预应力箱梁满堂支架现浇法施工方案修订稿

1、预应力箱梁满堂支架现浇法施工方案公司标准化编码QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N预应力箱梁满堂支架现浇施工方案1 .工程概况安康市城东汉江大桥引桥建设工程位于陕西省安康市汉滨区，起自高 井路江南一品小区门口，经巴山东路、油坊村，止于东坝防洪堤，全长 米。箱梁为连续现浇箱梁，其中引桥为9联连续箱梁；两侧坡桥各为2联 连续箱梁，引桥第一联布置为35+50+35m变截面段；第二联至第七联布置 为3X；第八联布置为+变截面段，两侧坡桥布置为两联等截面段4义m o2 .施工方案现浇连续箱梁采用满堂支架现场浇筑施工。满堂支架采用648、6 二 碗扣式钢管架拼装搭设。箱梁底模、外模

2、及内模采用竹胶板。钢筋在钢筋 加工厂加工、人工现场绑扎成型。现浇箱梁混凝土分两次分层浇筑完成， 先浇筑底板与腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。混凝土在混凝土拌合站集 中拌制，混凝土罐车运送至现场，由混凝土汽车泵泵送入模。混凝土由连 续梁跨中向两端均匀分层浇筑，人工用650、630型插入式振捣棒振捣 密实。以第六联现浇预应力混凝土连续箱梁为例，对现浇箱梁的施工方案及 工艺进行详细说明，其余连续梁除第一联及第四联需要预留门洞外，均与 此相同。第六联现浇预应力混凝土连续箱梁主要工程数量见下表。主要工程数量表3.工工艺流程名称单位数量备注“钢绞线kg锚具套60锚具套40锚具套18锚具套18锚具套36BM1

3、5-3锚具套138BMP 15-3 锚具套138“90波纹管m波纹管60*19（内径）m08圆钢kg012螺纹钢kg016螺纹钢kg028螺纹钢kgC50混凝土m3现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺流程见图。4 .主要人员及设备现浇预应力混凝土连续箱梁施工主要人员及设备见附表1、附表2。5 .施工工艺及方法支架施工5.1.1基底处理图连续箱梁施工工艺流程图对于采用满堂支架进行现浇梁施工，地基沉降对质量与安全影响重 大，如在箱梁浇筑过程中，地基出现较大的沉降，则会造成结构破坏、支 架失稳，酿成重大的质量安全事故。06#墩箱梁位于既有道路上、613#墩箱梁位于居民区内，故该段 满足箱梁施工要求，不需

4、要处理。1318井位于路基填方内，路基压实标准为93%, 2326#墩位于既有 村道上，故该段只需要在路基上浇筑一层厚20cm强度等级为C15碎的面 层并做出2%的横向排水坡即可。1823#墩该段位于农田内，在进行满堂支架施工时，地基的处理主 要是由压路机震动碾压；局部软土层和施工泥浆池的处理，既要保证工程 质量、施工安全，又要控制处理费用，通过对满堂支架传递荷载途径、荷 载大小进行分析，从而确定要求的地基承载力，再据此进行地基换填、硬 化设计。现浇箱梁段地基在经过处理后，压实度不小于96%,然后浇筑一层厚 20cm强度等级C15校并做出横向2%3%的排水坡。地基纵向应水平，对于有坡度地段修成

5、台阶，台阶要以厚度20cm碎 浇筑，台阶要做成垂直状。地基处理及回填宽度（含碎硬化层）要超出支架范围不小于50cm,两 侧布置纵向排水沟，水沟要有排出口。5. 1.2支架施工支架采用6 48、3二碗扣式满堂支架。支架立杆间距：端横梁、中横 梁下顺桥向间距为60cm,其余各向立杆间距均为90cm。每根立杆下均装 可调强力底托，利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受力。 立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。横杆步距 为60cm。为增加支架的刚度和稳定性，纵、横向用650钢管，每间隔5 排立杆，沿支架全高分别设置一排剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面夹角控制在 45°60

6、°之间，斜杆必须用扣件与立杆连接牢固。沿桥梁纵轴线方向，在脚手架顶托上布置15cmX 15cm方木，再在其 上布设lOcmXIOcm横向方木；作为箱梁底模的受力骨架。纵向方木间距 同脚手架横桥向间距，为90cm；横向方木间距，横梁下为25cm,腹板下 为35cm,翼缘板下为40cmo所有方木必须经压刨处理、加工后方可使 用；要求方木的两个受力面必须加工平整，厚度均匀、一致。横、纵向方 木交叉点用铁钉、扒钉等连接构成受力整体，再铺18mm厚的胶合板（胶 合板与方木骨架用铁钉连接）作底模（见附图1、2、3） o5. 1. 3满堂支架受力检算1、荷载钢筋混凝土自重：腹板底：m, X 26K

