武昌造船厂舰船事业部清洁生产审核定稿

1、1目目 录录前前 言言.2第一章第一章 筹划和组织筹划和组织.31.1 审核小组.31.2 全员宣贯和培训.61.3 审核工作计划.6第二章第二章 预评估预评估.112.1 企业现状调查.112.2 确定审核重点.142.3 设置清洁生产目标.152.4 提出并实施清洁生产无/低费方案.15第三章第三章 评估评估.193.1 审核重点概况.193.2 实测输入 、输出物流.213.3 物料平衡.213.4 处理对策.25第四章第四章 方案的产生和筛选方案的产生和筛选.264.1 备选方案的产生.264.2 方案汇总.264.3 方案的筛选和研制.304.4 核定和汇总无/低费方案实施效果.35

2、第五章第五章 方案的可行性分析方案的可行性分析.385.1 方案一 提高钢板综合利用率.385.2 方案二 添置稀释剂回收机.415.3 方案三 添置高压热水清洗机.435.4 方案三 预处理除尘设备改造.44第六章第六章 方案的实施方案的实施.476.1 中高费方案实施计划.476.2 已实施方案的效果.47第七章第七章 持续清洁生产持续清洁生产.497.1 组织机构.497.2 规章制度.497.3 新目标与规划.492前前 言言武昌造船厂隶属中国船舶重工集团公司，是目前中国内地最大的现代化造船综合企业。工厂占地面积 112 万 m2，建筑面积 45.5 万 m2。工厂现有职工8473 余

3、人，其中工程技术管理人员 2504 余人，具有中级职称的有 538 多人，高级职称的有 240 余人，研究员级高工 28 人，享有国家特殊津贴的专家 6 人。3280 多技术工人中，其中高级技师 68 人，工人技师 122 余人，持证焊工 447多人。工厂始建于 1934 年，是我国重要的军工生产基地之一。工厂固定资产原值 11.2 亿。拥有 1 座现代化的综合调试大楼，2 座室内船台，6 座露天船台，其中 3 座可建造 8000t 级以下舰船；1 套移船下水设施，3 座专用码头，可供 8000t 级以下各类船舶下水、起坡和系泊试验及特大型产品的水陆联运。2006 年工厂总产值 36.22 亿

4、元；利润 1.16 亿元。多年来，工厂的建设项目严格遵守国家指定的环境评价制度和“三同时”制度（即凡新建、改建、扩建工程和技术改造项目的环境保护、劳动安全、职业卫生设施都与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用） 。2000 年以来，为适应生产总量日益增长的需要，工厂先后投资 2.5 亿元进行生产技术改造，大量采用了清洁生产工艺和清洁生产技术。为了进一步提高和规范清洁生产工作，武昌造船厂于 2006 年 6 月至 2007年 2 月进行了首轮清洁生产审核。审核工作按照筹划和组织、预评估、评估、方案产生和筛选、可行性分析、方案实施及持续清洁生产 7 个阶段开展，取得了预期效果。3第一章第一章

5、筹划和组织筹划和组织工厂成立了清洁生产审核领导小组和工作小组，同时在本轮清洁生产审核主要范围舰船事业部也成立了相应的机构，舰船事业部部长任组长，由安技部门和各相关的职能部门、车间的管理人员组成。在清洁生产审核领导小组的指导下，成立了该事业部清洁生产审核工作小组。主要有安全室、设备室、集配室、财务室、设计所和车间主任、专业人员等参加。清洁生产审核领导小组和工作小组成立后，通过对全厂二、三级干部专家讲座、审核员培训、编印宣贯资料进行全厂宣贯等方式展开，提高了全员清洁生产意识，并动员事业部全体职工寻找清洁生产机会，提出清洁生产方案。工厂与清洁生产咨询机构合作召集专业人员针对有关管理和技术人员对造船生

6、产全过程中废物产生的原因，从水的循环利用、能源的节约、原料的节约、固废的回收利用多方面，对如何寻找清洁生产机会进行了详尽的宣讲。通过培训、现场会议指导和交流，使有关管理和技术人员扫清了思想障碍，提出了相应的解决方法，使人们对清洁生产的观念和内涵有力比较深刻的认识。1.11.1 审核小组审核小组工厂高层非常重视清洁生产审核工作，首先成立了工厂清洁生产审核领导、工作小组，然后在舰船事业部试点进行清洁生产审核。事业部在厂各级有关部门的支持下，制定了审核计划并成立了事业部的清洁生产审核领导小组和工作小组。审核领导小组以事业部部长为组长，成员由安保部、技术管理和各相关职能部门、车间的管理人员组成。在清洁

7、生产审核领导小组的指导下，成立了事业部清洁生产审核工作小组。以厂安技处、事业部安保部为主，由工程计划室、设备室、设计所、采购室、财务室和车间技术、专业人员参加。领导小组及审核工作小组组成人员见表 1、表 2。4表 1 武昌造船厂清洁生产领导小组姓 名审核小组职 务来自部门及职务职称应投入的时间吕大长组 长武昌造船厂厂长杨志钢副组长武昌造船厂常务副厂长范万春组 员武昌造船厂副厂长唐功杰组 员武昌造船厂副厂长胡德芳组 员武昌造船厂副厂长王渭龄组 员武昌造船厂副厂长张志强组 员武昌造船厂党委副书记黄瞿记组 员武昌造船厂总会计师李长明组 员 安全技术处处长詹重山组 员生产准备处处长魏永元组 员建设处副

