汽车轮毂设计标准-more

1、Q/09SHL 0012003 发布2011-07-01实施2011-06-01发布铸造铝合金汽车车轮Aluminium-Alloy Wheel(Casting)For Motor VehiclesQ/Q/企业标准1目 次前言1 范围12 规范性引用文件13 术语和定义14 分类和命名25 技术要求36 试验和检验方法57 检验规则68 标志、包装、运输和储存8附录A（规范性附录）9附录B（规范性附录）12附录C（规范性附录）15附录D（规范性附录）17附录E（规范性附录）19附录F（规范性附录）20附录G（规范性附录）24附录H（规范性附录）26前 言本标准编写格式按GB/T1.1-2000

2、标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则和GB/T1.3-1997标准化工作导则第1单元：标准的起草与表述规则第3部分：产品标准编写规定。本标准中车轮和轮辋术语、代号、标志和计量单位贯彻国家强制性标准GB2933-1995充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志。本标准技术指标、试验方法、检验规则等效采用国家标准、ISO国际标准、美国SFI标准和日本轻合金车轮协会标准，也参照了美国公司的企业标准。本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F、附录G、附录H都为规范性附录。本标准由有限公司提出并起草。本标准主要起草人： 本标准由有限公司技术部负责解释。本标准须由有限公司总经理批准

3、签字方可生效。批准：有限公司总经理签字： 批准日期：本标准首次发布日期：2011年 06 月 01 日本标准实施日期：2011年 07 月 01 日1 1. 范围 本标准规定了铸造铝合金汽车车轮的术语和定义、分类和命名、技术要求、试验方法、检验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于乘用车（包括轿车）和载货汽车的铝合金铸造车轮，也适合钢铝组合的车轮，以下简称车轮。2. 规范性引用文件下列文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新

4、版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T2281987金属拉伸试验法GB/T2311984金属布氏硬度试验方法GB/T11731995铸造铝合金GB/T1771-91 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定GB/T2933-1995充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志GB6461-86金属覆盖层 对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级GB/T9769-1988轮辋轮廓检测GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验 盐雾试验GB/T 15704-1995轿车车轮冲击试验方法ISO2409-1992色漆和清漆的网格刻划试验ISO3006-1995(E)道路车辆轿车车

5、轮试验方法ISO4000-2-1994(E)轿车轮胎和轮辋第二部分：轮辋ISO4209-2-1993(E)卡车和公共汽车轮胎和轮辋 第二部分：轮辋ISO4624-1984色漆和清漆的附着力试验ISO7141-1995（E）道路车辆车轮冲击试验规程ISO7253-1996色漆和清漆的耐中性盐雾试验JASOC608-75汽车用轻合金辐板式车轮JIS D4218-1989汽车轮辋的轮廓ASTME15585铝合金和镁合金X-射线检查标准ESAM2A123A美国福特汽车公司工程技术标准SAE J175-88道路车辆车轮冲击试验规程SFI 5.11997整体式铝合金和铝合金制中心/钢制轮辋的车轮TRA 1

6、9965°深槽轮辋的轮廓3. 术语和定义1本标准除采用下列术语和定义外，还引用GB/T29331995与本标准有关的术语和定义。下列术语和定义适用于本标准：3.1 铸造铝合金车轮：轮辋和轮辐，其中有一件或全部是由铸造铝合金材料制造的车轮，以下简称车轮。3.2 一件式铸造铝合金车轮：车轮的轮辋和轮辐都用铸造铝合金整体铸造。3.3 多件式铸造铝合金车轮：车轮的轮辋和轮辐可都采用铸造铝合金，也可其中一件采用铸造铝合金，另外的用钢，然后装配起来，这种连接为可拆卸或永久性的称为多件式铸造铝合金车轮。3.4 T6热处理：变质后的铸造铝合金（A356.2）车轮经过535±5 6小时固熔，

7、加上130±5 2小时人工时效的热处理工艺。4. 分类和命名4.1 分类原则4.1.1铝合金车轮按照造型的不同区分为不同的款式(轮型)，同一款式又因尺寸及螺栓孔的分布型式不同分为若干小类，为便于区分，规定用一组数字和字母代号来完整地表示一种特定的车轮。4.1.2凡公司生产的铸造铝合金车轮产品都必须具有独立的编号，同一编号只能授予一种产品。4.2产品编号：轮型代号、轮辋规格代号、流水号（PCD及中心孔等技术参数代号、表面处理方式）代码等共9位组成。XXXXXXXXX流水号(PCD、中心孔等技术参数)代号)轮辋规格代号轮型代号4.2.1轮型代号： 用三位阿拉伯数字表示4.2.2轮辋规格代

