压力容器制造通用工艺规程

1、压力容器制造通用工艺规程第四版宜兴制药设备厂发布日期2004年9月15日实施日期2004年10月1日目 录关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知目录编制说明121. T.Z04-01压力容器制造工艺规程32. T.Z04-02材料标记移植工艺规程103. T.Z04-03划线下料通用工艺规程164. T.Z04-04氧一乙炔切割工艺规程185. T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程206. T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程217. T.Z04-07压力容器组装工艺规程248. T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程279. T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规

2、程3710. T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程3811. T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程4012. T.Z04-12碳弧气刨工艺规程4113. T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程4314. T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程4515. T.Z04-15强度胀接工艺规程4916. T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定5117. T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程5418. T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程5619. T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程5820. T.Z04-20水压试验操作规程6121.T.Z

3、04-21致密性试验操作规程6322.T.Z04-22气压试验通用工艺规程6523.T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程67编制说明本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编，共23项通用规程。为了不断改进和发展，对这些规程进行了更新，文件代号有前置代号 和后置代号构成，前置代号有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）组 成，选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成，。例 TZ0401文件顺序号 年份制造通用压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为：T.Z04-01本手册中各规程均由技术科归口解释。本厂制造的非容规控制的容器及其它产品，均可参照本规程执

4、行。压力容器制造工艺规程文件号：T.Z04 01编制说明1 为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产 品质量，根据国家质量技术监督局颁布的压力容器安全技术监察规程和GB150-1998钢制压力容器的有关规定，结合本厂产品和加工设备的实际情况， 特制定本规程。2本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。3由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单 项“规程”、“守则”，本规程不再制定。4本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡 的有关规定，并满足本规程的要求。5操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监

5、督检查。6.本规程由技术科归口并负责解释。一.矫形和净化本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。1. 钢板矫形钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在 加工制造前必须进行矫形。1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工 具有大锤小锤及型锤（不得有锤痕）。1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机（平板机）上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在 圈板机上进行矫形。1.3火焰矫形：通常用氧一乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫 正。2. 钢板的不平度一般不得超过表 1的规定数值。单位：mm厚度宽度< 1200120

6、01500150018001800210021002700610162024283210 12121416202412 20121416182220 25121416182025 3012141414163钢材表面净化：钢材表面的油锈及氧化皮等会影响产品制造质量。如号料线附近的 油污或锈蚀等都会引起切割缺陷，因此在设备制造前应对钢材作净化处理。1）手工净化：钢材表面锈蚀可用钢丝刷、砂皮纸或刻砂轮片进行手工打磨，油污可用 氧一乙炔烧除，严重锈蚀可用锤击击落后再用砂办片打磨。2）机械净化：钢材表面锈蚀可用手提式电动钢刷，手提式电动砂轮机等净化，电动砂 轮机用来除锈外，还可用来磨削焊缝坡口及修正毛刺

7、等，使用电动除锈设备应注意 安全，操作时应带上绝缘手套。二. 划线1 下料划线，是压力容器制造中的关键工序，划线不正确将会影响下道工序的正常进 行，严重时甚至会使产品报废，故筒体的放样划线是作为停止点来控制的。2. 划线方法：2.1图解法：即按照零件实际形状尺寸制成展开样板进行号料。2.2计算法：即按照零件尺寸通过计算示得实际展开尺寸，直接在材料上划线。2.3测量计算法，即按实测零件外形尺寸通过计算得出展开尺寸后直接在钢板上划下料 尺寸线。3. 常用量具和工具。3.1 钢直尺 1000、500、600、300mm3.2钢卷尺由1、2、3、5、10m等3.3圆规、地规、样冲、划针、手锤、粉线等。

8、4. 划线要求4.1零件展开尺寸线应符合图纸及工艺要求，矩形零件尺寸线及两对角线应正确，其允 差小于0.5。4.2矩形零件应划基准线，两端应打上样冲眼。4.3划线应考虑焊缝的位置，相关零件应避开纵环焊缝所规定的最小尺寸。4.4按产品规格，节数顺序用白漆编写于所用材料上。4.589325钢管划线，应用划线样板进行，样板可用 0.51mn镀锌铁皮制成。5. 标记移植：5.1 一类压力容器主要受压元件、二类容器受压件，必须进行标记移植，移植位置及标 记内容按质保手册中有关材料标记及标记移植的规定进行。5.2划线及标记移植必须经检验确认打上确认号后方可进行下料。6. 加放余量6.2不需切削加工，一般加

9、放余量24毫米（视切割方法与板厚不等确定）。6.3需切削加工，一般加放46毫米（视切割材料规格加工方法确定）。6.4焊接件焊缝收缩量，见表2，表3 （一般可不考虑加放）。碳钢纵向焊缝收缩近似值（%表2对接焊缝连接角焊缝断续角焊缝0. 015 0. 030. 020. 0400. 01碳钢横向焊缝收缩近似值（毫米）表3坡口形式V型坡口 对接焊缝X型坡口 对接焊缝单面坡口 十字角焊缝单面坡口 角焊缝无坡口 角焊缝双面断续 角焊缝简图板厚1站亠收-缩量Ik八亠 V51.31.2V< Z/ F0.80.92 60.381.41.31.8101.61.42.00.25121.81.62.10.70