8、处长熊崇富组 员技术中心副主任罗传文组 员机动处处长赵 逖组 员经营计划处处长黄海林组 员技术管理处处长李述明 组 员劳人处处长胡学庭组 员动力分厂厂长杜作云组 员企管处副处长周元庆 组 员财务处处长郭一鸣组 员宣传部副部长 笪惠清组 员工会副主席邹忠平组 员总务处处长崔生根组 员物供处副处长余 明组 员 舰船事业部部长毕宏伟组 员特船事业部部长5杨少稀组 员重工公司总经理任鸿顺组 员成套事业部部长王长明 组 员机械制造分厂厂长黄 伟组 员金属制造分厂厂长李 伟组 员修船分厂厂长王小波组 员深潜研制分厂厂长万恒建组 员八分厂厂长殷 凯组 员重安公司总经理表 2 武昌造船厂清洁生产审核工作小组姓

9、 名审核小组职 务来自部门及职务职称应投入的时间李长明组 长安技处处长詹重山副组长生产处副处长彭 凉组 员安技处教育科副科长刘 凡组 员生产处综合计划调度室主任姚 锐组 员建设处环保科副科长刘 伟组 员安技处教育科科长杜银竹组 员安技处技术科科长吕刘舫组 员安技处现场科科长肖 惠组 员建设处环保科舒喜中组 员企管办孟宪敏组 员技术中心张绍林组 员动力分厂金珏辉组 员机动出叶 惠组 员质保部 赵 冰组 员财务处丁朝伟组 员技术管理处张 怡组 员物供处管理科科长6高晓平 组 员总务处环美科科长 伍其杰组 员经营计划处 魏 恩组 员舰船事业部1.21.2 全员宣贯和培训全员宣贯和培训清洁生产领导小组

10、和工作小组建立后，通过标语、武船报、广播、内审员班培训、编制宣贯手册等不同层次的形式进行清洁生产宣贯，并聘请清洁生产审核专家对全厂中高层领导干部进行清洁生产培训，对生产车间技术骨干进行专题培训，提高了全员清洁生产意识，建立了清洁生产人员队伍。同时聘请武汉市清洁生产中心的清洁生产审核专家进行咨询和指导，动员事业部全体职工寻找清洁生产机会，提出清洁生产方案。1.31.3 审核工作计划审核工作计划在专家小组的具体指导下，工厂清洁生产审核小组按照国家环保总局“清洁生产审核暂行办法”的要求编制了详细的审核计划。计划包括阶段、工作内容、完成时间、责任部门等，同时对前几个阶段工作制订了详细时间进度计划，使该

11、工作能够稳步推进。本轮清洁生产审核在武汉市清洁生产中心指导下，由本企业组织实施，武汉市清洁生产中心派出专家进行人员培训、提供审核技术指导。审核工作计划审核工作计划（一）清洁生产审核实施范围：舰船事业部各生产车间（二）清洁生产专家组组成人员:组长:陈春华(清洁生产审核师, 武汉市清洁生产中心总工程师)成员:余新明(环保专家，教授) 姚锐（行业专家，高级工程师） 黄玮(清洁生产审核师，兼联络员)（三）审核工作进度安排1.组织与筹备阶段：7完成时间：2006.09.01 至 2006.09.20主要任务：（1）建立企业清洁生产审核领导小组和工作小组；（2）制定具体工作计划；（3）开展宣传教育，对相关

12、人员进行培训。完成成果：（1） 在全厂形成清洁生产的氛围；（2） 建立清洁生产机构；（3） 制定切实可行的工作计划。 计划时间进度：9 月 1 日-9 月 10 日，建立审核领导小组和工作小组；制订工作计划； 9 月 11 日-9 月 20 日，开展宣传教育、培训活动； 专家来公司培训时间 9 月 11-12 日2.预评估：完成时间：2006.09.21 至 2006.10.20主要任务：（1） 对企业的生产、环境和管理状况进行调研；（2） 对审核范围部位的产、排污状况进行初步评价；(3) 确定本轮清洁生产审核的重点部位及其目标；（4）提出并实施一批清洁生产无/低费方案。完成成果：（1） 建立

13、与清洁生产相关的技术资料；（2） 确定审核重点和目标；（3） 产生一批无费/低费方案。 计划时间进度：9 月 21 日-10 月 10 日资料收集与现状调研（填写表格） ，发放清洁生产无/低费方案征集表 10 月 10-11 日专家组现场考察，讨论审核重点和目标 10 月 11-20 日领导小组确认清洁生产审核目标，讨论并实施无/低费方案 3.评估：完成时间：2006.10.21 至 2006.11.10主要任务：8（1） 对重点部位进行物料输入/输出分析、建立物料平衡；（2） 分析废弃物产生的原因；（3） 提出并实施无/低费方案。完成成果：（1） 弄清了重点部位的产/排污状况和废弃物产生的原

14、因；（2） 提出并实施了无/低费方案，产生较好的经济和环境效果。计划时间进度：10 月 21 日-10 月 30 日，实测物料输入/输出，建立物料平衡； 11 月 1 日-11 月 10 日，分析物料平衡结果及废弃物产生原因；4.方案的产生与筛选：2006.11.11 至 2006.11.30主要任务：（1） 对审核重点提出清洁生产中/高费方案；（2） 对方案进行初步筛选；（3） 总结汇总已实施的无/低费方案成果；完成成果：（1） 产生 2-3 个清洁生产中/高费方案；（2） 汇总无/低费方案成果。5.方案可行性分析:2006.12.01-2006.12.10主要任务:（1）对初步可行的清洁生

15、产方案进行技术、环境、经济评价。完成成果：（1）确定 1 个以上可行的清洁生产方案；（2）制定清洁生产方案实施计划。6.方案的实施:2006.12.11-2007.01.20主要任务:（1） 实施清洁生产方案；（2） 总结已实施方案的效果。7.持续清洁生产与审核验收：2007.01.21-2007.02.10主要任务：（1） 制订持续清洁生产计划，建立企业清洁生产机制；（2） 总结成果，编写本轮清洁生产审核报告；9（3） 组织通过武汉市清洁生产审核验收。完成成果：（1） 建立了清洁生产机构和相关管理制度；（2） 通过武汉市清洁生产审核验收，并取得相关认证。时间计划进度表时间计划进度表阶 段计

