压力管道焊接工程质量检查项目表

1、压力管道焊接工程质量检查项目表1 .专业管理行为检查项目检查内容有关要求条款依据检查 方式1.1焊接人员及焊 接工艺评疋焊工资格证及焊 接工艺评定符合 情况所有管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接， 必须采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工进行施焊。GB/T20801-20067.1重点 检查1.2焊接 质量管理 体系焊接质量管理体 系是否已经建立根据许可项目特性和本单位实际情况，建立独立行使特种设 备安全性能管理职责的质量保证体系组织。TSGZ0004-20071.2抽查1.3焊接 作业文件 检查焊接作业指导书是否符合要求施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊 工应

2、按指定的焊接作业指导书施焊。重点 检查焊接过程文 件、记录按相关要求做好焊接记录及检查、检验记录；按要求做好焊 接竣工图。SH/T3543-2007重点 检查1.4焊接 材料检验 与管理焊接材料是否按规定进行了 检查检验焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体）使用前 应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收。焊接材料 应具有质量证明文件和包装标记。GB/T20801.4-20067.2重点 检查1.4焊接 材料检验 与管理焊接材料是否按规定进行了 检查检验焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度。室内应保持干 燥、清洁，相对湿度应不超过 60%。GB/T20801.4-20067.2重点 检

3、查库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验 合格后方可使用。复验应以考核焊接材料是否产生可能影响 焊接质量的缺陷为主，一般仅限于外观及工艺性能试验。但 对焊接材料的使用性能有怀疑时，可增加必要的检验项目。焊接材料管理是否符合要求施工现场焊接材料贮存场所、焊条烘干室的环境及温度、 湿度应符合规定。JB/T3223-96抽查焊接材料烘干时间、温度、保管、发放、清洗、回收制度 符合要求并有记录。2 焊接作业检查项目检查内容有关要求条款依据检查 方式2.1现场 焊接检查焊接环境条 件焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊丄技 能不受影响。环境温度低于 0C时，应按要求进行预热。GB/

4、T20801.4-20067.3抽查焊条电弧焊接时,风速8m/s气体保护焊接时，风速2m/s 焊接电弧1m范围内相对湿度90%下雨或下雪等气象条件， 必须采取措施，否则，不得进行焊接作业。冬李、雨期施工有关焊接措施应全部落实。焊件表面应十燥，尢异物。焊缝设置管道焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，且 应符合下列规定，但夹套管除外。GB/T20801.4-20067.6抽查直管段上两对接环焊缝中心面间的距离，当公称直径大于 或等于150mm 时，应不小于150mm ;当公称直径小于 150mm 时，应不小于管子外径。管道环焊缝距离弯管（不包括弯头）起弯点不得小于 100mm，且不得小于

5、管子外径。管道环焊缝距支、吊架净距应不小于 50mmo需热处理的焊 缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5倍，且不得小于100mm。不宜在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免而必须在焊缝上 开孔或开孔补强时，应对以开孔中心为中心的开孔直径1.5倍或补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，确认焊缝合格 后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。2.2焊前 准备焊缝坡口加工焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书 的规定。GB/T20801.4-20067.4抽查碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法制备坡口。若采用 火焰切割，火焰切割后应采用机械加工

6、或打磨方法去除热影 响区。不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法制备 坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应 使用专用砂轮片。只要能表明方法的适用性，允许采用其它坡口加工工艺。当设计文件、相关标准对坡口表面要求进行无损检测时， 检测及对缺陷的处理必须在施焊前完成。焊件坡口及内外表面在组对前应按要求的范围进行清理， 去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或 母材有害的其它物质。SHA级管道应采用机械方法加工；SHB、SHC、SHD级管道宜采用机械方法加工，当采用氧乙炔焰或等离子切割时， 切割后必须除去影响焊接质量的表面层。抽查焊缝组对除设计文件规定的管道预拉伸或

