.2.14压缩机各主要零部件的几何精度及各装配间隙应符合本产品说明书中的第7，8条规定。2.3曲轴、连杆、十字头的安装2.3.1 曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防锈油，安装前应彻底清洗干净，连杆、十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。2.3.2 主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧的条件下，其间隙值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定。2.3.3轴瓦下面接触120°为最佳

23、状态，最小不少于90°，轴瓦精度高，一般不允许刮研，在接触不良，应通过换轴瓦来达到，个别也可以对轴瓦进行局部微量刮修。2.3.4曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差应不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。2.3.5十字头部件中各紧固螺纹紧固力拒应符合表一。 表一 压缩机十字头部件中主要螺纹连接部位连接力矩要求序号图号及名称规格扭矩（N.M）14M40(51).041-07螺栓M12582GB/T5783-2000螺栓M20281十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，并应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定。2.3.6

24、 安装时应采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积，应达到70%以上并均匀接触。2.4填料、接筒、气缸的安装241 组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序应按随机图样中“填料部件”图进行，不得装反。242 每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，应符合随机图样中的规定。243填料组装后，应保证冷却水孔、充氮孔及漏气回收孔的畅通、清洁，并整体安装于气缸上。244 将接筒与中体以止口进行定位，紧固连接螺栓后，中体与接筒连接面应全部接触无间隙。245 机身、中体、接筒连接一体后，再将接筒另一端与缸座、气缸组件连接。246 安装气缸组件，通过气缸支撑底板上的调整螺钉，可调整气缸的水平。247 当执行止口

25、定位原则采用拉钢丝找正时，应以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度的偏差应符合表2的规定，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超过时，应使气缸做水平或径向位移、或刮研接筒与气缸止口处连接平面进行调整，不得采用加偏垫或施加外力的办法来强制调整。表2 气缸中心线与十字头滑道中心线的同轴度偏差（mm）气缸直径径向位移轴向倾斜50010000.150.063005000.100.041003000.070.02248 当采用校水平找正法时，应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得超过0.05mm/m，其倾斜方向应与十字头滑道倾斜方向一致，并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙，其间隙应

26、均匀分布，其偏差值不应大于平均间隙的1/8-1/6。2.5 活塞的安装2.5.1 制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，用户在现场安装时，不需解体和重新组装。2.5.2 如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行：a. 旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次以确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。b. 将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热。当活塞杆受热伸长后，旋转活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。c. 停止加热，待活塞杆温度降至室

27、温后，取出电加热棒并将螺母翻边扣于活塞体上，紧固完成。(见4M32(Y7).21-00/22-00活塞部件图)2.5.3 安装活塞环时，应保证活塞环在环槽内能自由转动。压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应互相错开。活塞环轴向间隙见“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定。2.5.4 安装支承环时，在活塞装入气缸时，应使支承环开口位置应互相错开。2.5.5 活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以避免安装时刮伤填料密封环。2.5.6 活塞杆与十字头采用液压连接，其安装紧固程序如下：2.5.6.1安装调整步骤：a. 将压力体、密封圈、环形活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部

28、与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与环形活塞平齐位置。b. 将调节圈旋入内螺母上，使其径向孔对准内螺母上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。c. 将止推圈(两半)装在活塞杆尾部外端，用拉紧弹簧箍住。d. 盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，用棒扳手拧动调节圈使内螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节圈与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面。连接过程中应防止活塞转动。e. 盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合“压缩机主要配合部位装配间隙表”中的规定。f. 当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上的螺钉，按需要的调

29、整方向调整调节圈，使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞止点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。g. 活塞前后止点间隙合格后，应退出锁紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。2.5.6.2液压紧固步骤：a. 将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4接口相连。b. 掀动油泵手柄，使油泵压力升至150MPa(不得超过此压力值)，在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头

