首建桩基总结

1、首件桩基施工技术总结一 、概述我合同段起讫桩号K1175+200K1181+800，路线长度6.6km，主要工程内容为：路基工程、桥涵工程。桥梁共计11座（其中大桥2座，中桥5座，通道桥1座，跨线桥3座），金贵互通区三个现浇桥。有钻孔灌注桩共602根。其中1.2m桩基256根、1.3m桩基192根、1.4m桩基32根、1.5m桩基160根、1.6m桩基16根、1.8m桩基106根，桩长总计21157m；我部选择K1176+102.2不止公路2号分离立交桥2-0#桩基做为首件工程，该桩直径为1.5m，桩长为36m,实际灌注混凝土为67m3.设计混凝土63.6m3，超出设计3.4m3。我部于201

2、6年9月22日上午6点开钻，9月22日11点30分左右成孔，钻孔时间5.5小时左右。开钻后进尺顺利，孔壁稳定，成孔良好。11:30-12:15分清孔三次完成。12点50分下探孔器，钢筋笼于中午13点24分开始下放对接，14点15分顺利下放成功。14点45分4根吊筋焊接完成。实测孔深36.9米，导管总长36.8,米，下导管1个小时。15点48分导管安装结束。灌注现场检查塌落度为21mm，混凝土浇筑于9月22日下午17点30分开始，20点18分灌注结束，用时2小时48分。灌注过程比较顺利。为保证以后桩基进行大面积施工，现对2-0#桩基施工进行技术总结。二 、施工准备及人员、机械设备投入情况1、施工

3、准备a场地：具备三通一平，通水通电通便道，场地平整。保证罐车顺利进入。b钻孔作业：打桩作业队严格按照JZ12标钻孔灌注桩进场须知执行，现场技术员认真督促落实。熟悉掌握反循环回旋钻机的作业特点，确保成孔质量。c钢筋笼加工：认真虚心学习桩基钢筋笼技术标准，现场技术员抓落实。杜绝蛮干乱干无标准作业。钢筋笼不合格不许开钻。2、技术准备桩基工程开始施工前，技术人员认真查看设计图纸，熟悉招标文件、设计交底、桥规及验评标准，测量人员应对桩位坐标、标高认真进行复核。技术人员必须熟记报检程序。四步报检：钢筋笼、护筒校核、成孔、灌注前。3、做好施工现场的排水系统，泥浆池开挖工作。泥浆池必须做到安全维护、安全标语清

4、晰可见。4、 人员投入表2-1：人员投入表人员姓名人员姓名项目经理李华项目总工方米质检工程师章子安全负责人刘丽丽工区主任而非试验室主任张通桩基负责人王义技术员李玉、陈一测量组组长天天工人20人5、 机械配备表2-2：机械设备表机械名称型号/生产能力数量（台）备注回旋钻GF-3504板车17m1砼搅拌车10m36装载机50型2汽车吊25T2发电机150KW1挖掘机现代2401电焊机NBC-3502金属带锯床GB40281钢筋直螺纹剥肋滚丝机HGS-40B2滚焊机HL2000E-153三、施工工艺流程钻孔桩施工顺序为：测量定位制作、埋设护筒制备泥浆钻机就位钻进换浆法清孔检测吊装钢筋笼吊装导管灌注水

5、下混凝土四 、详细施工工序1、施工放样桩位的测量由现场技术员完成，护筒的校验由测量队去负责，落实双检制。必须准确记录护筒偏位情况。全站仪注意测站点放样时，必须复测坐标，全站仪初测时误差控制在1cm以内。护桩采用四根螺纹钢固定牢靠，并在护筒上做好标记，护桩尽量缩短到护筒间的距离。采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。2、护筒制作及埋设 （1）为加强钢度防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲筋。（2）护筒节间焊接要严密，谨防漏水。对护筒的底部和外侧四周用粘性土分层挤密夯实，填土时每20cm一层对称夯打。分层夯实时，每夯完一层应注意护筒的中心位置和垂直度，填平后并再检查一次，发现偏差应立即纠正。

6、护筒顶端高出地面30cm以上, 埋设深度为2-4m。 （3）护筒埋好后，再次检查护筒埋设平面位置及垂直度。护筒中心应与桩中心线重合，平面允许误差要求在30mm内，当护筒偏位超过3cm时必须重新埋设护筒。竖直方向倾斜不大于1%。 （4）护筒标高不可错，测两遍，读数时要认真、严瑾。3、制备泥浆（1）制备泥浆选择水化快、造浆能力强、粘度大、含砂率低的红土。（2）泥浆池不能设置在台背和路基的位置。（3）对于钻孔过程中泥浆质量的控制，项目部安排专人负责泥浆检测工作，主要是地质发生变化时，从一种地质层进入另一种地质层时，要加强对泥浆指标的监控，当钻孔至粉砂及砂砾等易塌地层时，应加大泥浆比重，黏度及胶体率，