16、划 时 间（完成时间）筹划与组织9.1-9.209.1-9.20预评估10.2010.20评估11.1011.10方案的产生与筛选11.3011.30可行性分析12.1012.10方案实施07.1.2007.1.20持续清洁生产2.102.1010第二章第二章 预评估预评估2.12.1 企业现状调查企业现状调查2.1.1 企业概况：武昌造船厂舰船事业部是一个以水面船舶产品（含军品、民品）为主要建造任务的生产单位，事业部位于武汉市武昌区紫阳路 2 号，紧挨长江，为了现有员工 1336 人 ，专业技术人员 120 人，固定资产总值 25430万元，年总产值 84000 万元，年总利税 278 万元

17、。下设 15 个管理部门，以及11 个门类齐全的造船生产车间。通过深化生产设计、强化工程管理、推行区域造船，现已具备年产 5000 吨级船舶 12 艘、年加工钢材 20000 吨的生产能力。舰船事业部现有设备 500 多台套，厂房面积 28000 平方米，非常重视先进制造技术的开发和应用，自行研究的工艺、研制的工装在生产中发挥了极大的功效。其中上层建筑整体吊装工艺、精度造船工艺、薄板焊接变形控制工艺、单元制造工艺、首门总段建造工艺等都处于行业领先水平。目前，事业部正致力于三维设计和量化管理技术的应用研究，朝着企业信息化的方向努力。2.1.2 生产状况：造船生产工艺流程如下：图 1 造船作业流程

18、示意图112.1.3 生产原料及产品：生产所用原材料主要为钢材、有色金属、涂料、电辅件、焊接材料等，原材料由物供处统一采购，舰船事业部按生产工艺线路，由集配中心领料，进入各车间、生产岗位。产品为各类型民用船泊及加工钢构件。 2.1.4企业管理状况：企业上级机构为中船总公司，企业实行独立核算，根据市场需求和装置能力组织生产。工厂设有生产、设计、成本、财务、设备、质量、安全、人力资源等15个管理部门，事业部设有内业、管加、 、涂装、小组立、分段、船台、安装、调试、电装、起重、码头等门类齐全的造船生产车间。通过深化生产设计、强化工程管理、推行区域造船等措施，使管理规范、规章制度完善。工厂于2004年

19、初通过了ISO9001：2000国际质量管理体系和ISO14001：2004环境管理体系认证，产品质量和环境保护在国内同行业处于领先水平。目前影响企业发展的问题主要是生产能力不能满足市场需求，由于生产场地在市区，制约了其产能的扩大。工厂正计划在异地新建造船生产基地和钢构件生产基地。同时通过清洁生产提高生产控制水平和环境保护管理水平，以适应日趋激烈的市场竞争和国家对环境日益严格的要求。2.1.5 产/排污现状：舰船事业部生产过程中产生的废弃物有废水、废气、废渣。工艺废水年排放量约 1 万吨，其中污染物主要为废硫酸和铁离子、六价铬离子，工厂采用先进的无氰电镀、无铬漂光和低铬钝化清洁工艺，从源头上减

20、少了一类污染物质的排放。并新建电镀废水处理站，采用成熟可靠的化学混合气浮电镀废水处理工艺，设计处理能力为 80 吨/天，实际处理水量为 60 吨/天左右。并配有专职的技术操作检验人员，跟班监测，确保达标排放。处理装置出口废水污染物浓度 Cr+6浓度达到 0.002mg/l（未检出） ，符合 GB8978-1996 废水综合排放标准。废气年排放量 3.51103万标 M3，其中污染物主要为粉尘、甲苯、硫酸雾等，涂装间有为除锈粉尘及喷涂防护底漆设置了进口高效氟滤芯滤筒除尘器及有机废气吸附催化燃烧装置；除锈粉尘使用了 BE 型丸尘分离器对使用过的12磨料进行回收，回收率大于 80%,与此同时，对无法

21、回收的已破碎的磨料颗粒及除锈粉尘采用先进的高效氟滤芯筒除尘器进行处理，处理效率达到 99%以上；涂装过程中产生的有机废气，采用吸附催化燃烧方式的有机废气净化装置处理后，经 25m 高排气筒排出，该装置净化效率大于 90%，另外，焊接烟尘采用焊接烟尘处理装置。废渣年排放量 15 吨，主要为含 Cr+3、Fe+3、Cu+2、Zn+2的氢氧化物的电镀废水处理污泥，目前储存在污泥槽。在噪声污染治理方面，涂装车间专用的空压站选用带整体隔声机箱的螺杆空压机组同时设置进排气消声器、隔声屏、隔声窗、隔声操作间等治理和防护措施，并取得了一定的效果。在保证厂界噪声达标的同时，极大地降低了操作间工作环境的噪声。2.

22、1.6 产污原因初步分析舰船车间排放污水主要为管子清洗和电镀产生的废水，与生产工艺技术、设备、管理等因素有关。年产生量约 10000 吨，100%处理达标排放。主要废气排放部位是涂装车间，由于采用先进的氟滤芯除尘器和活性炭吸附-催化燃烧装置处理涂装粉尘和有机废气，确保了稳定达标。同时由于二次涂装车间的投产使用，将 70%的涂装工作量由原来的无组织排放改为了治理达标有组织排放。大大降低了粉尘和有机废气的排放总量。废渣主要是电镀废水处理站产生金属氢氧化物污泥，由于其不含六价铬离子，且 pH 值在 11.5 以上，化学性质稳定。待储存至一定数量后交由具备危险废物处置资质的单位处理。2.1.7 环保执