7、N/m7= KPa,（取宽计算）横隔梁部位：X26KN/mJ,（取碎厚度计算）翼缘板部位：X26KN/mJ,（取碎厚度计算）模板重量（含内模、侧模及支架），以碎自重5%计，则：腹板部位：X5%=横隔梁部位：X5%=翼缘板部位：X5%二施工荷载：振动荷载：碎倾倒产生的冲击荷载：荷载组合计算强度：q=+计算刚度：q二+2、底模验算底模采用18mm厚竹编胶合模板，横隔梁部位直接搁置于间距L二的方 木小楞上（腹板部位L二）,按连续梁考虑，取单位长度（）板宽进行计 算。荷载组合腹板底：ql-+-m横隔梁底：q2=+=m截面参数及材料力学性能指标W=bh2/6=1000X 182/6= X 104mm31

8、= bh3/12=1000X183/12=X105mm4竹胶模板的有关力学性能指标按竹编胶合板（GB13123）规定的I类一等品的下限值取：。=90MPa, E=6X103MPao承载力检算腹板底强度：Mmax= qll2/10=X 10= mb = M max = 0.53 x 10<- = pa < 6=90Mp.W 5.4X104L J,合格。刚度：荷载：q = 42.94 2.0 2.5 2.0 = 36.44MV / m, ql436.44x3504<rrl 350 八f =r = 0.325mm <f= 0.625nun150E/ 150x6x103x4.8

9、6x105L J 400足要求。横隔梁底考虑此处荷载较大，方木小楞间距取L二。强度：一 1 57.82x0,252M max = q/- = 0.36KN m10 -10k M，RlX ="""匚=67MPa < a = 90MPa卬 5.4x10。,满足要求。刚度：荷载：q = 57.82 - 2.0-2.5 - 2.0 = 5L32KN / m, ql451.32x250n 川 250_ 口面+f =：7 = 0.46 < / = 0.625 mm ,1两足要求。150E/150x6x103x4.86x105L J 4003、方木小楞验算方木小楞搁

10、置于间距的方木大楞上，小楞方木规格为100 X 100mm, 小楞亦按连续梁考虑。荷载组合腹板底 % (34.7 + 1.74 + 2.0+2.5 + 2.0) x0.35 + 6x 0.1 x0.1 = 15.KN/m横隔梁底.% =57.82x0.25 + 6x0.1x0.1 = 1452KN/m翼板部位.%= (11 7 + 0.59 + 2.0 + 2.5 + 2.0)x 0.4 + 6x0.1 xO.l = 7.6AjV /m小楞方木自重：=6x0.102 =0.06KN/机截面参数及材料力学性能指标. a3 1003 一,八5W= = 1.67 x 10 mm66a4 _ 1004

11、= 8.33xl()6"4方木的力学性能指标按公路桥涵钢结构及木结构设计规范(JTJ025-86)中的A-3类木材并按湿材乘的折减系数取值，则:o卜 12x°.9=10.8MPa ,E = 9x 10-x0.9 = 8.1 x 105MPa承载力检算腹板部位强度：-15.1X0.92叱zM max = = 1.22KN m1010b = M nxix = I?，0 = 7 3M& <R = 10.8M&W 1-67X105,满足要求。刚度：荷载.4 = 15.1-(2.0+2.5 + 2.0)x0.35 = 12.8KN/7c/l4 _12.8x900

12、4-15OE7 " 150x8.1x103x8.33x106900=O,83?7 </ =2.25mml400求。横隔梁部位强度：Mmax =虬=比空出- = 1.18KN?1010= 7AMPa<a=0.SMPa,满足要求。M max _ 1.18xl06W1.67xl05刚度:荷载：4 = 14.52 (2.0 + 2.5 + 2.0)x0.25 = 12.9KN/7求。_12.9 x 900“-150EZ " 150x8.1x103x8.33x106r i 900=0.84 W f = 2.25mmL400翼板部位强度：M max =叱=f 9I = 0.