7、以确保护壁厚度，防止塌孔现象发生。（4）、泥浆循环使用，钻孔内废渣拉运至已征地范围路基上，暴晒后堆放，等后期便道打通后集中运至金贵互通区。表4-1：泥浆技术指标序号项目单位技术指标易坍地层清孔后1黏度Pa.s18-2817-202含砂率4%2%3胶体率95%98%4酸碱度pH8-105相对密度1.06-1.201.03-1.106泥皮厚mm/30min34、钻孔桩钻孔工艺（1）熟悉GF-350型反循环钻机的特点，了解钻进的过程。（2）钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。 （3）钻机就位：在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台25t吊车配合人工将钻机就位，立好钻架，拉好缆

8、风绳，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放进护筒内，然后安装转盘、钻杆、水龙头等。 （4）钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开始施钻。 （5）钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。5、 成孔检测表4-2：成孔检测指标项目规定值或允许偏差孔的中心位置（mm）单排桩：50，群桩：100孔径（mm）不小于设计桩径钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500孔深（m）不小于设计规定沉淀厚度（mm）符合设计规定，设

9、计未规定时按施工规范要求清孔后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa；含砂率：2%；胶体率：98%钻孔达到设计标高，用测绳测量确定达到超出设计孔深20-30cm后，采用笼式验孔器检孔，孔的中心与起吊钢绳保持一致，上下通畅无阻表明孔径大于验孔器直径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩颈或孔斜现象，需及时处理。6、第一次清孔 （1）经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。 （2）清孔采用二次换浆法清孔，第一次指终孔后采用钻杆的清孔。 （3）第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起20-30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.03-

10、1.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。 （4）清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行，泥浆指标同原浆。清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定 ,以防止钻孔的任何塌陷。清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5-2.0m。7、钢筋笼制作及安装（钢筋加工作业队必须派6个人，3把板手，2台焊机）（1）钢筋笼必须在钢筋棚检验合格后，放置到现场，方可开钻。（2）钢筋笼制作应符合项目部制定的套筒连

11、接技术标准。钢筋笼对接时先对接声测管，主筋对接时找准提前标记的钢筋，先对接四个对角线的四根钢筋，然后快速对接其他钢筋。（3）钢筋骨架易采用扁担梁辅助起吊，吊车起吊前必须将吊环十字型扣住最上层加强箍圈。加强箍圈必须要焊好。钢筋笼统一在钢筋加工场制作，验收合格后运至现场安装，钢筋笼分节标示清楚。单节长度不能超过19米，钢筋笼制作完成后每隔2m设置临时十字加强撑。（4）钢筋笼保护层按设计图纸采用梯形钢筋卡，焊在钢筋骨架上，钢筋混凝土段每2m左右沿圆周等距离焊4根，上下层错开布置。保护层钢筋高度控制在6.5-7cm。（5）声测管接头焊接要内壁平整、密封，保证管内畅通、不漏水；顶部焊接钢板密封。严防焊缝

12、处出现砂眼、烧穿等现象导致水泥浆液渗入孔内造成堵塞。 （6）针对直径1.5米以内钢筋笼，顶端设置2只吊筋，采用22或25级钢筋制作，针对直径超过1.5米钢筋笼，顶端沿周边均匀设置4只吊筋。吊筋间距必须考虑大于卡盘的宽度。（7）钢筋笼就位时钢筋笼就位后：必须挂十字线校正钢筋笼位置。由一名技术员专门做指挥，吊车慢慢提起钢筋笼做水平移动。（8）钢筋笼必须用10cm厚壁钢管支撑，直径超过1.8米或桩长超过40米的桩基必须用实心钢管做支撑。钢筋笼制作与吊放的允许偏差按下表控制。表4-3：钢筋笼偏差表项 目允许偏差主筋间距±10mm箍筋间距±20mm外径±10mm倾斜度0.5