23、法情况工厂采用的环保标准为：(1)、污水排放（pH、COD、SS、石油类、NH3N）执行 GB89781996污水综合排放标准表 2 中二级标准限值。(2)、锅炉废气排放（烟尘、SO2、林格曼黑度）执行 GB132712001锅炉废气污染物排放标准表 1、表 2、表 3 中的 I 时段二类区标准限值。13(3)、工艺尾气排放（粉尘、SO2、硫酸雾）执行 GB162971996大气污染物综合排放标准表 1 中二级标准限值(4)、噪声排放实行 GB1234890工业企业厂界噪声排放标准中 II 类和 III 类标准。工厂水、气、声污染物排放全部达标，年排污费 6.6 万元。近 3 年来无重大污染事

24、故发生。2.1.8 综合评价工厂环境设施运行正常，有关环保监测、记录数据真实可靠。在目前工艺条件下，其废水、废气、废渣的排放量基本合理。近三年来，工厂推行循环工艺，使万元产值的原材料消耗量、水、电、煤、燃料油的耗量均呈逐年下降趋势，在同行业中处于先进水平。2.22.2 确定审核重点确定审核重点 在现场考察，对产、排污情况初步评价的基础上，审核小组研究了本轮清洁生产审核的重点。表 3 备选审核重点情况说明序号车间名称主要消耗物料主要废弃物1内 业钢材、钢砂、涂料钢材余料、废钢砂2管 加管材、铜材、水管材余料、废水3分 段钢构件、焊材焊条头、焊渣4涂 装涂料、溶剂、钢砂废涂料、废稀释剂、废钢砂、油

25、抹布等5电 装电缆电缆头6码 头油品、水、钢丝绳废油、含油废水审核小组综合考虑了（1）废弃物的产生量；（2）物料、水、电的消耗量；（3）工艺技术、设备的改进；（4）清洁生产的机会等因素，选定内业、管加和涂装车间为审核重点，权重总和计分排序表见表 4。14表4 权重总和计分排序法确定审核重点表备选审核重点计分（R=1-10）因素权重值W（1-10）车间 1车间 2车间 3车间 4车间 5车间 6废弃物量主要消耗工艺技术、设备清洁生产机会总分RW排序109759108928111087826137686210599710270278752164766720162.32.3 设置清洁生产目标设置清洁

26、生产目标 根据企业和审核重点的情况，研究设置了公司清洁生产目标（见表 5） 。表 5 企业清洁生产目标近期目标远期目标序号项 目单 位现状（2005 年）目标值增减量(%)目标值增减量(%)1万元产值综合能耗t 标准煤0.024330.023244.50.01946202万元产值钢材消耗量t0.18860.1697100.1603153涂装废溶剂回收率%0303060604控制工艺废水Cr+6浓度mg/L0.0580.50.55工艺废水中 COD 排放量2702431021620152.42.4 提出并实施清洁生产无提出并实施清洁生产无/ /低费方案低费方案公司在全员范围通过发放清洁生产方案征

27、集表广泛收集有关清洁生产方案，经过汇总、整理，提出了 49 项无/低费方案，从中筛选出 28 项可行的方案，按计划部署实施。可行的无/低费方案按分类汇总见表 6。表表 6 6 可行的清洁生产无可行的清洁生产无/ /低费方案低费方案预 计 效 果类型类型编编号号车间车间 方案名称方案名称方方 案案 简简 介介预计预计投资投资环境效益环境效益经济效益经济效益实施实施时间时间原辅材料A1管加液压法兰再利用将船上废弃的液压管子上的法兰割下，车制好再利用低 费节约资源，减少固废排放在 VS46122、3船实施，节约费用万余元，缩短工期一个半月06 年7 月B1船台OTC 焊机焊枪连接方式的修改焊枪开关的

28、两根线由连接座和枪接头的两根针进行连接，把这两根针用快速插件引出来，减少枪接头和焊枪连接座的更换率低费节约资源把修理费从几十元降至一元以内06 年9 月B2工程计划室设计技术应用降低使用成本在机舱综合布置上采用三维软件对机舱舱内设备、管系、舾装件进行仿真，综合布置，此技术大大减少安装整改次数。低费减少固废排放，节约资源 提高生产效率，降低生产成本 06 年8 月B3分段平面制作 缩短工期和强度在 VS4831 的基础上，将船罐体上的结构在平面进行组装、焊接，然后将罐体组合件整体吊装。无费节约资源提高工效，缩短周期，减轻劳动强度，降低成本06 年7 月工艺技术及过程控制B4小组立烟囱胎架的重复使

29、用烟囱分段大多数都是以一侧的平面为基准面制造，有水平的有斜面的。用角铁制造成一个便于拆除和存放的简易胎架，在下一轮胎架制造时，上、下调高度型值即可。低费减少固废排放，节约资源建造周期缩短 2天，节约成本，有明显的经济效益设备维护C1内业外板火工加工循环用水制作一个水回收装置，使废水循环利用。低费减少废水排放，节约资源、能源降低了成本07 年3 月16与保养C2码头海水箱堵塞增改一套闭式循环增改一套闭式循环利用本船的压载舱的水做闭式循环水源500 元保护环境 节约费用 4000 元06 年10 月D1内业废旧样板、夹板再利用回收废旧样板、夹板重新制作样板。无费减少固废，节约资源有明显的经济效益0

30、6 年7 月D2集配三帆布、堵盖等物质的再利用回收旧的保护罩清洁后，在后制产品中再利用。管子的堵盖回收循环使用无费减少固废排放，节约资源年增效益 60 万元左右06 年10 月D3集配角铁、槽钢等工装材料的重复应用丢弃的角铁、槽钢回收后由焊工将截短的材料进行焊接，变成可重复利用的材料，再次利用于以后的生产中， 。低费减少固废排放，节约资源每年大约可节约费用 50 万元左右06 年1 月D4管加管子余料再利用将管子制造内场下料的余料收集，集中管理，在车制各种接头低费减少固废排放，提高资源利用每月可节约管材1 吨左右，并可缩短机加工周期06 年7 月废物处理与综合利用D5调试车间废油及污油的回收、

