活塞杆课程设计说明书

1、 机械制造工艺学课程设计说明书 设计题目: 活塞杆机械加工工艺规程设计学 院：机电工程学院 班 级：机械设计制造及其自动化二班学 生：王开勇 学 号：20092428 指导教师：付 敏 副教授 目 录1 零件的分析································&

2、#183;······················11.1零件结构工艺性分析·························

3、·····················11.2 零件的技术要求分析··························

4、3;···················12 毛坯的选择·····························&#

5、183;·························22.1毛坯的选择及毛坯制造方法的选择·····················&

6、#183;············22.2毛坯形状及尺寸的确定 ··································

7、3;········23 工艺路线的拟定········································

8、···········23.1 定位基准的选择·····································

9、·············23.2零件表面加工方案的选择··································

10、83;·······33.3加工顺序的安排········································

11、3;·········33.3.1加工阶段的划分······································

12、83;·········43.3.2工序的集中与分散······································&

13、#183;·······43.3.3机械加工顺序的安排·······································

14、3;····43.3.4热处理工序的安排···········································&#

15、183;··43.3.5辅助工序的安排 ·············································

16、··54 工序设计···············································

17、;··········64.1 机床和工艺装备的选择·····································&#

18、183;······64.2工序设计··········································

19、··············6结论···································

20、83;··························11参考文献······················

21、83;····································121 .零件的分析1.1零件结构的工艺性分析 （1）mm×770mm自身圆度公差为0.005mm （2）左端螺纹与活塞杆mm中心线的同轴度公差为0.0

22、5mm (3) 1:20圆锥面轴心线与活塞杆mm中心线的同轴度公差为0.02mm (4) 1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm (5) 1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80% (6) mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2-0.3表面硬度62一 65HRC1.2零件的技术要求分析 （1）活塞杆在使用过程中，承受交变载荷作用，mm×770mm处有密封装置往复摩擦表面，所以该处工艺要求硬度高又耐磨。活塞杆采用38CrMoAlAn材料，mm×770mm部分经过调质处理和表面渗碳处理，芯部硬度为23-32HRC,表面渗氮层深度0.2-0.3mm,表面硬度

23、62-65HRC，所以活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。(2) 活塞杆结构比较简单，长径比大，属于细长轴类零件。刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加加工时工件变形，在加工两端螺纹时使用中心架。（3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，使之符合基准统一原则。（4）磨削外圆表而时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因此，在加工时应修研中心孔，保证中心孔清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。砂轮一般选择:磨料白刚玉(WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶

24、瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，磨削深度要小。（5）在磨削中mm×770mm 外圆和1:20锥度时，两道工序序必须分开进行。在磨削1:20锥度时，要先磨削试件，检查试件合格后才能正式磨削工件。（1:20圆锥面的检查，是用标准的1:20环规涂色检查，其接触面应不少于80） （6）为了保证活塞杆加工精度的稳定性，在加工的全过程中不允许人工校直。 （7）渗氮处理时，螺纹部分等应采取保护装置进行保护。1. 3审查零件的结构工艺性 （1）给构力求简单、对称，横截面尺寸不应该有突然地变化。 （2）应有合理的模面和圆角半径。 （3）38CrMoAlAn刚

25、具有良好的可锻性和耐磨性。2. 毛坯的选择21毛坯的选择及毛坯制造方法的选择 因为活塞杆的工作方式是往复运动的形式，为了增加活塞杆的寿命，减小活塞杆的磨损晕，因此毛坯选用38CrMoAlAn的合金结构钢。 由于活塞杆选择小批量生产，为了提高生产效率宜采用自由锻制造毛坯。2. 2毛坯形状及尺寸的确定(1) 毛坯形状 根据零件图各个部分的加工精度要求，锻件的尺寸公差等级为8-12级，。又由于活塞杆选择小批量生产,考虑选择圆柱型毛坯。(2)毛坯基木尺寸 由于毛坯的制造方式是自由锻造，根据活塞杆零件图的尺寸要求和实际的加工要求，锻造后的尺寸定为:直径62mm、长度1150mm，查工艺手册，确定毛坯的尺