10、.2141.91.72.30.8162.11.92.50.6182.42.12.70.7202.62.43.0222.82.63.20.4P 0.5243.12.83.50.4三. 下料本工艺适用于碳钢件切割1氧一乙炔切割下料1.1气割工艺按T.Z04-04氧一乙炔切割工艺规程进行。1.2手工切割：适宜小零件、短直线、形状复杂的零件，工作时尽量使用割规、拖板， 压力容器主要受压件尽量不采用手工切割。1.3半自动切割：适宜直线切割、圆形切割、压力容器受压件应保证采用。1.4仿形切割：适宜零件小、要求高、数量多，形状复杂的零件，定形产品应尽量采用。1.5切割要求：a. 将表面净化好的材料，放置在切

11、割台或离地面50100毫米进行切割，不准在成堆 材料上切割。b. 切割好的材料，应清除干净熔渣，并按规格或产品品种堆放整齐。2剪切下料：除一般零件外，压力容器受压件的下料按划线下料工艺守则规定规定。3. 砂轮切割：一般使用于型钢圆钢之类（材料规格根据切割设备而定）。3.1切割时工件应与砂轮机切割片成直角，操作时应注意安全。3.2切割好的工件应清除毛刺并堆放整齐。四. 坡口加工1. 氧一乙炔切割坡口1.1本例适用于碳钢焊接坡口加工，使用设备半自动切割机，坡口加工型式V型,基本尺 寸见表4坡口尺寸表表4S板厚（毫米）10 20510610a角度（度）30±.5352.520i2.5P钝边

12、尺寸（毫米）2+11+11±1.2坡口加工后应清除熔渣并修坡口边缘 20mm处至金属本色（正反两面）。2. 碳弧气刨坡口2.1碳弧气刨一般用于厚度58> 1/2 S板厚。2.2气刨坡口的内外要求应符合图纸或工艺过程卡要求2.3气刨后必须清除熔渣并修坡口边缘 20mn处至金属本色3. 砂轮打磨坡口 采用手工焊时熔深一般仅在2-3mm左右，为保证焊缝质量，确保焊缝 焊透且无夹渣，一般4-6mm厚度的工件，可用电动砂轮机打磨内外坡口及钝边、其 尺寸见表 44机床加工坡口4.1 一般指封头，无缝钢管及圆形零件，可以在机床上加工端面及坡口，其要求应按图 样加工并与实物实配4.2 DN50

13、0 以上的封头可以同气割修边时同时割出， 坡口尺寸及内外要求可按图纸或工 艺进行，修边后坡口钝边用砂轮机打磨至金属光泽。五弯曲成型1钢板弯曲1.1 清除钢板及卷板机辊轴上的各种硬质异物。1.2 予弯按筒身直径选定予弯模具、板料与予弯模具同在三辊圈板机上圈制，予弯出与 筒身相同的R, R长200标识在外圆，小于500的圆筒预弯时在R两端应选用踏 锤踏弯二遍后进行预弯。1.3全部弯曲，先将卷板机上轴升至 R处进行卷制,每卷一圈上轴下压3 5mm重复几 次, 至规定要求。在卷制过程中应考虑卷板机强度，不得强行卷制 , 。1.4 要求：弯卷时，板料在上下辊之间，必须放正，使它的边缘与辊轴中心严格保持平

14、 行，否则卷成的筒节边缘出现歪斜，影响制造质量，其次也影响下道工序。2钢管冷弯曲：用弯管机弯曲，操作者应有熟悉弯管机的性能和熟练的操作技术并能 掌握管子的弯曲角度，根据管子弯曲面回弹量一般可取 3-5 度角的回弹量。3钢管热弯曲3.1弯管前在管内装入干燥质纯的砂子，要求填充紧实（砂子粒径为12mm。3.2将管子加热至淡红或橙黄色即10001050r左右时取出。3.3 将加热后的管子在胎模上弯制成所需的形状。3.4 清除管内砂子，清除氧化皮，保证管内畅通无阻。六组装对接本工艺是容器在生产过程中的重要工序之一， 它直接关系到产品制造质量及使用寿命起着重要影响。1筒身纵缝对接装配定位点焊，点固焊按

15、T.Z04-08 压力容器焊接通用工艺规程进 行。2焊接工艺守则进行。1.1 筒身纵缝对接使用夹具，由纵向拉正夹具，纵缝装配夹具。1.2 筒身纵缝对接拼缝应符合下列要求：a）筒身两端应齐平，允差小于等于 1。b）对口错边量见图一和表 5：3焊缝接头基本型式与尺寸：手工焊应符合GB985自动焊应符合GB986的规定要求，并保持间隔均匀。4在对接施焊前，产品试板应先点焊在筒身纵缝的延长部位后，再在筒身试板的两端 点焊上引收弧板，由合格焊工进行施焊。5施焊：焊条电弧焊（手工焊）按 T.Z04-09压力容器焊条电弧焊工艺规程，埋弧自 动焊按 T.Z04-10 压力容器埋弧自动焊工艺规程 ，或按有关焊接