30、颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。c. 第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。d. 第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压紧固工作，全部完毕可投入使用。2.5.7 压缩机检修时需拆卸活塞杆时，亦需用超高压油泵，施以150MPa压力，用棒扳手将锁紧螺母松开，一次即可。2.5.8 液压连接紧固和拆卸时，其油泵操作压力不得大于150MPa。2.6 刮油器及气阀的安装2.6.1 刮油器安装时注意刃口方

31、向不得装反，本机采用单向刮油环，其刃口应朝向机身方向。2.6.2 刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值应符合0.05-0.10mm。2.6.3安装气阀时需全面清洗气阀的每个零件，注意保护气阀的密封面，组装气阀时，应检查阀片升程，使气阀部件完整无缺。2.6.4气阀的孔道应通畅。阀片应保证无卡死现象，并能使阀片能够全部压下。2.6.5同一气阀的弹簧自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。2.6.6 气阀装入气缸时应注意吸、排气阀在气缸中的正确位置，不得装反。2.7 电动机的安装2.7.1 压缩机与电机采用刚性连接，电机轴与压缩机曲轴对中偏差为：径向位移不大于

32、0.03mm，轴向倾斜不应大于0.05mm/m。2.7.2 电机与压缩机对中符合要求后方可进行定位盘、盘车齿轮的连接紧固。2.7.3 压缩机与电机采用摩擦传动，连接螺栓的紧固力矩是由螺栓紧固时的伸长量来保证，应采用随机所带专用测量工具，用扳手进行紧固，其伸长量应符合盘车装置图样的要求。2.7.4 电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法应按电动机随机文件资料中有关规定要求进行。2.8 辅机的安装2.8.1 压缩机辅机（缓冲器、冷却器）安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和基础图进行就位安装。2.8.2 辅机在制造厂出厂前已进行水压试验，安装时允许不再进行试验，如果在运输过程中有损坏、或

33、超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进行水压试验。并重新洁净处理。2.9 管路系统的安装2.9.1 管路安装应根据产品随机出厂资料中的管路图或工程设计部门的配管图进行。2.9.2 机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。2.9.3 管路内部应清除杂物与铁锈。2.9.4 进行气体安全阀开启压力的调定，开启压力应符合本产品说明书中的第1.8条规定，安全阀调定后，应正式铅封。2.9.5 管路安装的有关技术要求，应遵循国颁或部颁有关“高、中、低压管道施工及验收技术规范”的规定。2.9.6 机身、稀油站油箱及运动机构润滑油系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法

34、兰等应彻底清洗干净。2.9.7 气路系统试验,每段采用闭路循环方式,试验前对系统中全部设备、连接管路、测压头及测温头作密封性检查;所有可能积垢部位都应清理干净.2.9.8系统配管安装完成后，应进行密封性试验，以未发现渗漏为合格。2.10 测量控制仪表的安装2.10.1 测量控制仪表应按产品随机出厂资料中4M32(Y7).60-00仪表管路部件图及4M32(Y7).YB“控制测量仪表一览表”进行安装。2.10.2 安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求。2.10.3 对于监控仪表，在安装时应进行调定，应按随机出厂资料中的“控制测量仪表一览表”中给定的设定值进行调定。3、

35、压缩机运转试验301 压缩机组全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录及交工文件齐全。302 全部电气设备均可受电运行，仪表及监控报警联锁装置调试完毕动作无误。303 按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全准备工作是否合格。304 压缩机单机试车方案已编制并经审查批准。31 循环油系统的试运行311 经确认机身及稀油装置中油箱、冷却器、过滤器及管路系统已进行彻底清洗后，将合格的润滑油注入机身油池，润滑油牌号应符合第1.6条中的规定。312 当环境温度较低时，应将润滑油加温至2735。313 启动稀油润滑装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表控

36、制阀等开启。314 油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达到规定的压力值。315本机稀油润滑装置为电机驱动的螺杆泵，油站电机驱动的辅油泵，分别进行单独试运行。316 当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行。试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、同时对油压报警联锁装置进行检验与调试，其动作应准确可靠。317 油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。318 油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身、油箱、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。从机身视油板观察，油位应在两红线之

