高锰钢与超高锰钢铸件生产技术要点

1、高锰钢与超高锰钢铸件生产技术要点在高能量冲击的工作条件下，高锰钢与超高锰钢铸件的应用范围是广阔的。许多铸造厂，对生产此类钢种铸件缺乏必要的认识。现对具体操作做简要的说明，供生产者参考。1 化学成分高锰钢按照国家标准分为5 个牌号，主要区别是碳的含量，其范围是。受冲击大，碳含量低。锰含量在之间，一般不应低于 13。超高锰钢尚无国标，但锰含量应大于18。硅含量的高低，对冲击韧度影响较大，故应取下限，以不大于为宜。低磷低硫是最基本的要求，由于高的锰含量自然起到脱硫作用，故降磷是最要紧的，设法使磷低于。铬是提高抗磨性的，一般在左右。2 炉料入炉材料是由化学成分决定的。主要炉料是优质碳素钢（或钢锭）、高

2、碳锰铁、中碳锰铁、高碳铬铁及高锰钢回炉料。这里特别提醒的是有人认为只要化学成分合适，就可以多用回炉料。这个认识是有害的。某些厂之所以产品质量不佳，皆出于此。不仅高锰钢、超高锰钢，凡是金属铸件，绝不可以过多的使用回炉料，回炉料不应超过25。那么，回炉料过剩该如何只要把废品降到最低，回炉料就不会过剩。3 熔炼这里着重讲加料顺序，无论用中频炉，还是电弧炉熔炼，总是先熔炼碳素钢， 而各类锰铁和其他贵重合金材料，要分多次，每次少量入炉，贵重元素在最后加入，以减少烧损。料块应尽量小些，以50 80mm为宜。熔清后，炉温达到1580 1600时，要脱氧、脱氢、脱氮，可用铝丝，也可用 Si-Ca 合金或 Si

3、C 等材料。 将脱氧剂一定压到炉内深处。金属液面此时用覆盖剂盖严，隔断外界空气。还要镇静一段时间，使氧化物、夹杂物有充足时间上浮。然而，不少企业，只将铝丝甚至铝屑，撒在金属液面上，又不加覆盖，岂不白白浪费！在此期间，及时用中碳锰铁来调整锰与碳的含量。钢液出炉前，将浇包烘烤到400以上是十分必要的。在出炉期间用V-Fe、 Ti-Fe 、稀土等多种微量元素做变质处理，是使一次结晶细化的必要手段，它对产品性能影响是至关重要的。4 炉料与造型材料要延长炉龄，当分清钢种与炉衬的属性。锰钢属碱性，炉衬当然选用镁质材料。捣打炉衬要轮番周而复始换位操作。添加炉衬材料不可过厚，每次80 毫米左右为宜，捣毕要低温

4、长时间烘烤。如提高生产效率，笔者建议采用成型坩埚（沈阳力得厂和恒丰厂均有成品出售），从拆炉到装成，不用1 小时，即可投入生产，同时成型坩埚对防穿炉大有裨益。当然，炉龄的长短与操作者大有关系。不少操作者像掷铅球的运动员一样，把炉料从三四米之外投入炉内，既不安全又伤炉龄，应将炉料置于炉口旁预热，然后用夹子慢慢地将炉料顺炉壁放入。造型材料和涂料也应与金属液属性相一致，或者用中性材料（如铬铁矿砂、棕刚玉等）。若想获得一次结晶细化的基体，采用蓄热量大的铬铁矿砂是正确的，尤其是消失模生产厂，用它将克服散热慢的缺点。5 铸造工艺设计锰钢的特点是凝固收缩大，散热性差，据此，在工艺设计中铸造收缩率取，铸件越长大

5、、越应取上限。型砂与砂芯的退让性一定要好。浇注系统采取开放式。多个分散的内浇道从铸件的薄壁处引入，且成扁而宽的喇叭状，靠近铸件处的截面积大于与横浇道相联的截面积，使金属液快速平稳地注入铸型，防止整个铸型内的温差过大。冒口直径要大于热节直径，紧靠热节，高度是直径的倍，必须采用热冒口甚至浇冒口合一，让充足的高温金属液来补足铸件在凝固收缩时之空位。将直浇道、冒口位于高处（砂箱有5 8。 的斜度）也是正确的。浇注时尽可能低温快浇。一旦凝固，要及时松砂箱。聪明的设计师总是善于利用冷铁，包括内冷铁与外冷铁，它既细化一次结晶，消除缩孔、缩松，又提高工艺出品率，当然，适宜的用量和规格是应该考虑的。内冷铁要干净

6、、易熔，用量以少为宜。外冷铁的三维尺寸与冷却物的三维尺寸为倍的函数关系。过小不起作用，过大造成铸件开裂。铸件在型内要长时间保温，直到低于200再开箱。6 热处理热处理开裂，是低温阶段升温过快所致。故正确的操作是350以下，升温速度<80 /h ， 750以下，<100 /h ，且有不同时期的保温。至 >750时，铸件内呈塑性状态，可以快速升温了。至1050时根据铸件的厚度确定保温时间，然后再升到1100以上。给出炉降温留有余地然后尽快入水。高温时升温太慢，保温时间太短，出炉后到入水时间间隔过长（不应>），这一切都影响铸件质量。入水温度应<30，淬火后，水温<50，水量应不小于铸件重量的8 倍。冷水从池下部进入，温水从池顶面流出。铸件在水池中要三个方向不停地一动。7 切割与焊接因为锰钢热传导性能差，所以在切割浇冒口时应十分注意。最好将铸件置于水中，被切割部分露在水外，切割时留一定量的茬，热处理后 磨掉。不少厂，焊接和焊补成为必然。选用奥氏体基的镒银焊条（D256或D266型），规格细长，0 3.2mmK 350mH外层药皮为碱性。操作时 采用小电流，弱电弧，小焊道多焊层、始终保持低温度少热量的操作方法。一边焊接一边击打