16、工艺进行。6筒身环缝对接装配定位点焊，点固焊按 T.Z04-08 压力容器焊接通用工艺规程进 行。1）环缝对接使用夹具，由环缝组装夹具（按直径大小选用）单倾角楔条压紧器，形式 多种，自己选定自做。2）环缝对接装配时相邻筒节的纵焊缝 （或封头焊缝的端点） 与相邻筒节纵焊缝距离应 >3 倍Sn板厚，且不少于100mm3） 对接不等厚钢板，当薄板厚度w 10mm两板厚度差超过3mm当薄板厚度大于10mm 两板厚差大于薄板的士 0%或超过5mm时，应按有关要求削薄板厚边缘。7环缝组装焊接，凡受容规监察的压力容器，应在产品试板各项试验全部合格后 进行。8纵环缝焊后应在规定部位打上焊工钢印和检验确认

17、印记。A、B类焊缝接头错边量表5对口处钢板厚度S s按焊接接头类别划分对口错边量ABw 12w 1/4 S sw 1/4 S s> 12 20w 3w 1/4 S s> 20 40w 3w 5> 40 50w 3w 1/8 S s> 50w 1/16 S s，且w 10w 1/8 S s，且 w 20注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边量要求。七. 矫形本工艺适用于设备零件加工后的矫形。1. 设备零件加工后，矫形一般分为机械矫形、手工矫形、火焰矫形。2. 机械矫形：筒身一般在三辊卷板机上通过主轴上下运动反复卷

18、制，从而达到筒身规 定圆度。3. 手工矫形：一般指人孔圈、支座等小而简单的设备零件为手工矫形，手工矫形应有 一定的技术素质的技术工人用大小锤靠模具等工具通过锤击（不得有锤痕）来达到工 件要求的预定目的。4. 火焰矫形：一般是用于设备零件大而复杂难以用机械和手工来进行矫形的零部件， 火焰矫形是通过加热膨胀，冷却收缩来达到矫正目的，操作简单但要一定的实践经 验，才能达到理想的目的。5. 筒身圆度要求：同一断面最大最小直径之差应不大于该断面内径Di的1%且不大于25mm（见图），受外压和负压时应w 0.5DG且不大于25mm列管式换热器筒体，同一断面最大最小直径差应不大于该断面内径Di的0.5%，当

19、DNW 1200mm寸，其差值不大于4mm当DNW6. 对接焊缝处形成的棱角度：E< 0.1 S n+2mn且不大于5mm八. 开孔划线开孔划线是产品制造中一项关键性工序，它直接关系到产品设备的存亡。故制造压力容 器时本工序作为停止点来控制。1. 划筒体十字中心线：根据筒节上基准线，按筒身周长划十字等分线，即为十字中心线，划分要求除图纸规定外，焊缝应布置在恰当位置，一般卧式容器在反中心线之 间即45°位置之间，立式容器在后中心线向左右各 45°位置之间，严格说划线首先 要考虑开孔位置，应避开焊缝，孔缘应离开焊缝100，内件装配应离开焊缝50mm2. 划筒体孔位：孔径尺

20、寸线及内外零（组）件装配位置线按图纸进行，划线后打上洋冲 眼,并经检验确认后方可进入下道工序。3. 封头划十字中心线，用划线靠规进行，划开孔及内外零（组）件装配位置线，划后必 须经检验确认。九. 切割开孔1. 气割开孔1.1 一般是使用割规气割具进行，气割按 T.Z04-04氧一乙炔切割工艺规程进行。1.2去除熔渣，按图或工艺气割坡口。1.3使用磨孔砂轮修磨坡口至金属本色。粗糙度 Ra502. 机械钻孔：将工件固定在占床工作台上，用与图纸相等的钻头或可调钻排进行扩孔， 钻孔时用钻头直径大小自定。机械钻孔质量要比气割开孔好得多，要求较高的设备， 尽量采用机械钻孔。十装配组焊1检查受压件标记及产品

21、编号是否清晰。2接管与法兰按通用工艺要求进行焊接，大于 DN250接管并打上焊工代号。3主法兰及法兰按管与筒体或封头装配组焊3.1 主法兰装配，先去除法兰上油污，按图要求，划法兰装配位置线，其装配应符合图 样和工艺文件的要求。3.2 法兰接管、装配：a. 装配时尽量使用夹具，保证法兰面垂直或水平于筒体或封头的主轴中心线（有特殊 要求的按图样规定）其偏差均不得超过法兰外径的 1%且不大于 2mm。b. 内外接管伸出长度偏差为±3mm其对筒体或封头的垂直度应小于 1.5mmc 其焊接按相应焊接工艺，大于 DN250接管应打上焊工代号。4. 补强圈、支座、垫板与筒体或封头装配组焊。4.1