31、处理、再利用废油：回收到油桶管加车间，弯管再利用设备维修再利用污油：回收到油桶码头车间、安保部处理低费节约资源，每船废油再利用率达 80左右，减少废油排放节约成本06 年7 月E1小组立引熄弧板再利用，净化生产环境利用空余时间将余料用半自动切割机下料和胎价制作切割的余料下料，并制造专用的模版存放箱存放引熄弧板，每次用后切割归箱，以利于二次使用。低费减少固废排放，改善环境节约成本06 年3 月E2小组立制造自动焊焊渣箱，改善工作环境卫生用余料制造小型回收箱，将拼板一面的焊渣在板面上及时清扫归箱，提高工效，废物利用低费节约资源、减少固废排放提高工效，节约成本06 年7 月E3特二船台施工余量再利用

32、对施工余量进行再利用废物处理与综合利用E4特二减少焊条及焊丝浪费规范运用 MIG 焊机，调整施焊部位，改变焊接方法5 万节约资源，减少固废排放节约成本 2.4 万元06 年3 月17F1集配阀件、铁舾件等零库存管理充分利用各项资源。将物质根据生产周期的情况，让厂家提前准备，我们再根据生产的计划通知厂家按时按需送到，在既不耽误生产，又不造成库存的情况下，及时做好供货工作。无费减少固废，节约资源有明显经济效益每年可节约成本30 万元左右。06 年7 月F2码头严格管理，杜绝无效工作用油对以往等待的作业时间采取停机，提高机械设备利用率，减少柴油机耗油。无费减少废油排放，节约能源有明显经济效益06 年

33、7 月F3码头控制冷却水流量，缩短暖车时间 在气温较低时，在柴油机启动后，控制冷却水流量，使柴油机温度在较短时间内升至合理范围，缩短暖车时间。无费减少废油排放，减少污染，暖车时间由2530 分钟缩短到 15 分钟左右，每月节约柴油（0）100 公斤06 年7 月F4码头提高油料利用率、减少污染加强管理，勤看、勤听、勤嗅、勤摸，防止“跑、冒、滴、漏”无费节约油耗，减少环境污染每年减少润滑油消耗 300 公斤06 年7 月F5特二减少焊缝粉尘及油污报检前，清除粉尘和油污，一次通过报检，减少工效无费保护环境，减少危废的排放避免报检不合格，造成返工。06.3F6特二施工现场的环境管理每个舱室施焊前，先

34、清理焊缝表面的水、锈、油污，施工完毕做到工完料清场地净无费保护环境06 年3 月F7安装螺丝、垫片的回收、利用将废弃的螺丝、垫片收集，重复利用无费节约资源，减少固废排放螺丝垫片的单船损失量由 10左右降到 306 年7 月F8财务室在制产品成本过程控制对在制产品实行各环节的成本控制，减少物料的消耗无费减少资源的消耗和废油的排放量年节约资金3613.5 元06 年7 月F9管加冲洗泵节水、节电改变电源开关的位置，注意随手开关。无费节能节水，减少废水排放每月可节电 80 度、节水 420 吨，同时减少废水处理量 420 吨月06 年7 月管理与员工管理与员工F10 成本室建立以物量为单位的“原单位

35、”工时标准车间查定由 87 部标的标准转变为按物量为单位的“原单位”工时标准，使查定工时更快捷、清晰无费节约资源节约人力，降低成本18F11质管室清舱检查转序、缩 短周期，减少二次密试编制舾装件、通舱件信息集成表以及编制清舱检查表，来控制清舱工作一次成功无费节约能源与资源缩短清舱周期三天，节约费用 528元，避免二次清舱，减少二次密试06 年6 月E12系泊码头吸油专用垫应用选用 41cm51cm 吸油专用垫，清除码头系泊实验中污废油水，水面吸油清理低费减少废油水排放保护长江流域第三章第三章 评估评估3.13.1 审核重点概况审核重点概况通过预评估确定了内业、管加和涂装车间为本次审核重点，审核

36、小组对三个部位进行了细致的考察，进一步收集了平面布置图、组织机构图、工艺流程图、物料平衡资料、水平衡资料、生产管理资料等与审核相关的资料。311 内业车间工艺流程内业车间工艺流程如下：内业车间从物供仓库领取钢板和型材后，送预处理工位进行辊平、表面喷丸除锈、涂车间底漆；钢板上数控下料机床数控下料切割、标识，然后流转到加工区进行加工，按工艺要求分别用火工弯板、500 吨油压机、折边机等加工；型材用手动下料，上肋骨弯管机弯制；T 型部件板进装焊区装焊；肋骨框架的板材和型材进装焊区装焊；加工和装焊完的零部件进集配区集配，然后供托转预 处 理下 料集 配加 工原材料产 品19序。312 涂装车间工艺流程

37、涂装车间工艺流程如下：本涂装车间主要用于船舶分段的二次涂装，该车间属国内新一代涂装厂房，配备全室除尘、局部除尘、送风系统、排风系统、磨料循环系统、真空回收系统、恒温系统、除湿系统、喷砂系统、电气控制系统等十大工艺系统。制造并经预舾装的分段经液压平板车运入涂装车间，经涂装前准备（不处理部位包敷、脚手架搭设）后，关闭柔性大门，开启全室除尘系统（如有必要还应开启除湿系统） ，启动空压机开始喷砂工序；喷砂工序完成后，利用真空回收系统清理分段内钢砂磨料，人工清理地面磨料至地坑，磨料经斗式提升机提升至上储砂箱并经丸尘分离器分离后进入下储砂箱待用。喷砂处理后的分段经清洁、检验、预涂装后开始喷涂（采用高压无气