26、寸为:直径80mm，长度760mm。绘制锻造后零件毛坯图如下:3.工艺路线的拟定3.1 定位基准的选择 正确选择定位基准是制定机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键。基准的选择是工艺规程设计中的重要问题，基准的选择是否合理影响到加工质星、生产率和加工成本。定位基准的选择合理与否，会直接影响所制定的零件加工工艺规程的质量基准选择不当，会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计团难，甚至达不到工件的加工精度要求。在设计工艺规程的过程中，当根据零件工件图先选择精基准，后选料精基准。结合整个工艺过程要进行统一考虑，先行工序序要为后续工序创造条件。（1）粗基准的选择粗准的选择应能保证加工面与非加工面之间

27、的位置精度，合理分配各加工面的余量，为后续工序提供精基准。所以为了便于定位、装夹和加工 ，可选轴的外圆表而面为定为基准，或用外圆表面和顶尖孔共同作为定位基准。用外圆表面定位时，因基准面加工和工作装夹都比较方便，一般用卡盘装夹。为了保证重要表面的粗加工余量小而均匀，应选该表面为粗基准，并且要保证工件加工面与其他不加工表面之间的位置精度。 粗基准采用锻造后的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹毛坯外圆，车端面、钻中心孔。一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作为粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车一端外圆，然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹另一端面，钻中心孔，才

28、能保证两中心孔同轴。 （2）精基准的选择 根据活塞杆的技术要求和装配要求，应选择活塞杆的左右端面和两端面的中心孔作为精基准。零件上的很多表面都可以以两端面作为基准进行加工。可避免基准转化误差，也遵循基准统一原则。两端的中心轴线是设计基准。选用中心轴线为定为基准，可保证表面最后的加工位置精度，实现了设计基准和工艺基准的重合。3.2零件表面加工方案的选择 根据各加工表面的加工精度、表面粗糙度、位置精度等要求，各表面加工方法对应如表3-1：表3-1 加工方法的确定加工表面经济精度等级IT表粗糙度Ra(um)形状精度位置精度加工方法定位基准M39外圆表面IT83.2同轴度0.05粗车精车中心轴线六方处

29、表面IT63.2粗车精车精铣中心轴线左端圆锥表面IT63.2粗车精车中心轴线50外圆表面IT60.4圆度0.05粗车精车半精磨精磨中心轴线120锥度表面IT60.8跳动度0.005同轴度0.02粗车精车半精磨精磨中心轴线 3.3加工顺序的安排 制定加工方案的一般原则为:先粗后精，先近后远，先主后次，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。制定工艺路线要保证加工质量，提高生产效率，降低成木。根据生产类型是小批量生产，零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此之外，还应

30、当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。3.3.1划分阶段 对精度要求较高的零件，其粗，精加工应该分开，以保证零件的质量。 活塞杆的加工质量要求较高，其中表而粗糙度要求最高为Ra 0. 4um，另外几处圆跳动也有较高的位置精度要求。精加工方案的确定，将该活塞杆的加工划分为五个阶段:粗车(粗车外圆、端面和钻中心孔)、精车(精车各处外圆、台阶及次要表面等)、粗磨（粗磨各处外圆)、半精磨、精磨。3.3.2工序的集中与分散 该活塞杆的生产类型为小批量生产，零件的结构复杂程度一般，但有较高的技术要求，可选用工序集中原则安排轴的加工工序。采用普通机床和部分高生产率专用设备，配用通用夹具，与部分划线法达到精

31、度，以减少工序数目，缩短工艺路线，提高生产效率。采用工序集中原则，有利于保证各加工面之间的位置精度要求，节省安装工件的时间，减少工件的搬动次数，使生产计划、生产组织工作得到简化，工作装夹次数减少，辅助时间缩短。3. 3.3机械加工工序的安排先基准平面后其他的原则：机械加工工艺安排是总是先加工好定位基准而，所以应先安排为后续序准备好定为基准。先加工精基准面，钻中心孔及车表面的外圆。 按先粗后精的原则:先安排粗加工工序，后安排精加工工序，先安排精度要求较高的各主要表面，后安排精加工表面。 按先主后次的原则:先加工主要表面，先车外圆各个表面，端面，后加工次要表面。 先外后内，先大后小原则:先加工外圆

