煤炭改性剂在立窑水泥煅烧中的应用及

1、HPC高性能化学干预煤炭燃烧催化节煤剂在立窑水泥煅烧中的应用及注意事项前 言HPC高性能煤炭燃烧催化剂打破了传统的助燃技术理论，而采用当代先进的催化、改性等物理、化学复合技术。其主要由改性剂、催化剂、氧化剂、助燃剂、消烟剂、固硫剂等成份组成，是一种液态状物质，将它按煤炭实际重量的0.2%0.3%比例加入到煤炭当中，能提高煤炭的燃烧温度、燃烧速度，实现催化、改性燃烧，改善煤的燃烧效果，提高煤炭的利用率。水泥熟料的煅烧是通过煤的燃烧来实现的，煤的燃烧状况（发热量大小，加入量多少）直接影响到水泥熟料的煅烧效果。在水泥煅烧中，煤在改性剂的作用下，加速强氧化物、催化剂经气化后释放氧和催化元素，与生料中释

2、放出来的混合气体产生化学反应，进行离子交换，促使煤炭进行催化、改性燃烧，使生料球内燃和外燃同时进行。燃烧强度的提高和升温速度的加快，给水泥煅烧提供了足够的热能，同时也提高了水泥煅烧热动力，加速热传递，促进质点、固相、气相、液相反应，提高了物质扩散速度和相间反应速度。实践证明，在水泥熟料煅烧中加入HPC高性能煤炭燃烧催化剂，可节煤10%左右，也可提高熟料产量10%左右，也可提高熟料3天、28天强度；而且还能实现急烧快冷，提高熟料质量，改善机立窑的操作；同时具有消烟除尘、固硫，改善大气污染的环保效果。HPC催化剂在立窑水泥熟料煅烧过程中发挥了重要作用，取得了很好经济效益和环保效果，是立窑水泥厂近几

3、年在节能降耗、环保方面效果最佳的高新技术产品。受到了应用该产品的水泥厂的一致推崇。为了更好地发挥该产品的作用，进一步加快推广HPC高性能煤炭燃烧催化剂在水泥熟料煅烧中的应用，少走弯路，特编写了应用方案及一些注意事项，以供参考。一、应做好前期准备工作1、了解生料配料方案，如：石灰石+粘土+铁+矿化剂+晶种+煤，其中有用页岩、煤矸石、叶蜡石或各种尾矿等代替粘土的，有的方案不加矿化剂或晶种，了解生料和熟料全分析数据，三率值：石灰饱和系数KH、硅酸率N、铝氧率P。2、了解生料配热及煤的配比，煤炭成份分析（发热量、挥发分、灰分等），燃煤质量的稳定性，燃煤是否是两种或以上搭配使用，当地煤炭价格，了解配热控

4、制方法，如烧失量法，氧弹仪或热量仪测定方法等，用以确定节煤率的计算。3、了解生料磨日产量，每天入窑生料量、熟料台时产量、每天加水量、熟料3天强度、熟料28天强度，游离钙（f-CaO）指标，熟料价格，水泥价格及利润。了解熟料台时产量的计算方法，如：计算加水量折算熟料台时产量，还是有专门的计量仪器仪表，以便计算熟料台时产量的提高率。4、加剂前应了解不加剂料的均化程度，成球质量情况，煅烧情况：窑温，上火速度，龇火、偏火、挂边，是否大风大料连续暗火操作等，以便与加剂后对比，结果分析。二、注意事项：1、对于多窑水泥厂来说，实验期间最好选用单窑对应单磨单生料配料系统，若一配料系统带双生料磨、双窑，应双窑同