37、间。32 冷却水系统通水试验331 冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。332 打开循环水进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。333 检查冷却水进水压力和温度及流量，应符合第1.2.1条的规定。334冷却系统通水时间应不低于4小时，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部放掉。33 电动机单独试运转341 拆卸盘车部件中的定位盘，使电机与压缩机脱离开。342 复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其它有关项目，并应符合电动机随

38、机技术资料中的规定。343 电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机技术资料或有关电气技术规范的规定进行。344 电动机试运转时，应检测电动机的转向、电压、电流、温度等项目。345 电动机单独试运转时间应按有关规范进行，当无规定时其单独试运转时间为2小时。34 空负荷试运转341按规定注入清洁的润滑油，从油箱液位计观察，润滑油应在规定要求范围之内。342 空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。343 开启水站水泵开，打开冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。344 开启稀油站油泵,调整压力达到规定要求。345 电动盘车23转，如无异常应按电气操作规程进

39、行电动机启动前的准备。346 瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。347 第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热、振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。348 第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间为46小时。349 空负荷试运转时应检查下列项目：a. 运转中应无异常音响和振动；b. 润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合本产品使用说明书中的第1.2.1条规定；c. 冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合本产

40、品使用说明书中的第1.2.1条规定；d. 主轴承温度不超过65；e. 填料法兰处活塞杆温度不超过120；f. 电动机温升、电流不应超过铭牌中的规定；g. 电气、仪表设备应工作正常；3410 空负荷试运转结束，应按下列步骤停机：a 按电气技术操作规程停止电动机运转；b 曲轴完全停转5min后，再停止循环油泵的运转；c. 停止水泵电机运转；d. 关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的存水；3411 空负荷试运转过程中，应每隔30min做一次试运转记录。35 辅机设备和气体管道系统的吹扫。351 吹扫前应拆下各级缓冲器的排污阀、安全阀和压力表。352 级气缸进口前设置的管线，应用其它风源进行吹扫。3

41、53 级后的各级管线，用压缩机自身压缩的空气进行吹洗。354 级排气管线、设备的吹洗步骤：3541装上级吸、排气阀，将级气缸进口法兰与级缸脱开，级气缸进口应装上盲板。3542 启动压缩机进行吹扫，吹扫过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝，以免焊渣和杂物留在管内。355 级排气管线设备的吹扫步骤：3551 将吹扫合格后级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装好、连接级进气管，装上II级吸、排气阀。3552 启动压缩机进入正常运转后，关闭一级缓冲器、冷却器上的排污阀即进入级管线设备的吹扫。356各级吹扫时间不应少于30分钟，吹扫时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹扫该级的末端排气口处，放置5分钟白布表

42、面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水分或其它脏物，即为合格。36 负荷试运转361 压缩机负荷试运转必须在首次空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。362负荷试运转的介质采用干燥空气。363 负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。364 负荷试运转程序：3641 启动水站水泵，开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。3. 6. 4. 2 启动稀油站辅油泵，调整压力达到规定要求。3643启动工艺气空冷器电机，使工艺气冷却器电机正常运转。3644 电动盘车23转，如无异常应按电气操作规程，准备启动电动机。3645 打开末级出口阀门和各级缓冲器、冷却器上

43、的排污阀门。3646 本机设有气量调节装置，将一、二级的吸气阀全部压开，使进气口与排气口相通，使其负荷位于0的位置。3647 启动压缩机空运转30min后，一切正常后可进行负荷试运转。3648将转换开关扳至100负荷位置或开启旁通回路，使压缩机气阀进入正常状态，逐级关闭容器上的排污阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。3649干燥空气负荷试运转的各级压力、温度参数如下：吸气压力MPa(G)排气压力MPa(G)吸气温度排气温度轴功率KW一级常压0级0.1880.54813436410 夏季潮湿季节不宜用大气，必保气源干燥。负荷试运转时间应不少于48小