38、喷漆泵） ，经两度底漆施工后移涂装间，转入船台区总装。313 管加车间工艺流程管加车间工艺流程如下：分段就位脚手架搭设喷砂前准备喷砂作业分段及地面清砂分段清洁（1）美纹纸（2）薄膜产品检验、流转喷涂底漆两度全室除尘开启粉尘排放（1）漆雾排放（2）有机废气20管加车间从物供仓库领取管子后，按管子零件图册上的长度进行下料；弯管需要拿到数控弯管机上进行弯制，在校管区对这些弯管进行精度校核，再流转到焊接区；直管直接进焊接区；焊接区进行阀兰装焊、支管焊接、标弯焊接等工序，然后进入泵磨区泵压、打磨；装焊完的管子按工艺要求进行酸洗、涂塑、镀锌、油漆等不同的表面处理工艺，然后入库、配托、送托。3.23.2 实

39、测输入实测输入 、输出物流、输出物流对审核重点制订了输入、输出物流的实测计划，计划内容包括实测项目、测试点布设、责任部门、负责人、测试仪器及设备的准备、实测时间及周期等。实测工作由舰船事业部安保部组织各车间按计划进行，严格按照审核要求，在规定的时间内完成连续实测。对实测结果进行了相关计算、汇总。3.33.3 物料平衡物料平衡331 内业车间物料平衡测试、计算基准：长江下游大型航标船（A163L） ；单位：吨。665.6预 处 理下 料加 工钢材667520.3钢砂 7.4底漆 4.4原材料产 品表面处理管加工附件焊接21图 2 内业车间物料平衡图（单位：吨）物料平衡结果见表 7。结果显示，总物

40、料测试平衡，输入、输出物料平衡率为 98.5%（在 5%以内） ，结果可靠。表 7 内业车间物料平衡结果（单位：吨）物 料输 入输 出备 注钢材667钢砂7.4底漆4.4产品520.3钢材余料130.3废钢砂12.7底漆废料0.5合 计678.8663.8平衡率 97.8%物料平衡结果分析：物料平衡结果分析：钢材的总消耗量为 667 吨，其中 520.3 吨进入产品，钢材的利用率为 78%，另有 130.3 吨成为余料，占 19.5%。钢材余料中有 55.4 吨被制成工装、吊环等在工艺得到二次利用，钢材的总利用率为 86.2%，余下的520.3集 配产 品废料 13.2（520.3）余料 13

41、0.32274.9 吨被统一回收，外售。钢砂和底漆消耗量分别为 7.4、4.4 吨，产生废弃物13.2 吨，其中含钢砂、铁锈、废钢屑等成分，由节约办回收。总物料平衡中，输出少于输入约 15 吨，排除测试、计算误差外，主要由于预处理工段抛丸机设备老化，钢砂循环回收和除尘设备泄漏所致。该车间产生的废弃物清单见表8。表 8 内业车间废弃物清单（单位：吨）废弃物名称数量产生部位备注钢材余料74.9下料回收利用废钢砂16.9预处理回收利用底漆废料0.4预处理回收处理332 涂装车间物料平衡涂装车间物料平衡结果见图 3 和表 9。结果显示，总物料测试平衡，输入、输出物料平衡率为 97.8%（在 5%以内）

42、 ，结果可靠。图 3 涂装车间物料平衡图（单位：kg）涂料 200产品涂膜 142.3涂料废料 15稀释剂 30涂料损失 48.5废稀释剂 2023表 9 涂装车间物料平衡结果（单位：kg）物 料输 入输 出备 注涂料200稀释剂30产品漆膜142.3涂料废料15涂料损失48.5按该涂料涂装定额计算废稀释剂20合 计230225.8平衡率 98.2%物料平衡结果分析：物料平衡结果分析：测试涂装面积共 517m2,消耗涂料量 200kg，该涂料为双组分涂料，稀释剂按定额为涂料的 5%（10 kg） ，涂料总量计为 210 kg，涂膜占涂料量的 67.8%，测试结果显示涂料消耗量为理论量的 1.5

43、 倍，达到行业先进水平。考查其他船型的实际涂料用量接近 2.7 倍，说明实际操作中存在一定的涂料浪费。稀释剂消耗量为 30 kg，除 10 kg 进入涂料外，其他 20 kg 主要用于冲洗喷枪、洗刷等辅助操作，该部分稀释剂经过滤回收重复使用，回收率为 30-50%。表 10 涂装车间废弃物清单（单位：kg）废弃物名称数量产生部位备注涂料废料15涂装回收处理涂料损失48.5涂装散失废稀释剂20涂装回收循环333 管加车间表面处理工段水平衡管加车间表面处理工段水平衡结果见表 11。输入、输出平衡率为 96%，平衡结果可靠。表 11 管加车间表面处理工段水平衡结果（t/d）24物 料输 入输 出备

44、注进水量126废水排量45冷却塔蒸发水20酸雾净化塔蒸发水50酸洗槽蒸发水6污泥0.03合 计126121.03平衡率 96.0%平衡结果分析：平衡结果分析：该工段目前所进行的管件表面处理工艺，主要为酸洗，所产生的工艺废水为含酸、铬、铁、铜离子的混合废水。废水采用化学混合气浮电镀废水处理后达标排放。混合废水处理工艺见图 4。排放废水中 Cr+6平均浓度为 0.16mg/L，Cu+2平均浓度为 0.35mg/L，COD含量 14.3 mg/L。电镀污泥产生量 0.03 M3/d，年产生量 8 M3，建有 45 M3的污泥贮存池一个，可使用 3-4 年，自 2004 年来还未排放。按工厂环境管理体

45、系方案，2007 年 7 月将按危险固体废物处理程序处理。集水池均衡池气浮槽过滤塔FeSO4NaOH空压机溶气罐污泥池 清水池排放 废水25图 4 混合废水处理工艺流程图3.43.4 处理对策处理对策 通过对三个审核重点进行物料平衡分析，可见所产生的废弃物主要为钢材余料、废钢砂、废涂料等固体废弃物和酸洗废水、废稀释剂等液体废弃物，为减少废弃物的产生，应该从工艺技术优化、设备改进、加强过程控制、提高员工素质和管理水平等方面入手，提高物料的利用率、减少废弃物的产生，同时对废稀释剂进行回收再利用。第四章第四章 方案的产生和筛选方案的产生和筛选4.14.1 备选方案的产生备选方案的产生4.1.1按物料