13、62KN m1010M max 0.62 xlO6r i小 小口加分b = = 3.7MPa < cr = 10.8MPr/， 俩At,要求。W 1.67xl05刚度：荷载：q = 7.6-(2.0 + 2.5 + 2.0)x 0.4 = 5KN/m, qlA5x9004900 c 伏、” 口曲f=：- = 0.32 K / 1= 2.25, ，)两,要150£7 150x8.1x103x8.33x106l j 400求。4、方木大楞验算考虑箱梁横隔梁部位的重量较集中，而为了方便计算，箱梁自重是按 整体均布考虑，这必将导致横隔梁处的实际荷载要大于计算荷载，而其他 部位的计算荷载

14、比实际荷载偏大，因而在横隔梁部位对支架立柱给予加 密，横向间距取，腹板及翼缘板处立柱间距取，同时，横隔梁部位大楞的 计算跨度按计以平衡因计算荷载比实际荷载偏小的不利影响，且大楞偏安全地按简支梁考虑。大楞规格为150mm义150mm的方木。荷载组合小楞所传递给大楞的集中力为:腹板底：Pi= 15. lx 0.9=13.6AT/V横隔梁底：P2=14.52x0.9=13.1KN翼板部位：3= 7.6x0,9=6.84大楞方木自重：8= 6x0.152 =0.14KN/? 截面参数及材料力学性能指标W= = = 5.63 x 05mm3 66T U 1 -P. c 7 4/ = = 4.22 x 1

15、0 nun1212方木的力学性能指标按公路桥涵钢结构及木结构设计规范(JTJ025-86)中的A-3类木材并按湿材乘的折减系数取值，贝小b卜 12 x0.9=10.8MPa ,E = 9x 103 x0.9 = 8.1 x 103Mp。承载力检算腹板部位由于小楞方木的布置具有一定的随机性，因此检算应力时应按产生最 大应力布载模式进行计算。力学模式:Pl Pl Pl§=o. 1 WBPl Pl Plg=0.1 Wm1卅t卅1卅"AnJ ： ： ： y强度:iWMt按产生最大正应力布载模式计算。支座反力c 13.6x3 + 0.14x0.9 R = 20.5KN0 14x0 4

16、52 =20.5x0.45-L 13.6x0.35 = 4.45 KN则最大跨中弯距2必 = ""Xi。= 79MPa < b = 10.8M&卬 5.63x10s,满足要求。刚度:按产生最大竖向力的“最大支座反力布载模式”计算。集中荷载 P=13.6x 3(2.0 + 2.5 + 2.0)x 0.9 x 0.9=46.1 KN46.1xl000 x 90035x0.14x90048x8.1x103x4.22x107 384 x8.1x103 x4.22x10t = 2.05"/= = 2.25mm r r i400, f<j,满足要求。横隔梁

17、部位力学模式:Pl Pl Plg=0.1 WmI卅I卅I卅H曷技颤力植横隔梁部位的钢管立柱纵桥向间距，方木规格同箱底部位。强度：按产生最大正应力布载模式计算。R = 131x3 + 0.14x0.6 =1 "KN支座反力2则最大跨中弯距M/, =19.7x0.30. 14x0.322-5.16x0.25 =2.63= 4.67M& <b=10.8MPa,满足要求。Mxtl 2,63xl06 W 5.63 xlO5刚度:按产生最大竖向力的“最大支座反力布载模式”计算。集中荷载.P=13.1 x 3(2.0+2.5 + 2.0)x 0.6 x 0.9=35.79KNPl3

18、5gl4 35.79x1000 x60035x0.14x6004 八48EI 384E/ 48x8.1xl03 x4.22x107 384 x8.1xl03 x4.22x107/卜旃= 3', f,f,满足要求。翼缘板部位力学模式:P) P： Pig< 1 WmPl PJ卅1卅I卅11rJ ： IQlUH4。曷妓颐力械翼缘板部位的钢管立柱纵桥向间距，方木规格同箱底部位。强度: 按产生最大正应力布载模式计算。八 6.84x3 + 0.14x0.9支座反力R = 0.32KN则最大踏中弯距o 14x0452 =10.32x0.45- 6.84xO.4 = L9KN1/22<rn

19、i iV =、= 35MPa < ”= 10.8MR”"W 5.63x10sL，满足要求。刚度:按产生最大竖向力的“最大支座反力布载模式”计算。集中荷载:P=6.84 x 3-(2.0 + 2.5 + 2.0)x 0.9 x 0.9=15.26 KN15.26x1000 x 90035x0.14x90048 E/ 384 E/48x8.1x103x4.22x10; + 384 x8.1x103 x4.22x10-=0.68八,满足要求。5、满堂式碗扣支架受力验算每根钢管立柱所承受的竖向力按其所支撑而积内的荷载计算，忽略方 木小楞自重不计，则大楞传递的集中力:腹板底K=42 .9