5、时做，最好不一窑做一窑不做。2、在没加HPC催化剂前正常生产时，生料磨产量相对入窑生料来说应有10%富余量，以确保满足加剂后熟料台时产量的提高需求，若富余量不足可酌情考虑降低HPC催化剂的掺入量，若一点没有富余量，可考虑不做实验（实验成功也无法应用HPC催化剂）。3、成球系统产量应有10%富余量，以确保满足加剂后熟料台时产量的提高需求，若没有富余量，可考虑不做实验。同时，成球产量增加时应确保成球质量不下降，否则可能严重影响窑上煅烧、熟料质量及HPC催化剂的使用效果。有的窑是扩径窑，2.2扩成2.5或2.5扩成3.0，但只是窑径扩了，而配套设施没变，就可能存在生料磨产量、成球系统产量跟不上煅烧速

6、度，风机风量、风压不够的现象。特别是加剂后上火速度提高更不适应。4、加剂后出磨生料也应进行多库搭配或空气压缩搅拌等均化措施后再入窑，确保同正常生产时一样均化才能充分体现出使用HPC催化剂的效果。5、加剂减煤后应尽量保持生料三率值不变以免影响熟料强度。加剂后减的煤用石灰石或粘土代替，似乎粘土更合适，因煤灰的成分与粘土成分接近。6、应确保出磨生料细度不降低（与加剂前相比）,细度对烧成、配热影响很大。7、生料加剂开始并入窑后，应定时检查加剂量的准确性，确保加剂量不应减少；随时上窑，多与窑工接触交流，了解加剂料入窑后窑温、上火速度的变化情况；窑面煅烧情况是否有所改善等，了解熟料产量与不加剂时相比较的变

7、化情况，从熟料外观判断加剂前后熟料变化情况，每天了解游离钙变化情况。8、由于不同立窑窑体的保温效果不一样，所以要注意环境温度对使用HPC催化剂效果的影响，若实验期间的温度比实验前降低6以上应重新评估实验效果。正常情况下环境温度变化大配热也相应进行调整，环境温度升高配热相应降低，环境温度降低配热相应增加。最好选择在春夏季节做试验。9、应注意不同品种燃煤对煅烧的影响：立窑高温带厚度取决于煤的燃烧速度，而煤的燃烧速度与煤的挥发分高低、煤灰熔点及熟料高温熔体粘度高低等性能有关。不同煤种挥发分、固定碳含量、灰分及发热量有很大差别，其燃烧速度相差亦很大。当煤品种发生改变时，不能只考虑发热量，其挥发分、灰分

8、可能对熟料质量的影响更大，应引起足够的重视。实验期间应尽可能使用同一种燃煤。对于使用HPC催化剂来说，燃煤挥发分在5%9%之间效果最佳。 山西阳泉煤，其挥发分一般在9%13%，固定碳60%65%，发热量25080 kJ/kg以上。但由于该煤燃烧速度过快，其燃烧快是因挥发分高造成的，其火不硬，火力不集中，用其煅烧时往往造成立窑底火薄，生产不稳定，产量较低，质量不稳定。机立窑使用这类煤生产，除配料上适当降低饱和系数、增加熔剂物以提高熟料高温熔体粘度、使底火层变厚外，还应考虑到这类煤挥发分较高，热损失较大，故熟料烧成热耗应取高些。福建漳平的含石墨性质煤，其挥发分一般在5%以下，固定碳65%75%，发

9、热量28500 kJ/kg。由于该煤燃点高，燃烧速度极慢，用它烧制水泥往往造成上火速度慢，底火拉深，有时甚至出现卸红料现象，产量不高且熟料质量不理想。对福建漳平地区而言，当地煤较山西阳泉煤具有煤运距短，各项费用较低的优势。为降低生产成本，在机立窑上使用这类煤采用常规的配煤量，除采用高饱和比高铁的配料方案，以提高料球的上火速度外，还必须尽可能采用浅暗火全风操作，减少化学不完全燃烧的热损失，避免通风不良产生还原气氛。福建龙岩的煤，一般挥发分在4%8%，固定碳63%68%，发热量约在21000 kJ/kg24000kJ/kg，用其烧制水泥熟料，在配料配煤上要求不高，适应范围广，常规的配料配煤、操作习