7、预压缩焊口外，不得强行 组对。需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡 具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆 除。抽查2.2焊前 准备焊缝组对坡口对接焊缝的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合 设计文件、焊接工艺指导书或规范规定；不等壁厚的工件对 接时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。抽查支管连接焊缝的组对应符合规范要求。接头的根部间隙应控制在焊接工艺指导书允许范围内。焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理 过程中产生附加应力和变形。定位焊缝定位焊缝焊接时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊 接工艺，并应由合格焊工施焊。抽查定位焊缝的长度、厚度和间距

8、应能保证焊缝在正式焊接过 程中不致开裂。根部焊接前，应对定位焊缝进行检查。如发现缺陷，处理 后方可施焊。检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式在合金钢钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相 同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。2.3焊接过程焊接工艺措 施焊缝（包括为组对而堆焊的焊缝金属）应由经评定合格的 焊工，按评定合格的焊接工艺指导书进行焊接。GB/T20801.4-2006 7.5重点 检查除丄艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊 完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后 热等防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊层表面，确 认无裂纹后，方可按原工艺

9、要求继续施焊。在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。2.3焊接 过程焊接工艺措 施焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊 后热处理，均应保证不影响阀座的密封性能。GB/T20801.4-2006 7.5重点 检查不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度w -20 C的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道的表面 均不得有电弧擦伤等缺陷。内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器入口管 道及设计规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行 根部焊道焊接。规定焊接线能量的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电 流及焊接速度并作记录。焊接线能量应符合焊接工艺指导书 的规定。规定焊缝层

10、次时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度 应符合焊接工艺指导书的规定。规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，层间温度应符合 焊接工艺指导书的规定。多层焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检查。如发现 缺陷，应消除后方可进行下一层焊接。规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合 格后进行。2.3焊接 过程C每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管 道承压焊缝应标有焊工识别标记。GB/T20801.4-2006 7.5重点 检查预热、层温、后热及焊后热处 理不同预热要求的材料焊接时，应符合本规范表8-1中的较高 预热温度要求。GB/T20801.4-2006& 9抽查需要预热

11、的焊件，其层间温度应不低于预热温度。预热区域应以焊缝中心为基准，每侧应不小于焊件厚度的 3倍，且不小于 25mm。对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理。当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至 200'C300C，并保温缓冷。加热保温范围应与焊后热处理 要求相同。热处理的加热和冷却速率应符合本规范规定。要求焊后热处理的焊缝、热弯和热成形加工的管道元件，热处理后应测量硬度值，硬度检查数量应符合本规范 的 规定。焊缝返修返修前应对缺陷产生的原因进行分析，提出相应的返修措 施。GB/T20801.4-2006 7.9抽查补焊应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工施焊

12、。 预热和焊后热处理应与原焊接要求相同。同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超 过两次时，应重新制定返修措施，经施焊单位技术总负责人 批准后方可进行返修。2.3焊接 过程焊缝返修返修后应按原规定的检验方法重新检验，并连同返修及检 验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果）一 并记入交工技术文件。GB/T20801.4-2006 7.9抽查检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式要求焊后热处埋的管道，应在热处埋前进行返修。如在热 处理后进行焊接返修，返修后应重新热处理。2.4焊后 检查焊缝检查及检测检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表 面进行相应处理。SH350

13、1-20027.5抽查焊缝外观应成型艮好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。 角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。焊接接头表面旳质量应符合本规范的要求。每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测白分率应符合 表10的规定，并在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头 不得少于检测数量的 40%，且不少于1个焊接接头，射线检 测百分率计算原则如下：a. 按设计文件给岀的同管道级别、同检测比例、同材料类 别的管线编号计算；b. 当管道公称直径小于 500mm时，按焊接接头数量计算；c. 当管道公称直径等于或大于 500mm时，按每个焊接接头 的焊缝长度计算。2.4焊后 检查焊缝检查及检测每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值ab >540MPa的钢材、设计温度低于-29 C的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo低合金钢管道，其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝，应采 用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量，检测百分 率按表