32、再以外圆定位加工内孔，加工阶梯外圆时先加工直径较大的后加工直径小的。 次要表面的加工安排：切槽等次要表面的加工通常安排在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。 对于mm×770mm和1:20锥度的加工质量要求较高的表面，安排在后面，并在前几道工序中注意形位公差，在加工过程中不断调整、保证其形位公差。 3.3.4热处理工序的安排 在切削加工前应安排退火处理，提高改善轴的硬度，消除毛坯的内应力，改善其切削性能。在精加工之前进行调质处理，能提高轴的综合性能。最终热处理安排在半精磨之后，精磨加工之前，其能提高材料强度、表面硬度和耐磨性。3.3.5辅助工序的安排 毛坯铸件制造完成后，要对铸件的质量

33、进行初检，避免缺陷零件进入下道工序当中，造成废品。零件在制造完成后，需要清除毛刺，清洗零件，以便为下一步的静平衡检测做准备，为此在机械加工完成之后，安排一次去毛刺，清洗的过程，去除毛刺和油污。最后，对零件进行静平衡检测，以保证零件的加工要求，同时可以筛除不合格产品，保证出厂的质量。 有各工艺安排确定活塞杆工艺路线如表3-2所示：表3-2 活塞杆工艺路线工序号工序名称工 序 内 容设 备1下料棒料2锻造自由锻3热处理退火4划线划两端中心孔线5钳工钻两端中心孔B2.56粗车夹左端，顶尖顶另一端，粗车外圆至55mm倒头装夹工件，顶另一端中心孔，车外圆至55mmCW61637热处理调质处理28-32H

34、RC8粗车夹左端，中心架支承另一端，切下右端6mm做试片，进行金相组织检查，端面车平，钻中心孔B2. 5倒头装夹工作，中心架支撑另一端，车端面，保证总长1090mm，钻中心孔B2.5CW61639精车两顶尖装夹工作，车工件右端M39 x 2-6g，长60mm,直径方向留加工余量lmm，车mm×770mm时，要使用跟刀架，保证1:20的锥度，留留有加工余量1mm倒头两顶尖装夹工件，车另左端各部及螺纹M39 ×2-6g，长度100mm,直径方向留加工余量l mm，六方处外径车至48mm,并车六方与连接的锥度CW616310磨修研两中心孔11粗磨两顶尖装夹工作，粗磨mm×

35、;770mm，留磨量0.08-0.10mm粗磨1:20锥度部分，留磨量为0.1mmM143212车两顶尖装夹工作，车右端螺纹M39 ×2-6g,切槽5mm×36mm，倒角1×45º倒头两顶尖装夹工作，车左端螺纹M39 ×2-6g，切槽7mm X×36mm，倒角2×45ºCW616313磨修研两中心孔14半精磨两顶尖装夹工件，半精磨mm×770mm ,留精磨量0.04-0.05mm半精磨1:20锥度，留精磨余量0.04-0.05mmM143215热处理渗氮处理mm×770mm，深度为0.25-0.

36、35mm，渗氮时，工件应垂直吊挂，防止变形，另外螺纹部分和六方部分均需要安装保护套16精铣铣六方至图样尺寸41mm×41mmX53K、分度头17精磨两顶尖装夹工作，精磨mm×770mm至图样尺寸两顶尖装夹工作，精磨120锥度至图样尺寸M143218检验入库按图样检验各部尺寸，涂油包装入库4 工序设计4.1机床的选择 工序1采用锯床 工序6、8、9、12采用CW6163车床 工序11、14、17采用M1432磨床 工序16采用X53K铣床 工艺设备的选择（1）选择夹具 该活塞杆的生产纲领是小批量生产，所以采用三抓卡盘、双顶尖和铣床专用夹具。（2）选择刀具 在车床上加工的各工序

37、，采用复合中心钻端面车刀和外圆车刀;在铣床上加工的工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。（3）选择量具和其他 加工表面均采用游标卡尺。 对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具4.2工序设计工序加工余量的确定，工序尺寸及公差的计算(1)活塞杆两端M39×2-6g的外圆表面。其加工路线为粗车精车。由工序06、07、11、12组成，据查到的加工余量得粗车的加工余量为7mm,精车的加工余量为15mm,总的加工余量为22mm 计算其各工序尺 精车:40+15=55 粗车：55+7=62按照加工方法能达到的经济精度给各工序尺寸确定公差，查工艺手册可知每道工序的经济精度所对应的值为:取