20、4 x 0.9 x 0.6 + 0.14x 0.9=34.91 KN横隔梁底，P2=57.82 x 0.9 x 0.6 + 0.14 x 0.6=31.31 KN翼板巳=76 x 0.9 x 0.9 + 0.14x 0.9=6.28 KN48X钢管自重，满堂式碗扣支架按最高计: = 2x173.1+89.1 + 2x39.7x12 = 1388 = 1.39则单根钢管立柱所承受的最大竖向力为:Nmax =34.91 +1 39=36.3KN验算其稳定性。对于脚手管（力48 X,据JGJ166-2008可知:i 截面回转半径，按JGJ166-2008建筑施工碗扣式脚手架安全 技术规范附录B表B?

21、知i =A 立杆的截面面积，按JGJ166-2008建筑施工碗扣式脚手架安 全技术规范附录B表B二采用，A二由于大横杆步距为，长细比为入二L/i=600 / =38由长细比查表（JGJ166-2008建筑施工碗扣式脚手架安全技术规 范）可得轴心受压构件稳定系数6=，48X钢管的面积A=4892,钢管回转半径为:、亚三1 =王正=15.78支架横杆的步距均为，并适当布置垂直剪刀撑。长细比=黑=38+3查钢结构设计规范(GBJ17-88),或扣件式钢管脚手架计算手 册查得。=。744 .N 36.3x1000 b =A 489强度验算:= 14.2MPa<a = 215MPa，满足要求。稳定

22、性验算:N=Af=0.744x489 x 205=74.6KN > N=36.3KN , 满足要求。f 钢材的抗压强度设计值，按JGJ166-2008建筑施工碗扣式脚 手架安全技术规范附录表B1采用，f=205 MPa6、地基承载力验算基坑回填处上铺20cm厚混凝土硬化层，按45°刚性角计算，混凝土 基底与回填土顶层的持力尺寸为550mmX550m m,持力面积二二，由前计算得支架立杆单根最大受力为，该处地基承载力= 二120kPa(按规范要求回填后的地基,经实测承载力大于300kPa,满足要 求)。5.1.4施工预拱度及沉降在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要

23、发生一定 的挠曲变形，为保证上部构造在卸架后能够达到设计要求，在支架、模板 施工时应设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素:由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度51；由于设计文件没有给出该数值，则不予考虑。支架在受载后产生的非弹性变形6 2；支架承受荷载引起的弹性变形6 3。通过对预压前、预压过程中、预压后各测点的观测，得出各点的非弹 性变形量和弹性变形量。根据弹性变形量的大小、规律，来确定是否设置 预拱度，或怎样设置预拱度。非弹性变形通过预压消除，而沉降量、弹性 变形量、预拱度等通过调节顶托的高度来实现。5.1. 5满堂支架材料数量计算根据满堂支架方案以及现场实际梁底距离原地而

24、的高度，计算满堂支 架高度，然后进行支架立杆搭配。满堂支架底板底立杆采用四节与一节的 立杆搭配，支架高度为，翼缘板底立杆采用三节的立杆搭配，支架高度 为。根据上述方案，计算支架材料用量（见附表3：满堂支架材料数量 表）。5.2. 6支架护拦及楼梯在所搭设脚手架的顶而，即作业平面左右两边，在施工作业时，为了 作业人员的安全，设置护栏。护栏采用钢管扣件连接骨架，挂安全网的方 式。同时，在施工作业时，为了作业人员能方便上下作业平台，设置一个 楼梯，楼梯骨架采用648X钢管，楼梯上的护栏骨架采用钢筋焊接骨架， 楼梯踏步采用木板。5.3. 7支架搭设注意事项立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型

25、号的钢管混 合使用，且所有材料均采用国标构件；在搭设之前，必须对进场的脚手架配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件；脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定执行：按照支架施工方案放线、标定立杆位置； 从一端向另一端有序的进行搭设，按定位依次竖起立杆，立杆的 接长缝要错开布置，将立杆和纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步 的纵向和横向水平杆，校正立杆垂直度之后予以固定，并按此要求继续向 上搭设；剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子上一起及时设置， 纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm处的立杆上， 横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；在搭

26、设过程中严格按照设计方案进行，不得随意改变构架设计、 减少杆配件设置和对立杆纵距作大于100mm的构架尺寸放大。确有实际情 况，需要调整时，要经过技术计算；节点应可靠连接，扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到4060N7M；（6）钢管立杆垂直度应W1/500。且应同时控制其最大垂直度偏差不大 于 100mm；纵向水平杆的水平偏差应W1/250。且全架长的水平偏差不大于 50mm；（8）为增加支架的稳定性，支架每隔3跨设置一道纵向和横向斜杆， 其与地面夹角为45°60°之间，斜杆底部应撑地。支架外侧沿全高设 十字剪刀撑，每道剪刀撑与56根立杆连结；支架的搭设和拆除的施工人员必须戴