10、惯能满足工艺要求，用它所生产的料球上火速度适中，底火层约70 cm，且非常稳定，在输送条件允许下，一般可全风操作，所以立窑产量高，熟料质量好。另外，由于煤种类不同，煤灰熔点也不同，它对立窑煅烧关系亦十分密切，煤灰中Fe2O3、MgO、CaO含量越高,煤灰熔点越低，生料出现液相温度越低，熟料烧结温度越宽。经实践总结，比较理想的立窑用煤应为：挥发分为5%10%；发热量20000 kJ/kg25000 kJ/kg;具有低的煤灰熔点和粘度,且煤灰Fe2O3含量应大于10%,SO3含量应大于2%。三、实验期间确定加剂方法：1、有设备：根据生料磨台时产量（如30吨）和配煤比（如10%）计算出每分钟用煤量如

11、0.05吨，按煤重的0.2%加剂，即一吨煤加2公斤剂，那么每分钟加剂量为0.05*2=0.1公斤=100克，调整加剂装置，使每分钟出剂量为100克，若配料用煤矸石代粘土，加剂比例应为0.3%，加剂量每分钟即应为0.05*3.0=0.15公斤=150克。加剂装置应安装在配料系统皮带上方，出剂口尽可能接近皮带，以免使HPC催化剂散落在皮带外侧。2、人工加剂：加剂量计算方法同1，取一容器，使计算出半分钟的加剂量装满此容器，在生料皮带上半分钟撒一次，尽可能连续撒匀，并应做到总量控制，例如，若15分钟应加2公斤HPC催化剂，应在15分钟内将2公斤HPC催化剂全部加完。四、减煤方法：试验前通过分析了解水泥

12、厂各方面情况后，确认把握性很大的前提下，可直接减煤10%，否则将在原配煤基础上先减5%，然后根据窑上窑温情况逐步减煤，如先减3%，然后再减2%等，直至达到最佳值，如窑温过高每次可多减煤。例如原来煤的配比是12%，减5%后配比变成12%-12%×5%=11.4%。加剂料最好在窑上煅烧操作正常、底火稳定而较硬时入窑。此方法有利于准确计算加剂后的使用效果和经济效益分析，从而准确确定水泥厂是否能应用HPC催化剂，否则一次减煤过多易出现生烧现象,计算不出使用效果和经济效益，易给水泥厂造成HPC催化剂不好使的印象。五、煅烧操作要求及如何判断减多少煤（配热）适当：1、实验期间最好聘任一富有经验的窑

13、工。凭其经验可判断窑温是否适当及上火速度的快慢，尤其是能够准确地判断能否继续降煤，只有这样才能掌握加剂前后真实的立窑煅烧情况，有利于实验结果的准确分析。目前国内机立窑配热一般在9001000kcal/kg熟料，先进的在800 kcal/kg熟料左右，高的超过1000kcal/kg熟料。配热不同主要与煅烧操作技术水平高低、配料方案不同、窑的本身结构、窑体保温及成球质量有关。2、首先要保证煅烧操作正确、稳定、连续，才能准确判定配热是否适当。（1）、确保一定厚度的湿料层，一般控制在5070cm较合适。湿料层过薄时升温速度快，料球收缩应力大，开裂、炸球的几率加大，在明火或浅暗火操作时，露火苗的部位常常

14、可以看到干燥开裂的现象，同时有爆破声。湿料层过厚，总的通风阻力加大易造成窑面通风不均。（2）、合适的烧成带（底火）即合适的底火温度、厚度、位置底火平均温度为100014501300。底火厚度一般控制在0.50.7M。合适的底火位置应是：底火的底波动在扩大角与立窑直筒部分相交界处，若扩大口的高度为1.6米，底火的底应在1.6米上下。 正确地判断底火：煅烧操作的正确，主要集中在正确稳定好底火。而要稳定好底火，首先要会正确判断底火。只有对底火判断正确，才能根据情况采取合适的措施，稳定好底火。目前判断底火的办法多数还是操作者直接观察，同时还要结合操作者的实践经验。现将主要的判断方法介绍如下：、插钎子探