46、平衡结果产生方案按物料平衡结果产生方案从物料平衡结果可见，审核重点之一内业车间需要提高钢材的利用率，减少抛丸机废钢砂的泄漏，为此提出“提高钢板综合利用率” 、 “预处理除尘设备改造”的方案；涂装车间应减少涂料和稀释剂的损失量，为此提出“稀释剂回收”等方案；高压热水清洗机，管加车间需要提高管材的利用率，为此提出“提高管材综合利用率”的方案。4.1.2系统地产生方案系统地产生方案原材料：原材料：按设计购买板材。工艺技术：工艺技术：提高钢板综合利用率，提高管材综合利用率。设备：设备：稀释剂回收机、高压热水清洗机、激光切割机。人员：人员：提高员工素质，控制物料消耗。26管理：管理：加强管理，提高物料利

47、用率，减少废弃物的产生。废弃物：废弃物：预处理除尘设备改造、管加车间烟尘排放设备改造。4.2 方案汇总方案汇总提出的方案汇总见表12。表12 提出的清洁生产方案汇总表编编号号车间车间 方案名称方案名称方方 案案 简简 介介投资投资环境效益环境效益经济效益经济效益实施实施时间时间无无 费费 方方 案案1分段平面制作 缩短工期和强度在 VS4831 的基础上，将船罐体上的结构在平面进行组装、焊接，然后将罐体组合件整体吊装。无费提高材料利用效率提高工效，缩短周期，减轻劳动强度，降低成本1760 元06年 3月2 2内业废旧样板、夹板再利用回收废旧样板、夹板重新制作样板。无费减少固废，节约木材、甲板有

48、明显的经济效益，每船节约木材 1 立方，甲板再利用 40 块，节约费用 13 万元06年 2月3集配三帆布、堵盖等物质的再利用回收旧的保护罩清洁后，在后制产品中再利用。管子的堵盖回收循环使用无费减少固废排放，节约资源节约费用 60 万元左右06年 3月274集配阀件、铁舾件等零库存管理充分利用各项资源。将物质根据生产周期的情况，让厂家提前准备，我们再根据生产的计划通知厂家按时按需送到，在既不耽误生产，又不造成库存的情况下，及时做好供货工作。无费减少固废，节约资源有明显经济效益节约成本 30 万元左右。06年 3月5码头严格管理，杜绝无效工作用油对以往等待的作业时间采取停机，提高机械设备利用率，

49、减少柴油机耗油。无费减少废油排放，节约能源有明显经济效益，每月节约费用 2万元,14 万元06年 6月6码头在柴油机启动后，控制冷却水流量，缩短暖车时间，节约柴油在气温较低时，在柴油机启动后，控制冷却水流量，使柴油机温度在较短时间内升至合理范围，缩短暖车时间。无费减少废油排放，减少污染，暖车时间由2530 分钟缩短到 15 分钟左右，每月节约柴油（0）100 公斤，节约成本 5000 元06年 3月7码头提高油料利用率、减少污染保护环境加强管理，勤看、勤听、勤嗅、勤摸，防止“跑、冒、滴、漏”无费节约油耗，减少环境污染减少润滑油消耗300 公斤，节约4320 元06年 11月8质管室清舱检查转序

50、、缩 短周期，减少二次密试编制舾装件、通舱件信息集成表以及编制清舱检查表，来控制清舱工作一次成功无费节约能源与资源缩短清舱周期三天，节约费用 528元，避免二次清舱，减少二次密试06年 6月9安装车间螺丝、垫片的回收、利用将废弃的螺丝、垫片收集，重复利用无费节约资源，减少固废排放螺丝垫片的单船损失量由 10左右降到 3，每月节约 18500 元,共18.5 万元06年 3月10财务室在制产品成本过程控制编制成本动态资料，通过一系列工作，对成本进行有效控制无费减少资源的消耗和废油的排放量年节约资金3613.5 元06年 7月11 成本室建立以物量为单位的“原单位”工时标准车间查定由 87 部标的

51、标准转变为按物量为单位的“原单位”工时标准，使查定工时更快捷、清晰无费节约资源节约人力，降低成本06年 6月2812特二减少焊缝粉尘及油污报检前，清除粉尘和油污，一次通过报检，减少工效无费保护环境，减少危废的排放避免报检不合格，造成返工。06年 2月13特二船台施工现场管理划分专用存放区，便于更好管理和加大工装材料的使用率无费节约资源，就少固废排放节约成本 5000 元左右06年 2月14特二施工现场的环境管理每个舱室施焊前，先清理焊缝表面的水、锈、油污，施工完毕做到工完料清场地净无费保护环境06年 3月低 费 方 案15管加液压法兰再利用将船上废弃的液压管子上的法兰割下，车制好再利用1100

52、 元节约资源，减少固废排放在 VS46122、3船实施，缩短工期一个半月，节约费用 11000 元左右 06年 7月16内业外板火工加工循环用水制作一个水回收装置，使废水循环利用。07年 3月17码头海水箱堵塞增改一套闭式循环增改一套闭式循环利用本船的压载舱的水做闭式循环水源500 元保护环境节约费用 4000 元06年 10月18船台OTC 焊机焊枪连接方式的修改焊枪开关的两根线由连接座和枪接头的两根针进行连接，把这两根针用快速插件引出来，减少枪接头和焊枪连接座的更换率300 元节约资源把修理费从几百元降至 10 元以内，每年节约费用3000 元06年 9月19工程计划室设计技术应用降低使用