8、号：用四位阿拉伯数字表示，前二位数字表示轮辋直径，后二位数字表示轮辋宽度。如：18X7.5 代号为1875 17X10.5 代号为1705 20X8 代号为2080 23X9.5代号为23954.2.3 PCD、中心孔等技术参数代号 用二位阿拉伯数字（00-99）表示。4.2.4表面处理方式代码表面处理方式代码，由一位英文字母表示，可从下表1中查出。表1序号表面状态代码序号表面状态代码1全涂装F6水电镀CHR2车亮面M7车碗口+车亮边E3车亮边L8粉底毛坯RAW4车碗口X9抛光P5涂装包不锈钢边D10真空电镀V注：当涂装产品有两种以上颜色时，规定表面处理方式代码选用上表代码栏中括号内的字母，以

9、区分不同颜色的产品。4.2.5示例：V156501101真空电镀轮PCD为6X127 中心孔为78.1等技术参数技技术轮辋规格15X6.5轮型代号1015. 技术要求5.1材料要求成品车轮的材料为A356.2。出厂的铝合金成品轮的化学成分应符合表2要求；表2主 要 元 素 %杂 质 元 素 不 大 于%SiMgTiSrAlCuZnMnFe其余每种其余总和6.507.500.250.450.080.200.0080.040余量0.100.100.100.300.050.155.2 制造要求：应按规定程序批准的图样和工艺制造车轮。5.3 显微组织铸态组织为a枝晶与共晶体分布均匀，如果Sr变质，共晶

10、硅为点状或蠕虫状，如果Sb变质，共晶硅为小层状，表明变质效果良好。热处理后的组织为铝基体上分布着接近圆形颗粒状的共晶硅，表明变质和热处理正常。5.4 机械性能A356.2车轮经T6热处理后，从轮缘上取样冲击弯曲部位，检查车轮材料的机械性能、硬度和金相组织，其中机械性能和硬度应符合表3规定。表3车轮材料抗拉强度（MPa）屈服强度（MPa）延伸率 %硬度HBA356.2214114560905.5X-射线探伤按ASTM E15590VOL.1标准评级，详见附录G，表G2所示要求，或按用户要求5.6 尺寸：要求按照JASOC6081975汽车用轻合金辐板式车轮。5.6.1 轮辋尺寸a、轮辋的轮廓尺寸

11、应符合以下标准：第二部分：轮辋 GB/T3487-1996汽车轮辋规格系列ISO4000-2-1994(E)轿车轮胎和轮辋JIS D4218-1989汽车轮辋的轮廓0TRA19965°深槽轮辋的轮廓mm 3.0b、轮辋检验周长：轮辋的检验周长的偏差为 。 轮辋的名义周长的偏差为±1.2mm （轮辋标定直径的偏差为±0.5mm）。5.6.2 气门嘴孔的轮辋厚度应在3.5mm4.0mm之间。5.6.3 安装表面的精度：安装表面的平面度为0.25mm（只允许内凹），或按客户的图纸要求。5.6.4 螺栓孔分布圆相对于中心孔和安装平面的位置度为±0.2mm或按客户

12、的图纸要求。5.6.5 偏距的尺寸公差为±1.0mm。5.6.6 轮辋胎圈座部位的径向跳动和端面跳动应符合表4规定或图纸中的技术要求。表4 跳动形式一件式多件式备 注平均径向跳动（两端胎圈座同时测量）0.501.0测量基准按图纸要求平均端面跳动（两端胎圈座同时测量）0.641.2测量基准按图纸要求* 包括1317的乘用车和载货汽车用铝制车轮,也包括1822以及22以上的所有车型的铝制车轮。5.7 车轮动态弯曲疲劳性能按附录A规定或按用户要求进行试验,达到规定的循环次数后,车轮上任何部位不允许产生疲劳裂纹。5.8车轮动态径向疲劳性能按附录B规定或按用户要求进行试验, 达到规定的循环次数

13、后,车轮上任何部位不允许产生疲劳裂纹。5.9 车轮冲击性能按附录C规定或按用户要求进行试验,冲击后轮辐不允许产生穿透裂纹;轮辐不得与轮辋分离;轮胎气压不得在一分钟内漏尽。5.10 平衡要求:按附录D或按用户要求进行检测。5.11 气密性:按附录E规定进行试验,向轮辋通入压力为350kPa±35kPa的压缩空气或按用户要求，轮辋处1分钟内不得有任何漏气。5.12 喷涂层质量:按附录F规定或按用户要求进行试验，检验项目为涂层外观、颜色和光泽、膜层厚度、膜层硬度、刀刻交叉切口附着力试验和盐雾试验。5.13 电镀层的耐盐雾性能：其盐雾试验和结果的评价应符合GB/T 10125-1977 （e