44、时。365 负荷试运转中应检查的项目：a 各级进、排气压力、温度；b 冷却水进水压力、温度、各回水管路温度；c 润滑油供油压力、温度；d 机身主轴承温度不得超过65；e 填料法兰外活塞杆磨擦表面温度不得超过120；f 运转中有无撞击声、杂音或振动异常现象；g 各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏；h 进排气阀工作应正常；i 各级排气缓冲器、冷却器的排污情况；j 电动机电流变化和温升情况；k 各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。366 上述检查项目中的a、b、c项的指标应符合产品使用说明书中的规定，第j、k项中的监控装置的发讯报警及联锁动作值应符合“控制测量仪表一览表”中

45、的规定。367 负荷试运转中应每隔30min做一次试运转情况记录。368负荷试运转的停车：3681全部压开吸气阀，使压缩机进入空负荷状态再按程序停机。3682在负荷试运转中，不得带压停机，当发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压。3683压缩机停止运转5min后，可停止循环油泵运转。压缩机组停止运转后，停止水泵电机运转，关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内存水。369 负荷试运转结束后，应对下列部位进行抽检：a 主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；b 气缸镜面、活塞杆摩擦表面；c 活塞环、支承环和填料密封环。3610上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤

46、、拉毛等现象；活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。37 工艺性运转试验371 压缩机应在负荷试运转试验合格后，方可投入工艺流程进行工艺性运转试验，本机的工艺性运转应是在4M16(Y3)机组正常运转后才能进行。372在工艺性运转前应用低压氮气（如果用氮气作负荷试车不需再置换）将压缩机全部系统中的气体进行吹除置换，以消除混合气体爆炸隐患。373工艺性运转开机程序及要求与负荷试运转中开车程序要求相同。严禁带压启动开车。374 工艺性运转由空负荷升至额定工况下的压力过程应采取23段进行，每升至一段压力后，应稳定运转1530min后，再继续升压，最终达到额定压力。375 工艺性运

47、转额定工况下的压力、温度应符合本产品使用说明书中技术规范1.2.1的规定。并检查管路系统的振动情况。376 工艺性运转中每隔1小时，应做一次运转情况记录。4、压缩机的使用操作规程41 压缩机的操作可作为准备、启动、看管、停车四个阶段，其操作规程见下表：工 作 顺 序工 作 要 求检查压缩机原始记录交接班时应检查上一班运行记录，了解压缩机运转情况，确认压缩机正常完好时，方可进行开车准备。检查稀油站油箱。向润滑部位注油。稀油站油箱油位应处在最高油位处，启动油泵，向运动机构部位注入润滑油，并观察油压、油温及油流动是否畅通。开启冷却水进出口总管及各支管阀门使冷却系统通水通过各回水管视水窥镜，观察水流动

48、情况，检查冷却系统中的水压、水温是否符合规定要求检查气管路中阀门及气量调节装置的开闭情况开启各段旁通回路截止阀和放空阀。按规定要求开启气路中的各类阀门，并通过气量调节装置使压缩机处于空载状态下启动。盘车电动盘车23圈，各运动机构应轻巧无阻。而后盘车机构脱开。启动启动时，应注意倾听机器的声音和振动有无异常，空载运行510min后一切正常即可进入负荷运转，此时，将开启旁通回路，使气阀进入工作状态，然后按操作程序缓慢关闭全部各类阀门，使压缩机进入额定工况下的正常运转。油水排放压缩机工作期间，如无自动排放装置时，应定期将缓冲器中的冷凝液进行排放。监听机器的响声随时倾听压缩机各部位的响声是否正常，如电机