53、成本在机舱综合布置上采用三维软件对机舱舱内设备、管系、舾装件进行仿真，综合布置，此技术大大减少安装整改次数。30000 元减少固废排放，节约资源 提高生产效率，降低生产成本，每船节约费用50000 元 06年 8月20小组立烟囱胎架的重复使用烟囱分段大多数都是以一侧的平面为基准面制造，有水平的有斜面的。用角铁制造成一个便于拆除和存放的简易胎架，在下一轮胎架制造时，上、下调高度型值即可。372减少固废排放，节约资源建造周期缩短 2天，每分段建造节约成本 704 元，节约 9000 元06年 3月2921集配中心角铁、槽钢等工装材料的重复应用丢弃的角铁、槽钢回收后由焊工将截短的材料进行焊接，变成可

54、重复利用的材料，再次利用于以后的生产中， 。22000减少固废排放，节约资源节约费用 50 万元左右06年 2月22管加管子余料再利用将管子制造内场下料的余料收集，集中管理，在车制各种接头300 元减少固废排放，提高资源利用每月节约管材 1吨左右，节约费用 4500 元，共2.7 万元06年 7月23调试车间废油及污油的回收、处理、再利用废油：回收到油桶管加车间，弯管再利用设备维修再利用污油：回收到油桶码头车间、安保部处理10 元节约资源，每船废油再利用率达 80左右，减少废油排放每船节约费用 800元,1.08 万元06年 5月24小组立引熄弧板再利用，净化生产环境利用空余时间将余料用半自动

55、切割机下料和胎架制作切割的余料下料，并制造专用的模版存放箱存放引熄弧板，每次用后切割归箱，以利于二次使用。40 元减少固废排放，改善环境一块钢板节约成本 64 元，节约费用 6400 万元06年 3月25小组立制造自动焊焊渣箱，改善工作环境卫生用余料制造小型回收箱，将拼板一面的焊渣在板面上及时清扫归箱，提高工效，废物利用220减少固废排放，节约资源提高工效，每天节约时间 88 分钟，节约成本 8000 元06年 3月26管加冲洗泵节水、节电改变电源开关的位置，注意随手开关。100 元节能节水，减少废水排放每月节电 80 度、节水 420 吨，同时减少废水处理量 420 吨月，节约费用 3 万元

56、06年 3月27特二减少焊条及焊丝浪费规范运用 MIG 焊机，调整施焊部位，改变焊接方法5 万节约资源，减少固废排放节约成本 2.4 万元06年 3月28部办系泊码头吸油专用垫应用选用 41cm51cm 吸油专用垫，清除码头系泊实验中污废油水，水面吸油清理中 费 方 案Z1 内业工艺技术提高钢板综合利用率8.3见方案可行性分析报告Z2 涂装设备添置稀释剂回收机2见方案可行性分析报告30Z3 管加工艺技术提高管材综合利用率10见方案可行性分析报告Z4 管加废弃物管加车间烟尘排放设备改造30见方案可行性分析报告高 费 方 案G1 涂装设备添置高压热水清洗机17.3见方案可行性分析报告G2 内业废弃

57、物预处理除尘设备改造30见方案可行性分析报告G3 内业设备激光切割机150见方案可行性分析报告G4 内业废弃物等离子切割除尘设备15见方案可行性分析报告4.3 方案的筛选和研制方案的筛选和研制4.3.1方案的筛选方案的筛选4.3.1.1简易的初步筛选简易的初步筛选采用简易方法对提出的方案进行了初步筛选，结果见表13。表13 简易的初步筛选结果备 选 方 案筛选因素Z1Z2Z3Z4G1G2G3G4环境可行性经济可行性技术可行性可实施性结论4.3.1.2权重总和计分排序筛选权重总和计分排序筛选对采用简易方法筛选的初步可行方案用权重总和计分排序方案进行了进一31步筛选，结果见表14。表14方案权重总

58、和计分排序结果方案得分R（1-10）因 素权重W（1-10）Z1 Z2 Z3 Z4 G1 G2 G4 减少环境危害10987710105经济可行性810955466技术可行性78877776易于实施510655556发展前景56855845总分WR306306278278209209199199246246242242187187排序1256347筛选结果表明，方案的优先顺序为：Z1、Z2、G1、G2、Z3、Z4、G4。经审核小组研究，确定前4个方案为本轮清洁生产方案，进一步研制和评估。这4个方案列表如下。表15 方案筛选的结果方案编号方案编号方方 案案 名名 称称方方 案案 内内 容容方案一

59、提高钢板综合利用率将船舶钢板套料由原来的70%提高到75%，综合利用率由原来的80%提高到85%方案二添置稀释剂回收机添置一台稀释剂回收机，用于涂装工艺中产生的废稀释剂的回收循环利用方案三添置高压热水清洗机添置三台高压热水清洗机，用于船体清洗中代替有机溶剂丙酮，改善操作环境方案四预处理除尘设备改造对抛丸机收尘、除尘系统进行改造，提高除尘效率，32回收废钢砂，改善现场操作环境4.3.24.3.2 方案的研制方案的研制4.3.2.1 方案一方案一 提高钢板综合利用率提高钢板综合利用率方案简述：方案简述：在船舶制造过程中，钢板是最基础的船体结构材料，其材料采购费用占到总费用的 5%-10%以上。武昌

60、造船厂地处内陆沿河地区，所建造船舶具有几何尺寸较小、线型曲率变化大、设备系统密集程度高的特点，因此，钢板利用率较低，建造成本较高。上世纪九十年代中期，武昌造船厂船舶建造的钢板利用率大约在 60%65%之间。随着造船技术的发展和管理水平的提高，2002 年以后，钢板套料利用率提高到70%，综合利用率达到 80%。这一水平，相比日本、韩国 95%的钢板利用率，以及国内先进船厂如大连船舶重工集团公司、沪东船舶重工集团公司 90%的钢板利用率水平还有较大的差距，还有进一步提高的空间。基于以上想法，武昌造船厂提出将船舶钢板套料由原来的 70%提高到 75%，综合利用率由原来的 80%提高到 85%。方案