14、qv ISO 9227:1990）人造气氛腐蚀试验 盐雾试验的要求或用户的要求。5.14外观质量要求：按附录H规定的要求，或按用户要求。6. 试验和检验方法6.1车轮产品材料的化学成分检验用直读光谱仪进行，根据Sr变质和Sb变质的不同工艺要求，分析结果应符合表2的要求。6.2 显微组织检验 从热处理后的毛坯车轮上取样，取样部位与机械性能试样相同。试样经抛光、侵蚀后进行观察，检验结果应符合5.3的要求。6.3车轮材料的机械性能 按GB228和GB231规定的方法进行。在热处理后的毛坯轮缘冲击弯曲部位取样，试样直径3 mm5mm，检验结果应符合表3要求。6.4 X-射线探伤在汽车车轮专用的X-射线

15、探伤机上进行，必须对轮辋和轮辐的各个部位进行观察，检验结果应符合附录G中表G2的要求。6.5 尺寸检查6.5.1 轮辋尺寸a、 轮辋轮廓用量规（样板）b、 轮辋的检验周长按GB 9768-1988用球带尺检查。6.5.2气门嘴厚度用气门嘴厚度卡板检查。6.5.3中心孔、气门孔、螺栓孔都用专用塞规检查。6.5.4 螺栓孔位置度、螺栓孔分布圆和中心孔的同轴度用综合塞规检查。6.5.5 安装孔深度用深度尺检查。6.5.6 偏距用深度尺检查。6.5.7 径向跳动和端面跳动用车轮综合检查仪检查。6.6 车轮的动态弯曲疲劳性能试验，按附录A的规定或按用户要求进行。6.7 车轮的动态径向疲劳性能试验，按附录

16、B的规定或按用户要求进行。6.8 车轮的冲击性能试验，按附录C规定或按用户要求进行。6.9 车轮的平衡试验，按附录D规定的平衡要求或按用户要求检测。 6.9.1 分别按静平衡或动平衡的要求将试验车轮安装在平衡试验机上。6.9.2 按设备操作规程进行操作，启动试验机，读数。6.10 车轮的气密性试验，按附录E规定或按用户要求进行。6.11 车轮的喷涂层质量检验，按附录F规定或按用户要求进行。6.12 车轮的电镀层的盐雾试验，按GB/T10125-1997（eqv ISO9227:1990）人造气氛腐蚀试验 盐雾试验中的方法进行或按用户要求进行。6.13外观质量检查，按附录H规定或按用户要求进行。

17、7. 检验规则7.1 每只车轮须经出厂检验合格，并贴有合格标签后方可出厂。7.2 检验分类 产品检验分定型试验、型式试验和出厂试验。7.3 定型试验：对新设计的车轮必须进行定型试验。试验包括动态弯曲疲劳试验，动态径向疲劳试验和径向冲击试验。试验合格后，经认可，方可投入生产。试验不合格之车轮，必须修改模具，重复上述试验，直至通过为止。通常螺栓孔的型式，偏距和宽度变化，不算是一种独立的型式，根据变化的情况可以用最大弯矩对这些变型进行动态弯曲疲劳试验。但是试样必须是所提供型式中，螺栓孔分布圆直径最小的车轮。如果仅对一种车轮变型（偏距和螺栓孔中心线型式变化）进行了定型试验，这个试验结果将可以代表所有的

18、变型。螺栓孔型式变化包括：螺栓孔数、螺栓孔直径和螺栓孔分布圆直径。定型试验合格后，必须写出正式报告，认可后，方可投入试生产。7.4 型式试验和出厂检验7.4.1 产品的型式试验及出厂检验的内容和样品数量抽样频次见表5。表5 检验项目技术要求（见章节号）型式试验出厂检验 化学成份5.111件/每包金相检查5.311件/每班机械性能5.411件/每炉/每班X光检查5.520100%外观质量5.1420100%弯曲疲劳5.731/5000件径向疲劳5.821/5000件冲击试验5.911/5000件平衡试验5.1020动平衡100%静平衡1/100件气密性试验5.1120100%涂层外观F1.120

19、100%颜色和光泽F1.220100%膜层硬度F1.333/批次膜层厚度F1.433/批次附着力试验F1.533/批次盐雾试验F1.611/每3个月盐雾试验（电镀层）5.1312/10000件（镀铬车轮，CASS试验）注：型式试验检查样品数为从每套模具生产的车轮中检查的数量或按客户要求双方协商一 致后的数量。7.4.2有下列情况之一者需作型式试验a) 国家或行业下达的质量抽检或行业抽检。b) 已鉴定产品停止生产超过一年，重新恢复生产。c) 正常生产后，如产品结构、材料、工艺等有较大改变，可能影响产品性能时。7.4.3 试验车轮取样原则试验样品必须是按正常生产工艺加工完毕的成品车轮，随机抽取，且

20、必须是同一批生产的，车轮表面没有喷涂层或电镀层。动态弯曲疲劳试验，动态径向疲劳试验，车轮冲击试验，每次用车轮各一件，每个试验车轮只能用于一项性能试验，试验后的试验车轮必须与生产的其它车轮隔离，不得用于销售和装车。7.5 试验失败处理程序7.5.1 定型试验失效处理程序取三个试样，分别进行三种型式有效性试验，如果三个试样都合格，则认为定型试验合格。三个试样中任何一种不合格，则可认为定型试验未通过。允许修改模具，重新试验，直至试验合格。但与不合格车轮同批的车轮必须报废。7.5.2 型式试验失效处理程序如果三种形式中三个试样都合格，则它们所代表的那批车轮合格：如果三个试样中，任何一种有效试验不合格，

