焊接工艺规范改完

1、焊接工艺规范1、范围本标准规定了全公司钢结构工程的通用焊接工艺规范，适用于公司各生产线钢结构产品的焊接。2、引用标准本标准（焊接工艺规范）所引用的标准条文及下列标准中所包含的条文，所示版本均为有效。若所引用的标准条文或标准被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001钢结构焊接规范 GB50661-2011低合金高强度结构钢 GB/T1591-2008碳素结构钢 GB/T700-2006低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T12470-2003承压设备无损检测 GB/T4730-2005非合金钢及细晶粒钢焊条 GB/T5117-2012

2、热强钢焊条 GB/T5118-2012气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T8110-2008碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法 JB/T6046-1992焊接H型钢 YB3301-2005焊接材料质量管理规定 JB/3223-1996低合金钢药芯焊丝 GB/T17493-2008焊接用二氧化碳 HG/T2537-1993碳钢药芯焊丝 GB/T10045-20013、内容要求3.1母材与焊接材料的选用如表1表1 母材与焊接材料的选用序号母材焊 材焊条焊丝焊剂气体型号规格型号规格型号规格/1Q235E43034.0ER50-6/E501T-11.2/99.5%CO2H08A5.0SJ10

3、110-40目/2Q345E50164.0ER50-6/E501T-11.2/99.5%CO2H10Mn25.0SJ10110-40目/3Q390E55154.0ER55-D21.2/99.5%CO2H10Mn25.0SJ10110-40目/3.2 定位焊：3.2.1 定位焊应由合格的持证焊工进行施焊。3.2.2所采用的焊接材料及焊接工艺要求，应与正式焊缝要求相同。定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。3.2.3定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。3.2.4定位焊时，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。3.2.5定位焊

4、厚度不应小于3mm，长度不应小于40mm，其间距宜为300mm-600mm。3.2.6定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求，定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。3.3 焊前检查3.3.1焊工应经过考试并取得合格后方可从事焊接工作。3.3.2焊工在焊接前应检查铆工点固质量：是否存在影响焊接质量及焊接安全的现象，确认后方可进行施焊。当不符合要求时，应经休整合格后再施焊。焊工必须正确佩戴劳保防护用品，包括劳保鞋、工作服、口罩、安全帽等，以防焊接过程中产生的烟尘、弧光和一些不可预测的影响焊工健康的危害。3.4 焊前准备3.4.1焊工在焊前必须清除焊缝区及其两侧各3

5、0mm范围内的铁锈、油污、水份、等杂质，使焊接处呈现金属光泽，3.4.2焊接所用的焊丝必须保持干净，无锈蚀、水分、油污等物。3.4.3焊剂，使用前应按焊接材料管理规定中规定的烘焙时间和温度进行烘焙，随用随取。3.4.4焊接时，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。严格按照引弧板、熄弧板作业指导书正确使用引弧板和熄弧板，严禁用碳弧气刨开制或修正，并在焊接结束时采用火焰切除，禁止击落。3.5 下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形；3.6 使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆；3.7 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称

6、分布的方式施焊；焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。3.8 对接焊缝应采用自动或半自动焊。焊接H型钢应优先采用埋弧自动焊。3.9 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝轮等工具进行清理；3.10 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至下面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度；3.11 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度；3.12 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热；3

7、.13 焊工焊接必须按焊接工艺参数施焊,不得自由调大电流。焊接时不得在焊道外引弧，防止电弧擦伤及弧坑裂纹出现在母材上。4、焊接工艺参数的选择焊接工艺参数的选择，应参照母材厚度、焊接方法及实际情况（焊接工艺参数的选择参照附表）。5、焊接过程的控制5.1 焊件焊前的焊接最低预热温度要求和焊缝最高层间温度应符合表5的规定。预热范围：在焊缝两侧不小于100mm范围进行预热，预热温度不得高于焊缝最高层间温度，并保持到焊接终了。表5 钢材焊接最低预热温度要求和焊缝最高层间温度（）钢材牌号接头最厚部件的板厚t(mm)最低预热温度最高层间温度Q235t401035040t8080t80100Q345t3210