15、底火通常用直径为16mm左右的钎子，沿着窑周围在窑内两肋区及中心部位任选点将钎子插入，直至硬底（即已烧结的熟料层），烧12分钟（煅烧时间随钎子的粗细而异）后抽出钎子，钎子上从有料层痕迹至钎子烧红部分作为底火位置。当底火底部波动在扩大口底附近时，为底火深度正常；如果钎子插入很深，超过扩大口底或钎子触不到硬底，而只烧红很短一段，说明底火过深；如钎子插入很浅（小于扩大口底）则底火过浅。如图中的F段为底火深度，即指从料面到底火底的距离。A段钢钎有湿印的一段，为湿料层，B段颜色发白并有干料印的为预烧层，E为预热带，C段是钢钎烧红段，为高温层厚度。 插钎探火还可判断窑温。钎子抽出后，从钎头量起，烧红长度在

16、0.5米以上，并且钎子略带白亮色，即表明烧成带温度正常。钎子插下去感到发柔粘，拔出的钎子裹附一层炽白色熔剂物料，甚至钎子烧断，则表明温度太高；拔出的钎子红里发暗，表明温度太低；红一节暗一节，红黑交错，各段颜色不一样，或者窑断面各点温度差大，窑内各点底火温度不一样，说明窑内高温带火力不集中，底火不均匀，甚至有底火层隔断现象。有时插钎触及硬底，咔嚓咔嚓响，钎子烧不红，是由于物料渐近冷固，这是通风良好的正常现象。插钎探火，目前是较准确的办法，一般每班要探四次，平均2小时一次。、观察烟气：立窑窑面散发出的烟气，主要是由水蒸气、CO2、CO、N2等组成。因此从窑面散发出的烟气量的多少、速度、和颜色间接地

17、反映了窑内的化学反应速度、温度高低及窑内通风情况。正常时窑面散发出的烟气上升轻快有力，白色水蒸气略带青色。当窑面逸出浓白烟气，上升缓慢无力，说明底火过深，湿料层过厚；而如果逸出青色烟气，上升有力，消失快，说明预热带短，底火上移；整个窑面不是均匀冒出烟气，烟色异常，则说明窑内底火深浅不一。一般还原气氛严重时，烟气颜色略带棕黄色。、看龇出的料球及窑面情况：从窑内龇出的料球颜色，也可判断窑内底火情况；窑温适宜时，料球烧结良好、有块状且可击碎，龇出料球辉黄带白或火球亮红色、不塌边、不严重粘边，说明窑温正常；炽白炫眼，则窑温高，配煤过多易结大块，影响窑内通风，边部龇火、挂边严重，从风眼风洞漏生料球，窑中

18、部产生还原气氛，形成过烧、死烧甚至产生架窑；暗红色，则窑温低，窑温低则液相少，料发散，底火不硬不稳，欠烧料乃至生烧料增多。当出现塌边时，多半是液相总量或配煤偏低，底火层相对松散，物料与窑壁粘结力差，落窑时较脆弱的底火层就容易塌边，处理不当还会再现转着圈塌边的现象，但也有因操作方法不当，用风、加卸料和用煤量掌握不好，窑面明火或半明火时间过长，某区域散热过大而塌边。调整塌边引起的慢口底火时，没有兼顾快口，待慢口底火上移后，快口又因散热过大而塌边，从而形成新的快慢口，这种反复性塌边容易使看火工误认为配煤偏低，并误导化验室加大配煤量，从而使窑内还原气氛加浓，供氧不足，不完全燃烧加重，慢口物料因严重缺氧