21、则允许从该批量零件中再取三个试样做同种试验，如三个都合格，可认为那批车轮合格，如再有一个以上（含一个）不合格，则可认为它所代表的那批车轮不合格，必须立即隔离，查清不合格的原因。若确因产品质量不合格，则它所代表的那批车轮必须报废，不得用于销售和装车；若因试验设备故障或取样错误，允许重新取三个试样，重新试验，试验仍不合格则该批车轮报废。并立即隔离，不得用于销售和装车。8标志、包装、运输和贮存8.1标志 在车轮上应有下列标志，并在装上轮胎后仍可看到：a)轮辋型号、规格代号、偏距；b) 制造日期（年月日）8.2包装包装箱为瓦楞纸箱，车轮外面用透明塑料袋包装。包装箱外印有以下文字和标志：COLOR：（颜

22、色）TYPE：（轮型）MEAS：（外型尺寸）mmMODEL：(规格)PCD: （螺栓孔）ET：（偏距）CBD：（中心孔直径）DATE：（出厂日期）HANDLEWITHCARE：（小心轻放）DAMP-PROOF：（防潮）8.3 运输车轮在运输过程中，严禁淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。8.4贮存车轮应贮存在干燥、通风良好、无有害气体的仓库内，不能与有腐蚀性的化学物品：酸、碱等一同存放。 附录A（规范性附录）车轮动态弯曲疲劳试验(等效采用SFI 5.1-1997标准)A 1.1 试验设备试验台应有一个旋转装置，车轮可在一恒定不变的弯矩作用下旋转，或是车轮固定不动，而承受一个旋转弯曲力矩的作用（见图A1

23、）。A 1.2 试验程序A 1.2.1 试验准备试验加载安装面试验加载试验车轮在试验前应使用着色渗透法，或其它可接受的方法，如荧光探伤法进行检查，有否裂纹。按照车轮在车辆上安装的实际情况，将车轮安装到试验装置的支撑面上，用双头螺栓和螺母连接，不允许润滑。螺母用认可的那种类型和尺寸的紧固件的最小扭矩的115%来拧紧。在循环第一个5000次后，若必要，应再次拧紧螺母，以保持扭矩不变。图A1旋转弯曲疲劳试验装置调整车轮位置后，将轮辋轮缘牢牢地夹紧到试验夹具上。试验连接件和车轮的配合面应去除多余的油漆堆聚物、灰尘或杂质。加载系统应保持规定的载荷，误差不超过±2.5%。A 1.2.2试验弯矩试

24、验弯矩由下式确定：MF（R+d）S 式中：M弯矩牛顿.米（N.m） 轮胎和道路间的磨擦系数，取0.7 R静载半径，是车轮厂或汽车制造厂规定的该车轮配用的最大轮胎静半径，米（m）。d车轮的内偏距或外偏距，内偏距取正值，外偏距取负值，由车轮厂规定，米（m）。 F车轮最大承载，由车轮厂规定,牛顿（N）。S试验强化系数（见表A1）A 1.3旋转弯曲疲劳试验性能要求：（见表A1）表A1系数试验回转数JWL1.50100,000JWL-T1.35250,000A 1.4 试验失效判定依据如果以下情况中任何一种产生，可作为试验失效:a 在车轮的任何部位，目视可见疲劳裂纹产生（在满载荷下，用手转动车轮，检查车

25、轮的前面）。b 一个或多个螺母松动，扭矩下降，低于初始扭矩的60%。c 车轮不能继续承受载荷至所要求的循环次数。如果，在达到要求的循环次数之前，在加载点测量到的偏移比初始全加载时偏移增加10%必须停止试验，并按以上定义检查车轮破坏的征兆。如果，没有明显的征兆，试验将继续进行，直到加载点的偏移增加到初始全载荷偏移的20%以上为止。或直到规定的循环次数为止。如果，在达到要求的循环次数之前，加载点的偏移已超过初始全加载偏移的20%，则无论有否以上定义的破坏征兆，都认为车轮试验已失败。如果，在试验过程中，螺栓断裂，可以更换螺栓继续试验，也可认为试验失败，而更换一个车轮试验。A 1.5合格验收在使用的弯