22、有补强圈的接管应将补强焊妥后，再进行装配接管。补强圈装配要求：a. 补强圈应基本保证以开孔中心同轴。b. 补强圈应紧贴于壳体，其局部间隙不得大于 2mm（支座垫板同样要求）。4.2支座应垂直或水平于筒体主轴中心线，共偏差不得大于2mm并保证支座面与支座面在同一个水平面上。5. 设备内件与筒体或封头组件装配组焊5.1 设备内件装配应避开筒体纵环焊缝，不得小于 50mm。5.2设备内件装配应与筒体中心线相垂直，其偏移不得大于5mm顷斜度为±2mm5.3 各零件部件装配后必须清除干净焊渣及飞溅物。5.4 最终检验：按压力容器制造通用检验规程逐项进行，并将各项目实测数据填入分等 记录表（包括

23、水压试验，气密性试验） 。编制： 於国松审核： 夷林生批准：殷国松 材料标记移植规定1 、范围1.1 本规程规定了钢制压力容器材料标记移植的方法。1.2 本规程适用于本厂制造的钢制压力容器及钢管塔材料的标记移植，非压力容器产品 材料的标记移植亦可参照使用。2、引用标准下例标准所包含的文件，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。在标准出版 时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下例标准 最新版本的可能性。GB1501998 钢制压力容器 压力容器安全技术检察规程3、基本要求3.1 材料标记移植除应符合本规程的规定外 ,还应遵守国家颁布的有关法令、 法规和规定 ,符

24、合GB1501998、设计图样和工艺文件的规定。3.2 第一类压力容器的主要受压元件和第二类压力容器的所有受压元件必须进行材料标 记移植，受压元件包括：a）筒体、封头、平盖、球壳板：b）接管、法兰、法兰盖：c）容器法兰与管道法兰螺栓、螺母：d）补强圈：e）管板、换热管、膨胀节：f）其他承受载荷压力的零件。3.3 产品焊接试板，焊接工艺评定试板以及焊工考试试板,下料时也必须进行标记移植3.4 材料入厂验收时，验收人员应将材料钢号、炉号、批号转编为本厂试验单编号，既 工厂编号，并在材料上作出标记。3.5 在容器制造过程中，需要进行材料标记移植的零件自始至终应保留清晰、完整的材 料标记，并有严格的措

25、施来保证标记移植的正确性。4、材料标记的方法和适用范围4.1 打钢印a）奥氏体不锈钢板：b）碳钢和低合金钢板厚SW 5mm；c）材料标准抗拉强度下限（T b>540Mpa；d）钢管外径 dW 30 mm；e）钢管壁厚 tW 2.0 mm；f）不大于 M30 的螺栓、螺母；g）公称直径 DNW 25的法兰；h）其他不适宜打钢印的零件。4.2 油漆标记mmx 30mm。a）奥氏体钢板厚度 SW 10mm；b）碳钢和低合金钢板S < 5mm；c）材料标准抗拉强度下限（T b>540Mpa；d）其他不适宜打钢印的零件。4.3 记号笔和电笔标记 零件面积小，无法用打钢印、油漆标记者，或

26、者经机械加工的精密零件，采用记号笔或电笔标记。4.4 拴标签5、材料标记的位置 材料标记的位置优先选择零件易于观察非工作表面上，例如，法兰外圆上标记；封头应在直边中部标记；接管在外露端且离焊零件约 50mm 处标记。 材料标记应用油漆或其它方法框出，以突出其位置。6、材料标记的保留期6.1 在水压试验前，零件加工的个道工序均应保证材料标记的清晰、完整和正确。在水 压试验后，允许材料标记被油漆覆盖。6.2 在零件制造流转过程中，各工序操作者应保护材料标记不受破坏，下道工序对材料 标记不符合要求者应拒绝接收。7、材料标记移植者7.1 零件制造过程卡（以下简称“过程卡” ）上第一道工序操作者应进行材

27、料标记移植， 移植内容为产品编号、材料入库号、材料牌号和规格。7.2 在制造过程中，需两次（或多次）标记移植的零件，零件加工各工序的操作者既为 标记移植者。7.3 如零件材料标记在工序中不可避免地要被加工掉，该工序操作者在加工后应进行二 次移植，不得未经标记移植而把标记加工掉。8、材料标记移植的确认者 由本厂材料检验员确认材料标记移植，材料检验员应对材料标记的正确性负责。9、材料标记移植的确认 材料标记移植的确认者对移植标记确认后，应在零件上打确认标记。只有上述手续 完备的标记移植，才认为是合格有效的10、材料标记移植过程10.1 第一次标记移植（由原材料向毛坯上移植） ，移植者应按下列程序进

28、行材料标记移 植；a）验明材料标记是否清晰完整；b）号料，并向毛坯上（或在材料分割前向余料上）移植材料标记；c）在过程卡签名；d）得到材料标记确认着的确认。10.2 第二次（或多次）标记移植 对于第一次移植的材料标记，如果在后续工序加工中会不可避免地被加工掉，则应进行材料标记第二次（或多次）移植。移植者应在原材料被加工掉之前，即进行材 料标记的移植，并经确认者再次确认。10.3对于同一工作令号而分作多件的同规格零件，大件应逐件进行材料标记移植，小件 （如螺栓、螺母）应盒装或用绳栓以标签，注明材料标记，可不逐件标记移植。11 标记位置为11.1原材料标记板材标识位置图管材标识位置图棒材（圆钢）标