19、上火更慢，大量的风力集中在快口，更加速了快口的塌边，使窑情更加恶化。有时底火深也会龇出暗红火料球。、观察料面：通过观察窑面物料干湿情况，可判断底火深度，物料较干处底火较浅；物料较湿处底火较深，当各处干湿不一致时，说明底火深浅不均匀。、观察热工仪表：利用窑上安装的风量、风压表、鼓风机电流表、热电偶温度计和废气温度计，判断立窑煅烧情况，经常观察、摸索煅烧正常时的仪表读数范围和变化规律。当底火温度、位置、通风阻力和用煤量变化时，在这些仪表上都有所反映，可以帮助判断煅烧情况，进一步掌握立窑的煅烧规律，稳定热工制度和提高操作水平。正确地稳定底火：正确地稳定底火，就是稳定底火的温度、厚度和底火的位置（或称

20、底火深度）。底火的温度合适与否主要由合适的配煤量决定，配煤的多少一般企业都由化验室调整，立窑上的操作人员无权改变加煤量，当立窑操作人员发现烧成带温度过高，或过低时，要及时向化验室反映。因此立窑上稳定底火操作实际上是稳定底火的厚度和底火的位置，为此，要着重做好以下各点：在生料成分和生料配热及成球质量相对稳定的前提下，立窑的加料地点是为平衡窑内通风阻力，使立窑在横截面上通风阻力较均匀，差距降低，以使横截面上通风均匀，底火形成浅锅底形。由于物料在煅烧过程会发生体积收缩，形成预热带和烧成带周边的环隙；料球与窑壁之间形成的空隙率大于中部料球之间的空隙率，使沿窑壁的通风阻力小，风速快，风量大（称为窑壁效应

21、）；因窑周边散热，为使边部物料有足够热量烧好熟料，相对来说中心热量比边部高，造成中心液相形成多，熟料大块多，使中心通风阻力大于边部。上述三种情况均使窑周边空隙率大于中心部位，中部通风阻力大于边部。立窑加料为平衡中部和边部通风阻力，重点加料在周边，叫做锁边风。在正常情况下布料一直布在周边，其它部位基本上不加料，使料面形成浅锅底形（如图所示），由于横截面上通风速度和风量相对较均匀，因此底火厚度相对也较均匀。在底火各部分厚度相对较均匀的前提下，还要使底火的厚度控制在0.50.7米范围。底火层的厚薄也是靠风速高低和风量大小来调节，若底火层的厚度小于0.5米，底火层太薄，在这种情况下，要适当加厚湿料层，

22、增加通风阻力，使风速降低，降低固定炭的燃烧速度，使底火层加厚。风速降低，熟料冷却慢，也有利于底火加厚；若底火层厚度大于0.7米，则适当减薄湿料层，降低加料速度，适当加大风量，使风速提高，燃烧速度加快，底火厚度减薄。、为使底火位置稳定，在上火速度比较均匀的情况下，还必须掌握好上火速度、加料速度和卸料速度的三平衡。这三个速度，首先是上火速度起主导作用，当上火速度快时，加料速度才能快，上火速度快，卸料才能快；当上火速度较慢时，为赶产量盲目地快加料、快卸料，结果使底火拉深，严重时底火的平整也受到破坏，结果欠烧、生烧料增加，次品、废品增加，严重时底火被破坏；相反当上火速度较快，而加料速度和卸料速度跟不上

23、，使底火上移，湿料层薄，熟料预烧不好，废气温度高，使热耗增加，产质量不高。要使底火位置稳定在扩大口底的附近，必须掌握适当上火速度，并使加料速度和卸料速度紧跟上火速度保持三平衡。当底火位置拉深，底火的底落到扩大口以下时，要加大上火速度，同时降低卸料速度和加料速度；当底火位置上移，底火的底移至扩大口以上时，应适当加大加料和卸料速度。、在底火厚度和底火位置相对比较稳定，底火又比较哽的情况下，应尽可能加大风量。因为只有大风，风速才能提高，风速高使固定炭的燃烧速度加快；风速高对流传热系数提高，单位时间内传递的热量增加，使反应速度加快。反应速度加快，即上火速度加快。上火速度加快，可以多加料，快卸料，使产量