26、矩下，达到A1.3的表A1中循环次数后，任何断面都不允许产生疲劳裂纹（用着色渗透法，或其它可接受的方法：如荧光探伤法检查）。附录B（规范性附录）车轮动态径向疲劳试验（等效采用SFI 5.1-1997标准）B 1试验设备试验机是一台带有被动旋转鼓的装置，转鼓的表面光滑，且比试验轮胎接触区宽。试验装置的连接面应和车辆上轮毂的装配特性相同。当车轮转动时，试验机能给车轮施加一恒定不变的载荷。车轮加载方向应与转鼓表面垂直，车轮和转鼓的中心在径向上成一直线，转鼓轴线和车轮轴线应平行，且在同一平面内。转鼓直径为1708mm（见图B1）。图B1 径向加载滚动疲劳试验装置B 2试验程序B 2.1 试验准备试验前

27、，车轮应使用着色渗透法，或其它可接受的方法，如萤光探伤法检查，有否裂纹。试验车轮所选用的轮胎必须是车轮厂或汽车厂规定的最大承载能力的轮胎。当试验无内胎车时，将不使用内胎。推荐的车胎充气压力为冷态时460 kPa。必要时，为提高试验轮胎寿命，可以调整气压。试验时，气压可能升高，但无需调整。试验连接件应与装在车轮上的轮毂相当，并用车轮规定使用的螺栓和螺母进行安装，螺母用认可的那种类型的尺寸的紧固件的最小扭矩的115%来拧紧，试验过程中，要定期检查和调整螺母扭矩。螺母不允许润滑。加载系统应保持规定载荷，误差不超过±2.5%。B 2.2径向载荷径向载荷按下式确定: Fr = F K 式中：F

28、r 径向载荷牛顿（N） F 车轮或汽车制造厂规定的最大垂直静负荷或车轮额定负荷。牛顿（N） K 试验强化系数（见表B1）B 2.3 车轮动态径向疲劳试验性能要求（见表B1）表B1系数试验回转数JWL2.25500,000JWL-T2.01，000,000B 2.4 试验失效判定依据如果以下情况任何一种产生，可认为试验失效：a 在车轮任何部位，目视可见疲劳裂纹产生；b 一个或多个螺母松动，扭矩下降，低于初始扭矩的60%；c 车轮不能继续承受载荷至所要求的循环次数；d 无内胎车轮轮辋漏气。B 2.5合格验收标准在规定的径向载荷下，达到B2.3的表B1中的循环次数后，车轮的任何部位都不允许产生疲劳裂

29、纹（用着色渗透法，或其它可接受的方法，如荧光探伤法检查）。附录C（规范性附录）车轮冲击试验（等效采用ISO71411995（E）C 1 试验设备试验设备是一个可以将冲击载荷施加到装有轮胎的车轮的轮辋轮缘上的装置。为了使垂直下落的冲头能与轮辋的最高点接触，按车轮轴线与冲头垂直下落方向成13°±1°角的方式安装车轮。冲头的冲击面长应不小于375mm，宽不小于125mm。为适应各种规格和形状的车轮冲击试验，整个车轮支架的位置可以调节（见图C1）。试验设备应作如下校正：把校正装置放在如图C2所示的车轮底座上，其1000kg的质量作用于车轮安装中心，测量钢板梁中心处在垂直方

30、向的弯曲变形量，应为7.5mm±10%。C 2 试验方法C 2.1 试验用轮胎试验用的轮胎应选用在车辆及车轮制造厂与该车轮相匹配的最小公称断面宽度的无内胎轮胎。轮胎的充气压力必须按车辆制造厂规定，如无此规定，可按200kPa（29psi）充气。C 2.2 冲击质量的确定: D = 0.6W+180式中：D冲头质量±2% kg W车轮最大静载荷，按车轮或车辆制造厂规定，kgC 2.3 车轮安装把试验车轮轮胎总成安装在尺寸与车辆轮毂一致的连接盘上。车轮安装时，要按车辆或车轮制造厂推荐的方法用手工拧紧到规定值。C 2.4 调整冲头下落高度冲头的下落高度应在轮辋轮缘的最高点上方23

31、0 mm±2mm。C 2.5 调整冲头对车轮的冲击位置冲头置于轮胎上方，其带有圆角的冲击面刃缘应与轮缘重叠25 mm±1mm。C 2.6 试验按C 2.1 C 2.5条完成后，即可利用试验设备的快速释放机构，让冲头落下，冲击车轮轮胎总成。C 3 试验结果评价出现下列情况之一，即判定为损坏（车轮总成的变形或与冲头相接触的轮辋端面的断裂除外）：a 轮辐有肉眼可见的穿透裂纹。b 轮辐从轮辋上分离。c 轮胎气压在一分钟内漏尽。200mmX25mm125min图C1 车轮冲击试验机附录D（规范性附录）铝合金车轮平衡要求铝合金车轮的平衡要求按表D1，或按客户图纸要求。表D1平衡类别车轮