13、%保护层厚度±20mm中心平面位置20mm顶端高程±20mm8、导管安放（1）、下导管前要对导管进行水密承压和接头抗拉试验，保证导管拼接牢固，绝对不能漏水。试验后要对导管编号，下导管时按编号拼接。（2）安装导管前必须检测孔深，首先根据孔深计算导管总长，并将要下的导管提前算好，堆放在一起，不下的导管放置到另外的地点。导管底口一般悬空0.2-0.4m。（3）卡盘与穿钢平行，与罐车、枕木垂直。（4）上下导管的连接必须用密封圈和黄油上紧，安装导管时，导管丝扣连接紧密，密封圈有损坏时应及时更换。（5）导管安装完毕后，用吊机活动导管，以确保导管没有卡到钢筋笼。导管安装需作好记录，作为混

14、凝土灌注时确定导管埋深依据。9、第二次清孔导管安装完再次检查孔深，手提测绳测量沉淀层厚度。在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉渣。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度为1.03-1.10,复测沉渣厚度不得大于300mm,此时清孔完成,立即浇筑砼。10、灌注混凝土（1）灌注前必须将罐车站位的平台略高于卡盘基准面20-30cm，保证大料斗能够提升一定高度。技术员时刻与拌合站保持联系，当罐车到达施工

15、现场至少2-3车后才能灌注混凝土。并配备灌注混凝土时所用全部用电量的发电机一套，拌合站发电机要提前检查柴油量和防冻剂，工区主任直接与（2）、混凝土质量控制加强过程检测。混凝土拌合物应具有良好的和易性和流动性，其坍落度当桩孔直径D<1.5m时，宜为180220mm,D1.5m时，宜为160200mm,且应充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致的坍落度损失。在生产过程中，当班人员除随机抽样检测外，还应在出厂前目测每车混凝土的坍落度及和易性，如有异常情况，应查明原因并采取措施，坍落度及和易性不合格的混凝土不准出站。每批次混凝土运到现场后，实验员进行均匀性与坍落度检测，罐车必须反转5分钟后，先放

16、出部分混凝土，技术员和灌桩的负责人学会目测混凝土的质量。不符合要求不得使用。确保混凝土浇筑的连续性，保证混凝土结构的整体性及质量。技术员记录2个时间（1）混凝土从出站到浇筑的间隔时间，（2）混凝土供应的中断时间。中断超过40分钟后，必须给项目领导打电话。（3）、水下混凝土灌注1）、灌注水下混凝土要由一人统一指挥，首盘混凝土必须使用2m3以上的大料斗，导管首次埋置深度不小于 1m，所需混凝土数量可按公式计算: 式中：V-灌注首批混凝土所需数量（m3) D-桩孔直径（m) H2-导管初次埋置深度（m） d-导管内径（m） h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆）压力

17、所需的高度（m)第三、四根桩第一车混凝土灌注都不太顺利，要求首车的混凝土必须坍落度要大些，取坍落度的上限，和易性流动性必须要好。罐车不小于2辆后才能灌注混凝土。2）、水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。对于1.8米以上的孔径的桩基首批混凝土要加缓凝剂。首批混凝土灌注后，混凝土连续灌注。3）、在灌注混凝土过程中，认真填写水下混凝土灌注记录表，随时测量并记录导管的埋置深度和混凝土表面高度及灌注砼的数量。测绳必须准备2套，导管在混凝土中埋深控制在2-6米之间。导管每次只能拆卸一节，并且逐节清洗干净。埋深不易超过10米，且不能下于2米。4）、在初期灌注砼时，要特别注意控制砼灌注速度。不能

18、太快，要缓慢匀速灌注。前期砼急速下落会因在孔内上升过快将钢筋笼顶升上浮，所以应在砼埋置导管2m以上之后再开始按照正常速度灌注。5）、灌注的桩顶高程比设计高出0.51.0m， 多余部分接桩前进行凿除，以保证混凝土质量。最后一节导管拔出时，应缓慢的拔出，吊车上下晃动，防止桩基中间产生空洞。在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。6）、水下混凝土灌筑完并在水下混凝土强度达到一定强度后方可拆除护筒。施工中存在的问题及改正措施 （1）、施工中存在的问题1）钢筋进行套筒连接时，连接面存在打磨不平现象，个别丝口丝头效果不好，导致连接时间过长，连接不到位。2）吊筋焊接速度太