27、安全帽、系安全带、穿防滑 鞋；作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬 挂起重设备；(11)支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠 连接。支架搭设前，一定要计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使 其在可以调节的范围内。支座安装在对支承垫石顶标高、预埋支座钢板锚栓孔位置进行复核无误后，将 支座及锚栓精确定位并固定，并报监理工程师检验合格后转序施工。支座规格与质量须符合设计要求，支座组装时其底面与顶面的钢 垫板必须埋置密实，垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有以上的缝 隙，严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈板不得有刮伤、撞 伤，氯丁橡胶板块密封在钢盆内，

28、要排除空气，保持紧密。活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各滑动面，擦洁后在四氟 滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂清洁，坡道桥注硅脂应注 意防滑。支座底板采用锚固螺栓与支承垫石连接，安装锚固螺栓时，其外 露螺杆高度不得大于螺母的厚度。现浇箱梁底部预埋的钢板或滑板，应根 据浇注时温度、预应力张拉、碎收缩与徐变对梁长的影响，设计相对与设 计支承中心的预偏值。(4)盆式橡胶支座的顶板焊接在梁体底面的预埋钢板上，焊缝采用高度为6nlm的角焊缝。铺设底模板在满堂支架顶托上面纵向分布14cm义10cm槽钢（12cm*5cni工字 钢），横向分布6cmX 10cm方木，上铺18nlm厚的122cmX

29、244cm竹胶板底 模。方木接头相互交错布置，方木之间调整顶托螺杆高度以保证底模线 形。铺设时每块底模间缝隙用双面胶带夹缝纵横连接。底模铺设完成后， 清除模板表面外双面胶带，模板表面光滑、平整，确保拼缝质量。在铺设 底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开 孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸开 孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。报监理工程师检验合格后转 序施工。支架静载预压5. 4. 1预压荷载为了检查支架的承载力，减少和清除支架的非弹性变形及地基的沉降 量。在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按箱 梁自重荷载的100%考

30、虑。5. 4.2预压方法预压采用砂袋法加载。预压重量按计算荷载的50%-120%分两次逐级 加载。预压时每跨3个断面，每个断面模板上设置2个观测点。5. 4.3预压观测每天对观测点进行观测1次，观测的方法采用水准仪测量，测加载前 标高为加载后标高为2,卸载后标高为43,加载后观测7天，最 后3天下沉均5mm后，不再观测开始卸载，根据观测结果绘制出沉降曲 线。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/4梁跨位置的 变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可 靠性和确定支架预拱度设置的合理值。5. 4.4卸载当观测到连续3天累计沉降3mm后，不再观测开始卸载。卸载完成

31、 后，观测支架的弹性变形。并绘出荷载-变形曲线，根据此曲线确定最后 的预拱度。5. 4.5支架调整在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位 置进行放样。预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑 设置预拱度。预拱度设置要考虑梁自重所产生底拱度，下沉曲线与预留拱 叠加，为成型后梁体底模标高。底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道5. 5. 1钢筋检验钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆 放，不得混杂，且立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈 蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对 该批钢筋生产的合格证书，标示批号

32、和出厂检验的有关力学性能试验资 料。进场的每一批钢筋，均按JTJ055-83公路工程金属试验规程进行 取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。5. 5.2钢筋制作、绑扎箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用双 而搭接焊焊接，焊接接头符合JGJ18-96钢筋焊接及验收规程的要 求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接 头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按 设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎底板钢筋， 待浇筑完底板和腹板混凝土后绑扎顶板及翼板钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置与箱梁同标号的混

33、凝 土垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并呈梅花形互相错开布置。5. 5.3预应力管道及预埋件的安装在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对 底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹 管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚 垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用 螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受 力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进 行，注意平面和立面的位置，用中12的钢筋焊成“ #”架夹住管道点焊 固定在箍筋及架立筋上。安装时严格逐点检查管道的位

34、置，如发现有不对 的地方立即调整。浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水 法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。5.5.4预应力钢材的放样、安放钢绞线下料长度时考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各 5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢 绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22号铅丝编 织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即进行钢绞 线穿束工作，穿束时注意不捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时 进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的612 “井”字定 位钢筋将波纹管牢固固