32、表面处理方式车型及车轮规格乘用车1315乘用车1617载货汽车1317所有车型1821所有车型22和22以上静平衡要求涂漆/机加工28g（1.0 OZ）56g（2.0 OZ）85g（3.0 OZ）不需要不需要抛光42g（1.5 OZ）56g（2.0 OZ）85g（3.0 OZ）不需要不需要全部表面镀铬56g（2.0 OZ）85g（3.0 OZ）85g（3.0 OZ）不需要不需要动平衡要求涂漆/机加工不需要不需要不需要见表D2见表D2抛光不需要不需要不需要见表D2见表D2全部表面镀铬不需要不需要不需要见表D2见表D2图D1车轮不平衡测量平面和位置图表D2 车轮规格18“21车轮（所有车型）动不平

33、衡位置（见图D1）平面A或B平面C平面D平面E总值车轮表面处理方式涂漆/机加工*85g(3.0 OZ)*113g(4.0 OZ)*85g(3.0 OZ)*70g(2.5 OZ)198g(7.0 OZ)最大抛光*85g(3.0 OZ)*113g(4.0 OZ)*85g(3.0 OZ)*70g(2.5 OZ)198g(7.0 OZ) 最大全部表面镀铬*141g(5.0 OZ)*141g(5.0 OZ)*85g(3.0 OZ)*85g(3.0 OZ)226g(8.0 OZ) 最大车轮规格22和22以上车轮（所有车型）动不平衡位置（见图D1）平面A或B平面C平面D平面E总值车轮表面处理方式涂漆/机加工

34、*141.g(5.0 OZ)*141.g(5.0 OZ)*85g(3.0 OZ)*85g(3.0 OZ)226g(8.0 OZ) 最大抛光*141.g(5.0 OZ)*141.g(5.0 OZ)*85g(3.0 OZ)*85g(3.0 OZ)226g(8.0 OZ) 最大全部表面镀铬*141.g(5.0 OZ)*141.g(5.0 OZ)*85g(3.0 OZ)*113g(4.0 OZ)283g(10.0 OZ) 最大* 虽然对每个动不平衡测量面的不平衡值可以分别接受，但是两个测量面相加的最大总值不能超出表中所示要求。（例如：夹持平衡重块的模式是AE的位置；夹持和粘贴平衡重块的模式是AC或BC

35、；粘贴平衡重块的模式是BD）* 在用于动不平衡测量的平面C上，可以在靠近车轮中心线的任意位置上安装平衡重块或者在轮辐背部轮辋的深槽外部处安装平衡重块。附录E（规范性附录）车轮气密性试验（仅适用于无内胎车轮）E 1试验设备图E1为气密性试验装置。E 2 试验程序E 2.1 试验准备气密性试验用车轮不应有喷涂层，气门嘴孔应密封。E 2.2 充气压力充气压力为350 kPa±35kPa图D1 气密性试验装置试验时将车轮两侧面用带有密封垫的压盘压紧封闭，将整个车轮进入盛满水的水槽中，然后向车轮中充入压缩空气。E 3 试验要求：充气后30秒钟内没有气体漏出。E 4 试验失效：在30秒钟内，轮辋

36、任何部位发现有气泡排出。E 5 漏气的填补发现漏气的车轮，允许用汽车制造厂或车轮厂批准的方法填补，用填补法修理好的车轮必须重作气密性试验。如果仍发现漏气，则必须判废。标准F（规范性附录）汽车铝合金车轮喷涂层质量要求和检验方法F 1.检验目录F 1.1涂层外观F 1.2颜色和光泽F 1.3膜层硬度F 1.4膜层厚度F 1.5刀刻交叉切口附着力试验F 1.6盐雾试验F. 2涂层外观 要求100%检查。用目视检查涂层，应是一层连续的薄膜，不允许有结疤、斑点、皱皮、气泡、灰尘等缺陷。不允许有涂层的部位，如螺栓孔、中心孔必须保护，不得有涂层。F 3.颜色和光泽F 3.1检验数量、周期：要求100%检查。

37、F 3.2 检验方法：a. 标准工件和检验工件对比，b. 标准色板与试样对比法。试样尺寸为150mm×100 mm×0.5 mm 1.0mm铝板，按工件正常喷涂程序进行预处理、喷漆和烘干，将该试样板与标准色板重叠1/4面积，在天然散射光线下检查，眼睛应距样板30 cm 40cm，并成120°140°进行观察对比，其颜色应无显著区别。F 4 膜层硬度F 4.1 检验数量、周期：每批次3件。F 4.2 检验方法F 4.2.1 铅笔测试硬度法：a. 戳孔硬度：用不同硬度的中华牌绘图铅笔在膜层上以3mm行程戳插，方向与写字方向近似，约30° 45

38、76;。在膜层不留戳破痕迹的铅笔硬度值，为膜层的戳孔硬度（Gouge Hardness）。通常，干膜层的戳孔硬度值不得低于“H”。b. 刻划硬度：用不同硬度的中华牌绘图铅笔在膜层刻划线，不破坏或不划破膜层的铅笔硬度，为膜层的刻划硬度（Scratch-Hardness）。通常干膜层的刻划硬度值不得低于“H”。F 5.膜层厚度。F 5.1检验数量、周期：每批次3件。F 5.2检验仪器：非磁性测厚仪F 5.3检验方法：将被检工件固定好，按工艺要求选择合适平面，将测厚仪探头放在选定的平面上，并按规定施加压力，使探头与测试平面接触良好，从显示屏上读取数据。每个膜层至少测三点。F 5.4膜层厚度要求：表F