19、慢，时间过长。3）顶部定位箍圈下，间距过小，10cm厚壁钢管很难穿入。4）钢筋笼对接位置的螺旋筋间距不一致，忽大忽小。 5）护筒溢浆口两边加固不牢，周边地质不稳定，枕木受力后有点倾斜。6）混凝土等待时间近2小时，试配不充分。7）小料斗过滤筛较大8）前期施工作业队在安装、拆卸导管时动作不够熟练，速度跟不上。（2）、整改措施1）、严格要求工人将套筒连接面打磨平整，使用金属带锯床进行切割，滚丝丝头效果不好，禁止使用。 2）立即采用2根直径22mm的圆钢做为吊筋。 3）顶部定位箍圈下，间距必须增大，能够满足10cm厚壁钢管担放钢筋笼。4）钢筋笼在滚焊机上加工试拼完毕后，对钢筋笼对接位置的螺旋筋进行定位

20、标记，数好圈数。 5）对护筒溢浆口两边用袋装土加固，不会再次出现类似问题。6）尽快解决好水下C30混凝土的质量，优化配合比。7）重新制作尺寸合适的过滤筛。8）由工区技术员集中对灌桩作业人员进行班前教育。六、灌注过程中施工病害的预防及处理 （1）突然断电：拌和站预备足够马力的发电机；和附近标段拌和站或商混站建立工作联系。(2)发生卡管：导管埋深较浅时，更换大漏斗装满砼，然后钢筋扳子或钢丝绳上下抽拔左右转、摇动导管（但不能拔脱导管）；卡管位置较浅时用型钢或长钢筋进行疏导；用附着式振捣器震动导管；漏斗口设置过滤筛。(3)发生埋管：埋深严格控制在2-6m；等待砼时间较长时（超过20min）吊车小幅度上

21、下提升导管；及时用大吨位吊车提拔导管；用人工将长臂杠杆绑牢在导管上，顺时针或逆时针转动导管，同时用吊车提升导管。(4)导管进水：导管在拼装前进行编号，将导管内壁清理干净，尤其接头处要用钢丝刷清理干净，涂抹好黄油，安装好密封圈，拧紧丝扣；旧导管尽量安装在上部；争分夺秒灌注砼，确保连续不断灌注，争取及早将漏水的导管拆卸。 （5）钢筋笼上浮：灌注前清孔要彻底；停止灌注，及时将导管提升，（但不能拔脱）使导管底部高于钢筋笼底部，再按正常速度浇筑。 （6）成孔后必须保证8小时内不塌孔。项目部立即组织灌注，不可耽误，造成塌孔。 （7）灌注过程中要勤测勤量，必须先测后拔。 （8）导管安装完毕后，沉淀层较厚时不

22、能灌注混凝土，必须进行二次清孔。 （9）灌注技巧a、吊车将小料斗提起上下适当活动。b、大料斗装满混凝土，边提大料斗边用钢丝绳旋转导管。c、距离卡盘10-15cm左右时，吊车提起导管自由下落敲击卡盘。d、大料斗提起旋转时，混凝土灌注不下去时，卸掉一节导管。（10）灌注桩基混凝土必须保证至少3-4辆混凝土罐车，拌合站应安排专职维修人员处理紧急事件，定时定期检修设备。只有拌合站、混凝土罐车运行正常，一切准备工作完善后，具备灌注的条件，方可进行混凝土灌注。（11）小型工具必须有备用：测绳、钢绞线、导管扳手、大锤、吊环（12）始终保持孔内水头高度低于护筒30cm左右。一旦出现水位下降应立即补水。（13）

23、防超方：钻孔进尺速度不能太快，泥浆比重要恰当，护壁要好。（14）防拖拔：当埋设深度小于2米时，采取措施混凝土灌注不下去，吊车司机一定要慢提大斗，混凝土会随着提升高度下落，下落时停止提升导管。（15）灌桩记录表：导管累加长度，总长度、实测基准面至混凝土面的高度、埋设、拆卸导管数量、剩余埋深、混凝土方量。埋深计算=实际导管总长-导管顶至混凝土面的距离。其中测量实际深度时，注意表面有浮浆和沉淀，测量时遇到沉淀时测绳会缓慢下落，不在下落时就是混凝土面基准面。（16)坍孔a在松散粉砂土或流砂中钻孔，应选用较大比重、粘度的泥浆,并放慢进尺速度，也可投入粘土掺片石或卵石，低锤冲击，将粘土膏、片石卵石挤入孔壁以稳定孔壁；b清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度，中段67m可输入高压水承压清孔，下段67m输入黄泥浆;c护筒周围一定范围内不得堆放重物，不得有机器振动;d发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻，坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填埋密实重新钻孔；e水上钻孔钢护筒埋设深度应进入粘土层。f孔内坍孔及时回填粘土，加大泥浆密度继续钻进，若坍孔严重，拆除护筒回填重钻