49、的转动声、气阀启闭声、运动机构撞击声等，以便积累经验，对异常响声做出及时准确判断，及早发现事故隐患。巡视检查及记录压缩机运行数据定期巡视压缩机运转数据是否在正常范围内，如各级吸排气压力、温度、油压、油温、水压、水温、电机电流值、主轴承温度、电机轴承温度等，每隔1小时记录一次，以便对照检查。紧急事故处理当出现下列情况时，必须紧急停车：（1）突然停水、断油；（2）有严重的不正常响声和异常严重振动，或发现机身中体接筒气缸处有裂纹等异常情况；（3）压缩机某部位冒烟、着火或任一部位温度不断升高；(4) 压缩机气缸严重的漏水、漏气。(5) 电表读数突然增大。(6) 压力增高，安全阀突然开启。（7）出现其它

50、危及机器和人身安全时。停车要求正常停车（1）接到停车信号后，打开负荷调节器，使其处于零负荷的状态。使压缩机处于空载状态；（2）停主电机并切断电源；（3）关闭各段末级出口和级进口阀门；（4）打开辅机上的排污阀放掉冷凝液，卸载后关闭；（5）停止润滑系统油泵工作；（6）关闭所有空冷器电机，关闭冷却水进出总管阀门；（7）当停车时间较长或环境温度较低时，应排净设备中所有的冷却水及气、水、油、仪表管路中的积液；非正常情况（1）当发现意外事故将要发生或已经发生，要立即切断主电机电源，停止电动机工作；（2）开启各段旁通回路截止阀，以下程序同正常停车中的第（3）（7）项。42本使用操作规程仅对使用中必要的操作程

51、序做出原则性规定，用户应根据实际情况参照本规程进行必要的补充，制定出较完整详细的使用操作规程，供操作者遵守。5、压缩机的检修管理51 大修511 压缩机累计运行16000小时应进行大修。512 大修期间应对下列零部件进行检查，视磨损情况进行修复或更换：a 检查曲轴主要几何精度、尺寸和磨损情况以及有无裂纹；b 检查十字头销及衬套的磨损情况；c 检查活塞杆与活塞螺母连接紧固情况，活塞环槽的磨损情况；d 检查气缸镜面磨损情况e 清洗气缸、管道水垢。513 大修期间必须更换下列零部件：a 所有易损件（活塞环、支承环、填料密封环、气阀）；b 连杆螺栓；c 十字头液压连接紧固装置中的承压胶圈；d 主轴瓦、

52、连杆大头瓦、小头套。5. 1. 4连杆螺栓使用累计运转时间达到16000小时必须更换新螺栓。515 全面检查电动机及其它附属设备，进行修复或更换。516 大修后，应对压缩机进行性能测试试验。5. 1. 7 拆卸须知：a. 机器与地基的连接如果必须拆卸时，应放在最后进行以免机器倾倒造成事故。b. 各零件拆卸后，应妥善保存，不得碰伤，螺栓或双头螺栓与螺母拧下后，应按原来位置配套拧上，以免丢失。c. 拆卸气缸、曲轴等大件用吊车时，应注意其重心，保证安全。d气缸、气阀填料、活塞等怕油污零部件拆卸和存放时，应注意防油、污染保护。e. 轴承座、连杆大头瓦、连杆和十字头等重要零件应注意装配位置（必要时，可做

53、上记号）保证原有的装配质量。f. 本机带有若干专门的拆装工具，拆卸活塞时，务必在活塞杆尾部螺纹部位套上保护套，避免活塞杆螺纹穿过填料时刮伤填料中各元件。5. 1. 8 拆卸顺序：a. 先拆去进、排气管，冷却水管，油管，过滤器等。b. 拆下各级吸、排气阀。c. 拆下各级缸盖。d. 拧下十字头螺母，将活塞和活塞杆一起取下。e. 吊住气缸，拧下气缸（或气缸座）与接筒的连接螺母，取下气缸（或气缸座）。52 中修521 压缩机累计运行4000-5000小时应进行中修。522 中修期间应对下列零部件进行检查，视磨损情况进行修复或更换。a. 刮油环、填料密封环、阻流环、节流环、拉伸弹簧及各密封环、垫片等；b. 气阀阀片、阀簧及阀座、阀盖密封面及垫片；f 活塞环、支承环、弹力环及活塞体上挡块连接紧固情