39、1 粉 层底粉层色漆层透明漆层膜层厚度60m 100m15m 25m 25m 40m F 5.5 试验条件（检验仪器要求）a. 干膜厚度：不小于15mb. 不能用此法测量含金属粉（如铝粉、铜粉）的涂膜厚度F6.刀刻正交切口附着力试验（ISO 24091992色漆和清漆的网格刻划试验）F6.1检验数量、周期：每批次3件F6.2检验用材料a. 压敏粘胶带：尺寸：宽20mm厚（总厚）0.14mm厚（衬背） 0.08mm性能：剥落强度（钢上） 430N/m最低拉伸强度7N/m通常延伸率5%b.锋利的刀片，如刮须刀片、裁纸刀。c. 橡皮擦：铅笔橡皮擦。F 6.3 检验方法F 6.3.1试样：试样必须在喷

40、涂烘干后，经72小时才能用作为试验用。少于72小时，应当注明。F 6.3.2浸水：将经72小时停放后的试样放入水中浸泡两小时，水温为室温。F 6.3.3附着力试验（两分钟完成）a. 浸泡两小时后，将试样从水中取出。b. 用涂层切割器按表F2所示，对试样进行正交刻划。c. 贴胶带：将一条规定长度的压敏胶带贴到试样上刻有交叉切口的部位，胶带留有一段“尾巴”，未贴住，用一块橡皮擦使贴胶带粘贴牢固，然后从“尾巴”处以反方向180°迅速撕下粘胶带。从水中取出后，必须在两分钟内完成该试验。F 6.4 试验结果评定表F2 刻线网格特性值说 明图形Gt0刻划轮廓完全光滑，没有漆层剥落Gt1在网格交点

41、上有小型碎片剥落，剥落面积小于5%方块面积Gt2漆层沿刻线轮廓和/或在网格交点处剥落，剥落面积约为5% 15%方块面积。Gt3漆层沿刻线轮廓方向部分或整个地呈长条状剥落和/或个别方块整个或部分剥落，剥落面积约为15%35%方块面积。Gt4漆层沿刻线轮廓方向部分或整个地呈长条状剥落和/或个别方块整个或部分剥落，剥落面积约为35%65%方块面积。Gt5剥落面积大于65%方块面积F6.5合格标准 所示正交切口附着力试验达到第Gt2级或优于Gt2级为合格级别。F7 盐雾试验F7.1 检验数量、周期：每3个月1件。F7.2试验设备：盐雾试验机。F7.3中性盐雾试验（NSS试验）和铜加速乙酸盐雾试验（CA

42、SS试验）的试验条件如下：a) NSS试验的盐雾箱内温度为35±2；CASS试验的盐雾箱内温度为50±2。b) NSS试验的盐溶液浓度为50g/l±5 g/l；CASS试验,在按规定制备的盐溶液中，加入氯化铜（CuO2 2H2O）,其浓度为0.26 g/l±0.02 g/l。c) NSS试验的盐溶液PH值为6.37.2； CASS试验的盐溶液PH值为3.13.3。d) 喷雾嘴的压缩空气压力为：70 kPa 170kPa。e)喷雾量80cm2收集面上，24小时平均值，每小时收集1.0ml2.0ml的盐液。F7.4试验试样准备a) 喷涂过的车轮在试验前应清洗

43、干净，清洗方式可任意选择，取决于表面脏污的性质，但不能用研磨的方法，也不能使用有腐蚀性或产生腐蚀性沉积或保护膜的溶剂。搬运时不得再次弄污和损伤表面。b) 无论何时都要求测定喷涂层划伤区的腐蚀速度。用一种锋利的刀具刻划一条线，穿透喷涂层（ASTMD1654）推荐用一种直柄碳化钨刀（车床切削刀具钎焊E型，刀尖半径1/64英寸，即0.4mm），以使金属基体在试验前暴露出来。c) 除非另有规定，喷涂过的材料的切边，含有辨别标志或与支架相接触的区域，在试验时都应该用适当的涂层保护，如纯白蜡。F 7.5试样放置位置a) 车轮应支承或悬挂成与垂直方向成15°和30°，且主要的试验表面应与