29、识位置图11.2产品零部件标识筒体： 块为单位。本图为二块拼接标识位置图。封头 主螺栓标识位置图 按每批编号，一端材料编号并在材料编号后编数量顺序号，另为检验印记。编制： 於国松审核： 夷林生批准：殷国松划线下料通用工艺规程文件号：T.Z04-03一、放样划线1按图纸工艺过程卡检查领用材料的牌号、规格是否相符，对一类容器的主要受压件和二 类容器所有受压件的材料必须有牌号标识、入库号，确认后方可放样划线。2对变形较大而影响下料质量的材料，应先矫正后，方可放样划线，放样样板须经检验合 格；放样场地应平整，不锈钢板应有符合要求的场地，远离碳钢板区。3、放样划线人员不得私自更改图纸、 工艺尺寸及代用材

30、料，当发现图纸与工艺尺寸不符时， 或无规格材料时，应及时找有关部门联系处理。4、划线工作结束后，应按T.Z04-02 “材料标记及标记移植工艺规程”进行材料标记移植。 并经材料负责人认可方可下料，标记面应放在工件外表面。5、所有下料钢板不得有裂纹、夹渣、分层、气孔等缺陷，钢板表面锈蚀、麻点深度应小于 0.5mm,不锈钢板严禁机械损伤。6、划线时，应划出零件的永久中心线（十字坐标线），外形线（切割线）及检验线，在钢板上 划垂直相交线时，只准用几何法不准采用直角尺。7、下料后需加工的零件均应留放加工余量，余量的大小除有关工艺规定外，一般应根据下 料方法而定，数值如下表1：表1单位：mm直径（外径）

31、环形、饼形径向单面加工余量内径一、外径+厚度加工 余量加工方法手工徒手切 割半自动切割等离子切割气包冲割单面600以下34232334236001000r 452.53.523P 452.43.51000150045343445341500200045343445452000250045343445562500300045343445678采取钢板气割或碳刨冲割法兰毛坯料时，应留的加工余量（单面）见表 19、划线要求准确，筒体划线误差按以下规定：长度差不大于土 1mm，宽度差不大于土 1mm，对角线差不大于土 1.5 mm。10、凡可利用的边角余料，均应将标记移植至余料上，并以检验确认后，打上

32、确认标识， 下料前，对主要受压件应该对标识，凡无标识的不允许下料。二、下料：根据本厂设备情况，分气割下料、等离子切割下料，剪切下料。1、气割下料。适用于碳钢零件的下料。1.1钢板厚度大于12mm时，优先采用气割，切割前首先应将工件垫平，下面留出一定的空 隙，以利氧化碳钢的吹出。1.2在切割前，应检查工作场地是否符合安全要求，乙炔发生器的回火器是否正常。1.3按钢板的厚度选择氧、乙炔的切割范围，见表 2氧、乙炔的切割范围见表2钢板厚度（mm）割具气体压力kg/cm 割咀离钢板 的距离害缝 宽度割咀号码氧气乙炔3以下12340.010.62422.531212450.010.62422.51230

33、24570.0113522.5305035570.0113522.550100 156680.011.2463.54.51.4将氧气调节到所需的压力，对于射吸式割咀，气割前应检查割具是否有射吸能力。1.5检查风线，风线应为笔直的圆柱体，并有适当的长度。1.6根据厚度调整预热火焰长度，并按切割情况，选择适当的切割速度。1.7切断后钢板棱边应与表面垂直，斜度允许为1: 10必须铲除边棱上的氧化物和毛刺。1.8气割线与零件号料线的偏差。± 1.5mm.。± 1mm.o1.9焊缝坡口采用气割加工后边缘的毛刺、熔渣及凹凸不平处，应仔细清除，并修磨表面使 坡口的角度与钝边符合工艺要求。

34、1.10从钢板中部切割，对于厚度SW 30毫米的钢板，可用割具开孔，孔的位置应距切割线 20mm左右，对于厚度S >30毫米的钢板需用机械的方法钻孔，孔的位置应距切割线20mm 左右。2、剪切下料：2.1剪切端面不得有裂纹、分层、夹渣、撕裂等缺陷，端面允许有小于板厚10%的塌角和斜口，以及高度不大于0.2mm的毛刺。2.2剪切下料前，剪切间隙参数应根据各型号剪板机在不同厚度不同材料的刀片间隙调整 值。调整上下刀片间隙见各型号剪板机数值表。2.3剪切方料或长方料时，应保持对角尺寸，两对角线小于等于1川时对角误差w 1 mm大于1卅时对角误差w 1.5mm。2.4剪切零件长度或宽度时尺寸允差