8、32t8080t80110注：1）两种不同要求预热温度的材料相焊，预热温度按较高温度者拟定。2）对于刚性较大的焊件，在任何温度下焊接，只要其中之一的焊件厚度25mm时，均应预热至不低于80。5.2 焊接时，应按照焊接工艺参数施焊，不得自由调大电流施焊，焊接时不得在焊道外引弧，防止电弧擦伤及弧坑裂纹出现在母材上，如发生上述缺陷，将严重影响焊接件质量，对承受载荷的重要焊接件应将缺陷磨去，必要时用磁粉或渗透着色探伤检查，直到消除缺陷为止。5.3 采用碳弧气刨时，气刨前最低预热温度应符合表6的规定，预热范围缺陷周围不小于100mm。表6 用碳弧气刨清除焊缝缺陷，气刨前最低预热温度材质钢板厚度（mm）预

9、热温度（）C0.30的低碳钢t 5110t5180C-Mn，C-Mn-Sit 1310t13805.4 角焊缝的尺寸应符合下列规定：1)角焊缝的最小计算长度应为其焊脚尺寸（k）的8倍，且不应小于40mm；焊缝计算长度应为扣除引弧、收弧长度后的焊缝长度；2）角焊缝的有效面积应为焊缝计算长度与计算厚度（）的乘积。对任何方向的荷载，角焊缝上的应力应视为作用坐在这一有效面积上；3）断续角焊缝焊段的最小长度不应小于最小计算长度；4）角焊缝最小焊脚尺寸宜按表7取值；5）被焊构件中较薄板厚度不小于25mm时，宜采用开局部坡口的角焊缝；6）采用角焊缝焊接接头，不宜将厚板焊接到薄板上。 表7 角焊缝最小焊脚尺寸

10、（mm）母板厚度t角焊缝最小焊脚尺寸hft636t12512t206t208注： 采用不预热的非低氢焊接方法进行焊接时，t等于焊接接头中较厚件厚度，宜采用单道焊缝；采用预热的非低氢焊接方法或低氢焊接方法进行焊接时，t等于焊接接头中较薄厚度；焊缝尺寸不要求超过焊接接头中较薄件厚度的情况除外；承受动荷载的角焊缝最小焊脚尺寸为5mm。5.5 焊工焊接时，必须按焊接工艺参数施焊，严格控制焊接电流。焊接时不得在焊道外引弧，防止电弧擦伤及弧坑裂纹出现在母材上，如发生上述缺陷，将严重影响焊接件质量，对承受载荷的重要焊接件应将缺陷磨去，必要时用磁粉或渗透着色探伤检查，直到消除缺陷为止。5.6 角焊缝端部不设置

11、引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部应10mm（见下图），弧坑应填满。5.7 为保证焊接质量，多层多道焊焊接应进行不间断地连续施焊，避免可能会出现的缺陷及不必要的损失，尽量将间断的时间和次数降低到最低程度。因此，应及时清理焊渣和处理焊接缺陷，以保证连续施焊。5.8 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡，若加工成的凹形角焊缝，不得在其表面留下切痕。5.9 焊缝出现裂纹时，应查明产生冷、热裂纹的原因，制定返修工艺措施后方可处理，焊工严禁擅自返工处理，杜绝裂纹再次发生。5.10 焊接完成后，焊工进行自检合格，方可按照规定打上自己的钢印号。6、焊后对焊缝处理6.1焊后应当清理干净焊缝表

12、面的熔渣及两侧飞溅等杂物。6.2焊后对表面气孔，未填满的弧坑及超标的咬边等进行补焊并磨光。如果焊道中有焊瘤及有超高的焊缝，应用磨光机磨到规定的尺寸，并与母材圆滑过渡。7、焊缝缺陷修补7.1 焊缝及缺陷的修补工作应由考试合格，有经验的焊工承担。7.2 无损检测或目视检查发现不允许存在的焊接缺陷可采用机械加工、磨削或碳弧气刨等方法予以清除，碳弧气刨凹槽表面应做修磨。7.3 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应重新制定返修方案，并经业主或监理工程师认可后方可实施。7.4 焊缝出现裂纹时，应查明产生冷、热裂纹的原因，制定返修工艺措施后方可处理，焊工严禁擅自返工处理，杜绝裂纹再次发生。