35、定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当 预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它 位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在穿束之前做 好以下准备工作：清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。用高压水冲洗孔道。在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。（6）将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以 防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。由于预应力束孔道是曲线状，钢绞线较长，采用人工为主、卷扬机为 辅的穿束方法。用人工穿束困难时，

36、将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先 将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在 一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助 使其顺利入孔。底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道完成自检合格后， 报监理工程师检验合格后转序施工。腹板和内模制作与安装箱梁外侧模板采用定型钢模板，横梁、内腹模等全部采用小钢模与竹 胶板组合。绑扎完腹板钢筋和预应力筋后后安装腹板外模和芯模。在底模 上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模 板。两侧外腹板侧模之间顶、底部采用6 16对拉螺栓进行紧固和支撑。 施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。内腹板和横

37、梁模板使用小钢模与竹胶板组合。为保证侧模稳固在箱梁 主筋和腹板箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在 箱梁腹板上设置6 10对拉螺栓，以保证模板的结构尺寸和防止变形。内 模腹板肋条间距为40cm,横向设置上下两道竖向间距为60cm的648双 钢管，对拉螺栓紧固在重力卡上。在安装模板时特别注意以下问题：在梁 端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座 形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切 线垂直。在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安 装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。所有外露面模板涂竖脱模剂， 保证模板光洁

38、、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥 面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准 确。腹板和内模制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后 转序施工。底板和腹板混凝土浇筑混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土汽车泵 泵送入模。底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑， 分段长度为3m,分层厚度为30cm ,浇筑从箱梁中部向两端推进。浇注过 程中采用两台泵车在桥的左右侧对称进行，每台泵车配备3台混凝土罐车 运输混凝土，以保证混凝土泵车输送的连续性。在浇筑过程中安排各工种 检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土

39、浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂 物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇 筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣棒振捣。底板采用插入式振 捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行。振捣过程注意不要振破预应力束 波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑过程中要经常来回地拉动钢绞束 的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。在腹板两侧预应力张拉锚固区内 米范围内，预埋U行筋，以加强锚固连接。混凝土浇筑完成后采用土工布 覆盖混凝土表而，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以 保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。泵送混凝土施工工艺：施工工艺泵送混凝土前，先把

40、储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁 管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水 泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵 送顺利时，才用正常速度进行泵送。 泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗 口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多 则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供应不及时，降低泵送速 度，泵送暂时中断时，搅拌不停止，保持运转。当叶片被卡死时，需反转 排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。 泵送中途若停歇时间

41、超过20min、管道又较长时，每隔5min开泵 一次，泵送小量混凝土，管道较短时，采用每隔5min正反转23行程， 使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、 混凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中清除。当施工时气温较高，采用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模 温度。泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。泵送结束清理工作泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及 浇捣现场所欠混凝土量（150nlm管径每100有），以便决定拌制混凝土 量。 泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用 清洗水，再启动空压机，渐进加压

42、。清洗过程中，应随时敲击输送管，了 解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道。顶板底模支立当底板、腹板混凝土浇筑3天后，顶板和底板之间设立纵向间距为 90cm,横向间距为60cm的碗扣式钢管支架，支架上铺纵横向方木，标高调 整好后，铺设顶板竹胶板底模板。考虑梁板浇筑完成后要拆除内模、以及 顶板钢束的张拉，在支立顶模板时，按照设计要求设置预留人孔，具体尺 寸为80cmX 120cm,带混凝土成型后拆除内模且顶板钢束张拉完成后，再 进行封堵。顶板、翼板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎除按图纸严格施工外，施工工艺

43、和耍求按腹板钢筋施工 进行。施工时注意预埋件的位置和数量是否正确，并报监理工程师检验。顶板混凝土浇筑箱梁底板混凝土浇筑后，顶板和翼板混凝土浇筑前，仔细检查支架有 无收缩和下沉，并将各顶托调紧。以防止支架下沉导致墩顶支座反力增 大，避免墩顶出现负弯矩导致梁顶混凝土裂纹。箱梁顶板混凝土浇筑前，对接缝严格按照施工缝处理。对其表而凿毛 后，用水清洗干净。浇筑前洒水湿润，以保证接缝质量。混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入 模。浇筑从一侧向另一侧推进。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架 及模板的变化，遇到情况及时处理。顶板采用插入式振捣棒振捣进行，浇 筑过程注意顶而平整度的控制