35、不得大于1mm3、等离子切割下料2、等离子切割，仅用于不锈钢零件，且无法用剪板机剪切的零件。2.1等离子切割应在规定的场地进行，切割前应将工件垫平，下面留出一定的间隙，以利铁 渣吹出。2.2不锈钢钢板采用等离子切割后下料面应无夹渣、毛刺等。切割边应与表面垂直，斜度允 许为1: 10，氧化物及落渣毛刺，必须铲除干净。2.3切割边应无裂纹、分层、夹渣等缺陷。3.3切割后不锈钢表面严禁造成机械损伤，如划伤等。三、下料结束后，应将零件料按零件号堆放整齐，写上零件号，将有标记的边角余料退库 堆放，废料归放废料堆，清扫工作场地，保持工作场地整洁。编制：於国松审核：夷林生批准：殷国松氧一乙炔切割工艺规程1、

36、范围:本规程规定了氧乙炔切割的操作工艺和操作安全。本规程适用于低碳钢，低合金钢板材及管材的切割下料，焊接坡口和管口开孔等手工及半自动的氧乙炔切割。2、用标准F列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。在规程出版时，所示版本均为有效 最新版本的可能性。GB/T985-1988GB/T986-1988GB9441988HG20583-1998JB3092-1982所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准 气焊、手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸焊接与切割安全钢制化工容器结构设计和规定火焰切割面质量技术要求3、切割工3.1从事

37、氧-乙炔切割的焊工必须经安全操作培训，待其操作技能达到要求后，才能独立 工作。3.2从事切割的焊工应对自己所用的设备，如半自动切割机、氧气瓶、乙炔瓶、减压器、 割炬割咀的结构性能、安全性等有一定的了解，并能熟练操作撑握，不熟悉者不能 独立操作。4、切割准备：4.1切割前应对使用设备、工具等仔细检查，必须在完好和安全的情况下方可使用。4.2检查工作场地是否符合安全要求。4.3切割工件要求垫平、垫高、表面做好清洁工作，切割处应作除锈、除油、除污物处 理。4.4检查切割风线，应使其满足切割要求。5、切割:5.1切割采用中心焰。5.2手工切割工艺规范按表1选用。5.3半自动切割工艺规范按表 2选用。表

38、1工作厚度mm割炬型号割嘴号码氧气压力MPa乙炔压力MPa312GD1-30120.4 0.50.02 0.0412 30GD1-30230.5 0.70.03 0.0530 50GD1-100350.5 0.70.04 0.0650 100GD1-100560.6 0.80.05 0.08表2工作厚度mm割嘴号码氧气压力MPa乙炔压力MPa气割速度M/min52010.25 0.40.0420 4020.25 0.40.0540 6030.3 0.60.065.4切割操作程序开乙炔气一一开小量预热氧气一一点火一一调整火焰一一对工件预热一一开高压切割氧气一一 关高压氧气一一关乙炔一-关预热氧气

39、。5.5回火处理：切割过程中如果发现回火，焊工必须大胆镇静，及时处理，此时应立即关闭高压切割 氧气，然后关闭预热氧气和乙炔气，如继续回火，此时应迅速关闭氧气瓶阀门和乙炔瓶阀门。6.切割的常见缺陷和产生原因，防止方法见表3。表3缺陷名称形成原因'防止方法割缝表面熔化1. 氧气压力太高2. 预热能量过大3. 割炬割嘴过大1 .适当减少氧气压力和预热温度2 .改用较小的割炬割嘴割缝边缘熔化1. 预热能量过大2. 割嘴离工件太近1 .降低预热温度2 .增大切割嘴与工件距离3.切割速度太慢3.加快切割速度割缝表面凹坑1. 预热温度过高2. 起割点太多3. 割不穿时未中断切割过程1 .减少预热温度

40、2 .使用合理的乞割工艺参数，提高切割技术3.割不穿时应立即中断切割，等调整火焰后再切割割缝背面形成熔渣粘 结物1. 氧气压力过低2. 气割速度太慢3. 薄板预热过强1 .增大氧气压力2. 加快切割速度3. 薄板减少预热温度，增大气割嘴倾角割不穿1. 氧气压力过低2. 气割速度过快3. 乙炔压力过低1 .增加氧气压力2. 减慢气割速度3. 增大乙炔压力7.切割质量检查标准7.1切割体的公差尺寸除图样和工艺规定外，切割下料允许偏差：手工切割时不得超过±.5mm,自动切割时不得超过 ±1.0mm方形、矩形对角线允许误差：当尺寸W1怦不超过1.5mm当尺寸1m2时不得超过2.5m

41、m。7.2焊缝坡口的尺寸按图样和焊卡进行检查。7.3火焰切割表面质量按 GB3092-82火焰切割质量技术要求检查。8.操作安全8.1在氧乙炔气割时，其安全要求应按GB9448-88焊接与气割安全的要求进行。8.2乙炔气在开启瓶阀时应缓慢，不要超过一转半，一般情况只开启四分之三转，乙炔的最高工作压力禁止超过0.147MPa表压。8.3禁止使用紫铜、银或含铜量超过70%勺铜合金制造的仪表、管子等零件与乙炔气接触，在实际生产中严禁用氧气表代替乙炔表。8.4氧气溶解乙炔气等气瓶不应放空，气瓶内必须留有不少于0.0980.196MPa表压的余气。8.5乙炔气瓶搬运、装卸、使用时都应竖立放稳，严禁在地上