44、通过喷雾试验的盐雾水平方向保持较好的平行。b) 试样不能互相接触，也不能与任何金属材料或任何起诱发作用的材料接触。c) 每个试样的放置应使盐雾能自由沉降到所有试样上。d) 任何一个试样上的盐溶液不能掉落到其它试样上。e) 试样从底部或侧面支承较好。F 7.6试样的连续性除非在所试验材料或产品技术要求中另有规定，在整个试验期间试验应是连续的。连续试验的意思是除每天必要的短时检查，重新放置或移动试样以及为了检查和添加储罐中的盐液之外，喷雾柜是封闭着，且喷雾操作是连续的，但是操作的程序安排应使这些中断控制到最低限度。F 7.7试验周期试验周期应根据产品的有关技术标准选择，推荐的试验周期为24h、48

45、h、72h、96h、144h、168h、240h、480h、720h、1000h或根据需方的要求，供需双方协商的试验周期。F7.8试验后试样的处理试验结束后，取出试样，为减少腐蚀产物的脱落，试样在清洗前放在室内自然干燥0.51h，然后用温度不高于40的清洁流动水轻轻清洗，以除去试样表面残留的盐雾溶液，再立即用吹风机吹干。F7.9 试验结果的评定a) 根据被试材料或产品的技术要求，或供需双方商定协议中的规定要求，应立即仔细地对干燥试样的腐蚀程度或其它破坏程度进行检查。b) 漆膜试板的检查可按照GB/T1771-91色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定（等效采用ISO7253-1984）所规定的试板的

46、检查方法进行检查，并根据供需双方协议认可的方法进行评定。附录G（规范性附录）汽车铝合金车轮X射线探伤试验方法（等效采用ASTM E155-90 VOL.1）G 1 检查设备汽车车轮X-射线检查仪G 2 检查程序G 2.1 检查前，检查员必须检查X射线机是否处于正常状态。G 2.2 将车轮在输送带上，并使车轮正面向上。G 2.3 使用控制台来控制观察车轮的各个部位。G 2.4 送合格轮进合格道，送废品进废品道。并分别打上记号和检查员代号。G 3 评级标准为ASTM E15590VOL.1铝合金和镁合金铸件X射线检查标准。G 4 含义和使用a 铸件厚度（见表G1）表G1 X-射线照片所示铸件厚度适

47、用的铸件厚度6.35mm12.7mm19.1mm12.751mmb 图象放大当图象放大观察时，也应将X射线标准照片放大成相同倍数评级。G 5 合格验收标准及判定程度G 5.1 给国内外汽车主机厂配套的铝合金车轮符合各主机厂的标准要求；G 5.2 主机厂无标准要求和国内、外零售市场均按福特汽车公司标准验收，合格级别应符合表G2。或按供需双方商定的技术协议验收。G 5.3 同时，轮缘（辋）缺陷要按福特汽车公司判定程序：G 5.3.1 判定程序A. 确定单个缺陷的类别和等级。B. 确定缺陷间的间距。C. 确定缺陷的分布区域。G 5.3.2 判定方法及标准A 密度大（集中）和最大缺陷尺寸小于或等于二级

48、标准：如果单个缺陷小于标准规定的二级（含二级），其缺陷分布区域不大于荧光屏幕的高度及整个轮缘缺陷集中区域不多于二处，而且二处间的间距需大于一个荧光屏幕的高度为可接受车轮，有之一不符合为不可接受车轮。B 密度小（分散）和最大缺陷尺寸大于二级且小于标准允许等级：如果缺陷大于标准二级但小于标准允许的等级，而且缺陷的间距大于缺陷最大尺寸为可接受车轮，否则为不合格，其缺陷集中区域的判定参照上述。C 密度小（分散）且其缺陷在二级和二级以下，则不受面积限制，为可接受车轮。D 正好为标准所规定的可接受等级的缺陷允许有二处，但其间距应大于缺陷尺寸为可接受车轮，但若其周围缺陷距其较近，可视情况判为合格或不合格车轮

49、。表G2 ASTM标准及缺陷轮盘部分轮辐轮辋部位合格废品合格废品合格废品异物（密度较低）*455656其它56异物（密度较高的，如铁丝过滤网等）*455656其它56圆形气孔*566767其它67长形气孔*456767其它67缩孔*344545其它45缩松*455656其它56注意：* 为螺栓孔和中心孔之间的关键部位标准图谱参照ASTM E15590附录H（规范性附录）铝合金车轮的外观质量要求H1目的本规程规定了华泰铝轮毂有限公司生产的铝合金车轮的表面外观质量最低要求。H2范围本规程适用于表面为喷涂、抛光和电镀镀铬等各种铝合金车轮。H3外观区域车轮的表面可分成不同的外观区域，应分别地按各自要求去检验每个区域。外观区域见表H1：表H1 区 域说明A车轮的造型面、视密度高的区域和直接可视区域B车轮的衬托背景的可见表面和造型面的有限可见区域，如凹槽、侧面、轮幅根部、装饰盖处以及通过窗口可见的轮辋内侧标识等部分。C车轮的非显露区域，装在汽车上不可见的部分。H4质量等级根据对产品的表面装饰层的不同要求将产品分成不同的质量等级。质量等级见表H2： 表H2 等级说明1OEM等级和镀铬车轮