44、。在混凝土浇筑完成后，在初凝后终凝前，采用人工对顶板表面进行刷 毛处理。刷毛时掌握适当时机，先用铁刷将表面浮浆刷掉，然后清扫浮 浆，最后用水清洗干净。在混凝土刷毛完成后，采用棉毡覆盖混凝土表而，洒水养护，混凝土 洒水养护的时间为14天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态 为度。用于控制拆模，张拉、落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与 之同条件进行养生。在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材 料。内模和侧模的拆除连续梁侧模和内模在混凝土强度达到设计强度的75%后拆除，模板拆 除轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。模板 拆除以后洒水养护。预应力钢绞线张拉预应

45、力的施工是连续梁施工的关键，混凝土强度达到设计的95%后开 始张拉。张拉前对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备按设计及规范要求 进行检验。张拉采用双控，以张拉应力为主，伸长值进行效核。实际伸长值和理 论伸长值差值控制在6%范围以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取 措施予以调整后方可继续张拉。本工程采用预应力智能张拉设备，预应力智能张拉系统以应力为控制 指标，伸长量误差作为校对指标。系统通过传感技术采集每台张拉设备的 工作压力和钢绞线的伸长量（含回缩量）等数据，并实时将数据传输给系 统主机进行分析判断，同时张拉设备接收系统指令，实时调整变频电机工 作参数，从而实现高精度实时调控油泵电机的转速，实

46、现张拉力及加载速 度的实时精确控制。系统还根据预设的程序，由主机发出指令，同步控制 每台设备的每一个机械动作，自动完成张拉过程。压力传感器在张拉过程 中负责采集千斤顶油缸的压力值，通过下位机传给控制主机，主机根据标 定参数换算成拉力值。位移传感器在张拉过程中负责采集钢绞线伸缩量（回缩量）值，通过下位机传给控制机。千斤顶智能芯片压力采集装置计算机主控制系位移采集装置电机油泵预应力智能张拉系统工作原理图张拉程序：低松弛钢筋：0 初应力f。con （持荷2分钟锚固）；钢绞线断丝、滑丝数量为：每束钢绞线断丝和滑.丝允许一根，每个断 而断丝之和不超过该断面钢丝总数的l%o若超过上述规定，更换钢绞线 后重

47、新张拉。钢束张拉顺序为:F2F3-Fl,两端对称均匀张拉；顶板扁束T1由箱 梁两侧向中间采用单端交替张拉。张拉时应注意的事项：钢绞线锚固外露长度不宜小于30mm,锚具应用封端混凝土保护。 切割钢绞线严禁使用电孤焊，必须使用砂轮机切割。施工前对所有施工人员进行安全施工知识培训，确保人人掌握安 全操作规程。量测钢绞线伸长值时，应停止千斤顶操作；在高压油管接头 加防护套，以防高压喷油伤人；千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位 置对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均造成倾倒伤人；张 拉时千斤顶两端必须放钢挡板，以防断丝伤人；两端油泵操作尽量保持一 致；操作人员应在千斤顶两侧，顶后严禁站人。压

48、浆及封锚压浆是后张法预应力施工中的最后也是关键的一步，木工程采用大循 环压浆设备，大循环智能压浆系统由制浆系统、压浆系统、测控系统、循 环回路系统组成。浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持 续循环以排净管道内空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进 行冲孔，排出杂质，消除导致压浆不密实的因素。在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时反馈给 系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力的调整，保证预 应力管道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、稳定时间等重要指 标约束下完成压浆过程，确保压浆饱满和密实。主机判断管道充盈的依据 为进、出口压力差在一定的时间

49、内是否保持恒定。灰袋泉W浆机在杖北召次保止泉洲控公辽笠测控仅计算阮系统回路结构图控制方案流程图张拉封锚，压浆在48小时内完成，封锚前先将锚具周围冲洗干净并 凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网浇筑封锚混凝土。支架和底模的卸落当梁体预应力孔道压浆强度达到设计强度80%以上，并得到监理指 示后，进行支架卸落和拆除底模。卸架顺序：墩位处一1/4跨径处一跨 中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的杆件拧紧，使 梁体落实。拆除时，先拆除箱梁外侧模板，再将支架顶部的丝杆顶托由人 工旋转松动，将箱梁底模整体下降510cm,借助于手拉葫芦将底模板抽 出，再拆除模板系统的小横杆和大横杆，卸除活动顶托，按照