42、卧放并直接使用，一旦要使用卧放的乙 炔气瓶，必须先直立后，静止20分钟后再连接乙炔减压器使用。8.6在氧一乙炔切割中使用的氧气胶管为红色。乙炔胶管为黑色，乙炔胶管与氧气胶管不能相互换用，不得用其它胶管代替。& 7禁止在使用中把焊炬、割炬的嘴头与平面磨擦来清除嘴头堵塞物。编制：於国松审核：夷林生批准：殷国松空气等离子弧切割工艺规程1、范围本规程规定了空气等离子弧切焊的操作工艺和操作安全。本规程适用于不锈钢、碳钢、低合金钢等铁基合金及铝、铜、管材切割下料、焊接坡口和管口开孔 等手工及半自动的空气等离子弧切割。2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。在规程出

43、版时，所示版本均 为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T985-1988GB/T986-1988GB9448-1988HG20583-1982JB30921982切割工气焊、手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸焊接与切割安全钢制化工容器结构设计和规定3、火焰切割面质量技术要求3.1从事空气等离子弧切割工必须经安全操作培训，待其操作技能达到要求后，才能独立工作。3.2切割工必须详读设备“使用说明书”并遵守操作条例，在未阅读和理解：使用说明书：以前严禁上岗操作。4、操作准备4.1检查电源进线是否接上三根火线

44、（380V±10%及机壳接地。4.2检查割枪头部的电极、分配器、导电嘴、保护罩等是否正确装好。4.3检查工作地线是否已夹至工件及工作台上。4.4检查减压阀是否接至 0.4MPa以上的电源上4.5向机器供电。4.6把控制电源置于“通”的位置，控制指示灯发亮。4.7按住气体检视开关，使气体流动3分钟后复原气体检视开关，至此切割机已准备完毕。4.8切割前严格清除切割部位及两侧的油污等杂物5、操作过程5.1切割工通过割炬上的开关控制切割操作。5.2在切割工件的边缘处开始切割，亦可在工件的任何一点开始切割，但割枪应稍向一侧倾斜，以便吹 掉熔化的金属，形成割口。5.3切割过程中，始终使切割机导电

45、嘴轻贴着工件表面（或离开1mm匀速前进，并使割枪向前进方向倾斜一个小的角度。5.4切割完毕割枪提起离开工件前必须先松开割机开关。6、操作安全6.1操作者必须穿戴防护服、鞋、帽，并带好墨镜，对眼睛作好保护。6.2切割场地严禁存有易燃、易爆物品。6.3操作时经常注意保护割枪软管，电缆不得使其损伤。6.4切割时气源压力应持续保证在0.4MPa以上，经过减压阀的气体压力应控制在0.37MPa0.4MPa范围内。6.5切割机不用时，不仅要关掉面板上的控制电源开关，还要关掉供电电源开关，同时还要关闭气源。审核：夷林生批准：殷国松封头圆筒制造通用工艺规程文件号： T.Z 04-061、编制说明1.1本规程是

46、根据质量技术监督局 压力容器安全技术监察规程、GB150-1998钢制压 力容器和GB151-1999钢制管壳式换热器的有关规定而制定。1.2 本规程规定了封头的制造成形过程中的具体工艺控制要求。1.3 本规程仅用于本厂碳钢、低合金钢、不锈钢等材质的封头和圆筒的冷、热工成型。2、封头、圆筒用材料2.1 封头、圆筒用材料应由平炉、电炉或氧气转炉冶炼，钢材的技术要求应符合相应的 国家标准、行业标准（部标准）或有关技术条件2.2材料必须按TY.JY04-04原材料入厂检验规程验收合格后方可使用。2.3材料的保管、发放和标记移植按 T.Z04-02材料标记移植规定进行。3、领料3.1 领料人员应带材料

47、定额单、图样、工艺过程卡，核对材料规格、材质、标记，并在 工艺过程卡上作签字记录。3.2 划线工人首先应熟悉图纸工艺，根据领用的板材的规格、图纸尺寸以及焊接工艺所 规定的焊缝排列要求进行排料，排料应以合理配料的原则节约用料。3.3 圆筒直径展开长度尺寸，应顺着钢板札制方向。3.4圆筒下料周长应根据封头实测尺寸而划线下料，四周每边放焊收缩量1mm,如需刨边的圆筒，也同样四周每边放刨边余量 2mm。3.5 圆筒划线，首先划出永久基准线（ “十”字座标线），然后划出实际下料线和刨边余 量线和检查线，并用样冲打在永久基准线和实际用料线的四个角上。3.6 如遇大直径壳体，周长需要拼接时，应首先进行拼缝焊