38、精车的经济精度公差等级IT8， 其公差值为 取粗车的经济精度公差等级IT 12，其公差值为 其数据如表4-1：表4-1 活塞杆两端M39×2-6g的外圆表面工序加工余量的确定工序名称加工经济精度（mm）工序余量（mm）表粗糙度Ra(um)工序基本尺寸（mm）尺寸公差（mm）精车IT873.240粗车IT121512.555锻造±26262±2 现用计算法对精车径向的工序量进行分析 工序最大余量 工序最小余量 （2)对活塞杆六方处的表面，加工工艺路线为:粗半-精车-精铣。由工序序6、9、16组成。查工艺手册得各加工余量:精铣的加工余量为0.7，精车的加工余量为7mm

39、,粗车的加工余量为7mm。 精铣:47.3+0.7=48 精车:48+7=55 粗车：55+7=62 取精铣的经济精度等级为IT6, 公差值为T1=0.016mm取半精车的经济精度等级为IT8，公差值为T2=0. 039mm粗车的经济精度等级为IT12，公差值为T3=0.30mm数据如表4-2：表4-2活塞杆六方处的表面工序加工余量的确定工序名称 加工经济精度（mm）工序余量（mm）表粗糙度Ra(um)工序基本尺寸（mm）尺寸公差（mm）锻造±26262±2粗车IT12712.555精车IT873.248精铣IT60.70.841×41(3)对活塞杆靠左端的圆锥表

40、面，加工工艺路线为:粗车精车。保证表面糙度Ra3. 2um.(4)对活塞杆mm×770mm表面，加工艺路线为:粗车精车粗磨半精磨精磨。查工艺手册后计算得其工艺如表4-3：表4-3 活塞杆mm×770mm表面工序余量的确定工序名称加工经济精度（mm）工序余量（mm）表粗糙度Ra(um)工序基本尺寸（mm）尺寸公差（mm）精磨IT60.040.450半精磨IT70.040.850.04粗磨IT80.921.650.08精车IT843.251粗车IT12712.555锻造±262 （5)对活塞杆1:20锥度表面，加工工艺路线为:粗车精车粗磨半精磨精磨。查工艺手册得各加工

41、余量:精磨的加工余星为0.04mm，半精磨的加工余量为0.06，粗磨车的加工余量为0.9,粗车的加工余量为7mm取精磨的经济精度等级为IT6，公差值为T1=0.019mm取半精磨的经济精度等级为IT7，公差值为T2=0.030mm取粗磨的经济精度等级为IT8，公差值为T1=0.039mm取精车的经济精度等级为IT8，公差值为T2=0.039mm取粗车的经济精度等级为IT12，公差值为T1=0.30mm （6）.确定工序的切削用量和加工工时 确定切削用量的原则：首先应选尽可能大的背吃刀量，其次在机床动力和刚度允许的条件下，又满足以加工表面粗糙度的情况下，选取尽可能大的进给量。最后根据公式确定最佳

42、切削速度。计算过程以工序9为例从上面的工艺过程中可知道该工序包含6个工步。对于前三个工步： (1)背吃刀量的确定： 根据加工余量，背刀量为ap1= 1. 5mm.。（2）进给量的确定： 查表得 f1=0.86mm/r（3）切削速度的计算： 取Vc为90m/min， 车工件左端M39×2-6g，长60mm的外圆表面时，则n=1000Vc/d =521r/min 车1:20的锥度表面时，则n=1000Vc/d=603 r/min 车50mm×770mm表面时，则n=1000Vc/d=521 r/min（4）计算工时 以上工序采用的是同一进给量f=0.86mm/r 则：T31 = T32= T33=3.42min T总= T31+ T32+ T33=5.81min对于后三个工步： (1)背吃刀量同上ap1= 1. 5mm.。（2）进给量同上f1=0.86mm/r（3）切削速度的计算： 取Vc为90m/min， 车工件右端M39×2-6g，长100mm的