13、8、焊后消除应力处理8.1 设计或合同文件对焊后消除应力有要求时，需经疲劳验算的动荷载结构中承受拉应力的对接接头或焊缝密集的节点或构件，宜采用电加热器局部退火和加热炉整体退火等方法进行消除应力处理；如仅为稳定结构尺寸，可采用振动法消除应力。8.2焊后热处理应符合现行业行业标准碳钢、低合金焊接构件焊后热处理方法JB/T 6046的有关规定。当采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理时，尚应符合下列要求：1） 使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求；2）构件焊缝每侧面加热板（带）的宽度应至少为钢板厚度的3倍，应不小于200mm；3）加热板（带）以外构件两侧宜用保

14、温材料适当覆盖。8.3 用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。8.4 用振动消除应力时，应符合现行业标准焊接构件振动时效工艺参数选择及技术要求JB/T 10375的有关规定。9、焊接质量检验:9.1 焊缝观感应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊缝与基体金属间圆滑过渡。9.2 当焊缝外观出现下列情况之一时，应采用表面无损探伤进行缺陷检测：a) 外观检查发现裂纹时，应对对该批中同类焊缝进行100%的表面探伤;b) 外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；c) 设计图纸规定进行表面探伤。9.3外观检验1）焊

15、缝的外观检验应符合GB50661-2011钢结构焊接规范要求，焊缝进行100%目视检验，以发现外部缺陷。焊缝的外观检验应符合表8的要求。表8 焊缝外观质量允许偏差项目允许偏差缺陷类型一级二级三级未焊满不允许0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0不允许每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩不允许0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0长度不限咬边0.05t，且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长0.1t且1.0，长度不限弧坑裂纹-允许存在个别长度，5.0的弧坑裂纹电弧擦伤-允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度

16、0.1t，且1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣-深0.2t长0.5t,且20.0表面气孔-每50.0焊缝长度内允许直径0.4,且3.0的气孔2个,孔距6倍孔距注:表内t为连接较薄的板厚2）所有焊缝的焊角尺寸应符合表9的要求。表9焊缝焊脚尺寸允许偏差序号项目示意图允许偏差(mm)1一般全焊透的角接与对接组合焊缝 h12需经疲劳验算的全焊透角接与对接焊缝h13角焊缝及部分焊透的角接与对接组合焊缝h16时01.5h16时03.0注: h18.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度的10%。3）所有焊缝的余高和错边应符合表9的规定。表9焊缝余高和错

17、边允许偏差序号项 目示 意 图允许偏差（mm）一、二级三 级1对接焊缝余高(C)B20时，C为03；B20时，C为04B20时，C为03.5；B20时，C为052对接焊缝错边(d)d0.1t且2.0d0.15t且3.03角焊缝余高(C)h16时C为01.5;h16时C为03.09.4外观检验合格后，如若需要热处理，必须先进行热处理后方可进行无损检测。焊后热处理应符合现行行业标准碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法JB/T6046的相关规定。当采取电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理时，应符合下列要求：1）使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求；2)局部热处理

18、时，加热宽度为焊缝中心两侧不小于钢板厚度的3倍，且不小于200mm;3)加热板以外构件两侧宜采用保温材料适当覆盖。10、无损检测应满足承压设备无损检测（GB/T4730-2005）及相关技术文件的要求。1）无损检测工作应由经考试合格的检测人员担任。2）应在焊接完毕后24小时后进行焊缝的无损检测，如需焊后热处理的焊缝应在热处理后24小时后进行焊缝的无损检测。3）无损检测的验收标准按承压设备无损检测（GB/T4730-2005）执行。4）应对焊缝进行100%目视检验，以发现外部缺陷，检查焊缝尺寸。5）焊缝应根据钢结构焊接规范（GB50661-2011）的质量要求，一级全熔透对接焊缝应进行100%的超声波检查，二级全熔透对接焊缝应进