48、接，经检查合格后再进行划 线工作。3.7 在划好线的材料上进行标记移植，并用钢印将标记打在封头、圆筒规定部位，用白 油漆框出，不锈钢板用电笔或标记笔刻写。4、划线检查4.1 放样划线应符合图纸、工艺过程卡、排版图要求。4.2 封头、圆筒、产品试板、剩余板料的标记应齐全清晰。5、开料5.1 对气割或等离子切割的封头、圆筒材料，在切割前应将钢板垫平，根据钢板厚度选 择气嘴，并采用半自动切割机切割，要求割口光滑、平整、垂直，并应去除毛刺和 熔渣。5.2 对剪板后不再刨坡口的壳体，应特别注意剪板下料公差，应尽可能使剪切后留半个 洋冲眼。5.3 对剪板后刨边的圆筒，剪板时必须留有刨边余量。6、刨边及坡口

49、6.1 刨边时，首先要校正各邻边垂直度，校正刨边角度及校正刨边钢板两边的实际用料 线。6.2坡口角度应符合图纸和刨边工艺要求，坡口粗糙度Raw 12.5。6.3 薄板的刨边，必须垫以垫铁压紧，防止由于钢板波浪造成刨出的坡口、钝边尺寸不 等。6.4圆筒周长公差，一般容器应控制在 L ±2mm,换热器和装有内件的容器采用正负公 差，换热器外圆允许上偏差10m m,下偏差零。6.5 圆筒长度公差 H± 1mm。6.6 刨削后，应对板料进行自检A、两对角度线之差w 3mmB、单面垂直度应w 1mm7、封头7.1 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度的三倍。且不小

50、于100mm。封头由成形瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许作径向和环向的, 如图一示。瓣片和顶圆板应用整板制造，不得拼接。7.2 封头由二快或左右对称三块钢板拼接制成时，其拼接焊缝与封头中心线的距离应小 于公称直径Di的1 / 4,如图二7.3 先拼板后成形的封头拼接焊缝， 在成形时对有碍成形的拼接焊缝应打磨至母材齐平。7.4 封头的拼接焊缝按相应的焊接工艺进行焊接。7.5 封头拼板焊缝须经外观检验合格后，其全部拼接焊缝的焊接接头应进行100%射线检测，无损检测标准按图样规定。7.6 本厂外协压制成形封头，应查对标记，确认后刻上入库编号、封头编号。7.7成形封头，其最小厚度不得小于名义厚度

51、减去钢厚度的负偏差C1 （如图样有规定按图样规定）。7.8 成形后的封头，应用全弦长的样板检查内（外）表面的形状偏差，其最大间隙外凸 不得大于1.25%D，内凹不得大于0.625%D。封头直边部分的纵向皱折深度应不大 1.5mm,直边高度公差（-5-10） %h,其中h为直边高度（见图三）。8、圆筒的成型8.1 预弯两端8.1.1 在板料两端划出预弯线。w s n+2mm且不大于 5mm8.2 轧圆8.3 点固焊及焊接s nw 12bw 1/4s n12v S nW 2020v S nW 4040v S nW 50S n>50b8.4 矫圆应不大于该断面设计内直径Dbw 3bw 3bw

52、3w 1/6S n 且不大于 10 i 的 1 ，且不大于 25mm。v 0.5% Dn且当DnW 1200mm时，其差值不大于 5mm,当Dn > 1200mm时，其差值不大于 7mm。w 0.1 S n+2mm,且不大于5mm,用弧长等于1/6D i，且不小于300mm的内样板或外样板 检查。编制： 李志伟审核：夷林生批准：殷国松压力容器组装工艺规程 文件号： T.Z04-07 适用范围：1、根据国家质量技术监督局颁布的压力容器安全技术监察规程和GB150钢制压力容器的有关规定，特制定本规程。2、本规程是压力容器组装的基本要求， 操作部门必须遵守产品工艺规程上的有关规定， 并满足本规

53、定的要求，操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。3、本工艺规程仅适用于本厂一、二类压力容器的组装。组装前的准备工作4、组装应在各零、部件有关检查项目合格后进行。5、主要受压零件（二类容器受压零件）应有材料、焊工代号、另部件编号，并有检验 员确认标记。6、产品焊接试板或焊接工艺纪律检查试板合格后方可组装。组装7、B 类焊缝组装必须使用夹具，不得强行装备。8、组装禁止采用十字焊缝， 相邻的两圆筒的 A 类焊缝（纵缝），封头拼接焊缝与相邻圆 筒的 A 类焊缝的距离应错开，其错开距离为焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于 筒体厚度的 3 倍，且不小于 100mm。9、A 、B 类焊缝的对口错边量应符合以下规定（单位 mm）a、 Sn< 12b< 1/4 Snb、 20v SnW 40b< 5c、 40v SnW 50b< 1/8 Snd、 Snw 50b< 1/8 Sn且不大于 2010、B 类焊缝以及圆筒与球形封头相连的 A 类焊缝， 当两板厚度不等是，若薄板厚度不 大于10mm。两板厚度差超过3mm,若薄板厚度大于10mm,两板厚度差大于薄板的30%, 或超过 5mm 时，均应按图一的要求单面或双面削薄厚度边缘。L1X L2> 3 X（ S1-S2）图一11 、在测量对口错边量 b 时,不应计入