50、搭建支架相 反的程序将支架拆除。拆除过程中应注意不得向下抛掷杆件和扣件等，操作人员必须系好安 全带进行操作。6.施工控制及注意事项温度应力、裂缝、线性控制6.1.1混凝土温度应力控制连续箱梁一次浇筑混凝土体积较大，但断面较小，底板最大厚度 25cm,腹板最大厚度60cm,不属于大体积混凝土，不需要特殊温度控 制。但施工时也要注意，水泥用量、其它原材料等须符合规范要求。控制 入模温度，混凝土浇筑完毕，及时覆盖，洒水养护等。6.1. 2混凝土裂缝控制造成梁体混凝土裂缝的主要原因有：温度应力、支架变形及不均允沉 降、不对称预应力张拉、混凝土收缩、养护不好，为此采取如下措施，防 止梁体混凝土裂缝。温度

51、应力控制：同上节 支架变形及不均匀沉降控制：采用120%的荷载对支架进行预压，检验支架承载能力，消除非弹性变形。延长混凝土初凝时间，保证在混凝 土初凝之前，相应阶段支架变形己经稳定。 预应力张拉控制：梁体混凝土达到规定的强度后，严格按设计要 求的顺序对称张拉。混凝土收缩裂缝控制：严格控制水泥和水用量；在满足混凝土浇 筑工艺的前提下，控制混凝土坍落度；加强振捣，保证混凝土密实；浇筑 时和浇筑后保证活动支座的自由滑动。 加强混凝土养护：浇筑完毕，梁面立即覆盖，专人负责洒水养 护，养护时间不少于规范要求。6. 1. 3连续梁线性控制在支架上浇筑梁式上部构造时，在施工时和卸架后，上部构造要发生 一定的

52、下沉和产生一定的挠度。因此，为使上部构造在卸架后能满意地获 得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。施工时仅考虑支架的弹性和非弹性变形，由支架预压测量结果的计 算，确定梁的预拱度数值，其余位置按二次抛物线比例进行分配。7. 1.4连续梁施工质量控制重点混凝土施工时，宜选择在较低温度时进行；分层浇筑，与前层混凝土结合而应严格凿毛，并清洗干净；混凝土节段长时斜向分层浇注，节段短时水平分层浇注；混凝土强度达到设计强度的95%、龄期达到要求后方可进行张拉作 业。8. 1. 5连续梁施工安全控制重点连续梁混凝土浇筑时，有专人对支架及模板进行检查，发现有变形较 大或其它异常情况立即通知当班领导及

53、时处理。连续梁施工时严格管理，杜绝高空掉物危害行驶车辆。建立健全安全组织机构，项目经理部成立安全领导小组，并设专 职安全员，对工人进行安全教育。凡是从事特种作业（起重、登高、架设作业、电焊、电工、机动 车辆驾驶）人员必须经过劳动培训。凡是进入施工区域的人员，必须按工种规定配发和正确穿戴安全 防护用品。（4）现场有清晰、醒目的安全生产标语、口号、板报等注意标志。施工现场设有安全标志，危险部位有安全警示牌，夜间设有红 灯。（6）张拉、压浆时严禁在张拉、压浆正前方站人，避免钢绞线断丝飞 出，高压水泥浆喷出伤人，同时注意检查油管接口严实，杜绝油泵送油时 液压油喷射伤人。施工中注意的主要事项管道安装顺穿

54、束方向套接，要求波纹管接口必须用套管旋紧，保证有 1520cm的相互重叠；然后在接缝左右各5cm长度范围内，用黑胶布缠 牢，并用20号铁丝捆扎数道，以防漏浆。每梁段长度内加焊23道定位 钢筋，以固定管道位置。混凝土施工中，严格按照先底板及腹板，再顶板的原则浇筑；混凝土浇筑完成后，应对预应力孔道进行清孔检查，确保孔道通畅。混凝土养生：施工完后及时土工布覆盖浇水养生。9. 质量保证体系与自检制度质量保证体系连续梁将按照国家有关的基本建设程序进行施工，严格按照IS09001 标准制定的质量手册和程序文件建立本工程质量保证体系。质量保证体系 框图见图。明确各级职责，分解落实到位，制定工作程序，实施全员、全过程、 全方位、多层次的质量管理，建立可靠的质量保证体系。施工保证计划保证现场生产领导机构映期纠正技术保工程技术部施工作业针对本工程的施工与环境特点，强化机械设备、环境保护、医疗劳保 与工期保障在质量保证体系中的作用。注重施工过程控制，实行标准化作业，程序化管理，确保与质量有关 的工作始终处于受控状态，保证工程质量，实现质量目标。自检体系建立由项目经理负责，项目总工程师主持的质量自检体系。强化以第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善内部检查制度， 配齐质量管理人员，实行工程管理部管理、安全质量部监控的监管分离体 制，立足自检、自控，责任