24、高，质量好。加剂试烧开始后更应如此。在能用大风的情况下，一定要及时地、不失时机地用大风；但在底火不稳时，或者底火不硬较薄弱时，或者龇火严重时，不能用大风，否则效果相反。、利用热工仪表，全面正确地掌握好窑情，并勤观察，勤分析，将不好的预兆处理在萌芽中，不等问题发生，及时预防和处理掉。如通过风压表发现风压比正常数值有所提高，应随时分析，找出原因并及时采取措施，不等问题严重再去处理，这样窑内底火可相对长时间保持稳定。连续操作保持底火的长期稳定：水泥立窑是用来煅烧水泥熟料的，由于要在窑内对物料进行热加工，因此它本身要求连续作业。若不连续，热工制度会被破坏。如水泥立窑在窑内将生料煅烧成熟料，所需用的热由

25、煤提供，而煤是按配比配入原料，共同粉磨制成含煤的生料。当连续生产时，生料煅烧成熟料所需要的热量正好是生料中配入的掺煤量所提供的热量，一旦间断不连续了，则大量热量散失掉，使煅烧熟料所需热量不平衡了，而且已稳定的底火温度、底火位置全破坏了，熟料的产量、质量也受到很大影响，热耗增加。稳定受到破坏后，要重新建立稳定的底火又需要一段时间，因此，使底火较长时间保持稳定，必须连续操作。为此，要特别重视连续煅烧这个问题，首先要解决思想认识问题，在生产中要严格做到以下几点：、平时操作要连续加料，连续卸料，采取措施严禁机窑普烧（通称机窑土烧，是用操作普通立窑的方法，即加料和卸料均不连续，而是一窑一窑的烧，用这种不

26、连续的，操作普通立窑的方法来操作机立窑）。、坚持暗火操作。只有暗火操作，底火的温度、厚度和位置才能稳定，只有暗火操作生料才预烧得好，长时间地保持热工制度稳定。暗火操作一般湿料层控制在0.50.7米。、在连续加料，连续卸料，坚持暗火操作的情况下，一般炼边结块都不会很严重。即使有，也要处理在初炼阶段，边加料边处理，严禁待炼边严重后，停止加料，单卸料，露出明火后，再处理。、在正常操作的情况下，进行交接班，用插钎探底火的办法，判断底火稳定的情况，严禁停料提火，露明火后，再交接班的做法。、交班时交一个底火温度、厚度、位置很稳定的窑。反对只顾本班产量而不考虑下班能否稳定底火的做法。企业要采取有力措施，杜绝

27、下班前加快卸料，将底火卸至扩大口以下，而要保证在交班前一定要将底火的温度、厚度和位置稳定好，才交班。从熟料外观分析熟料质量、配热及窑温情况：优良熟料：、黑色致密块状熟料，这种熟料外表和中心呈黑色致密的石块状，孔隙较少。一般在底火较深，通风较好处形成。、黑色葡萄串状熟料，孰料球粒相互粘结在一起，保持每个料球的外形，呈葡萄串状，这种熟料通风较好处形成。以上两种熟料容积密度较大，颜色黑，带有光泽，强度较高，一般都可达到600号以上，属优良产品。欠烧熟料：大粒与小粒熟料，这种熟料外观为淡灰色颗粒，疏松多孔。一般是在通风过剩，底火太浅处形成。这种熟料容积密度小，强度比优良熟料低，属于次品。还原熟料：根据

28、还原程度不同分中度和极度还原熟料。还原熟料常常由于加煤过多或煤粒过粗，在通风不良的情况下产生。在还原气氛下，物料中的Fe2O3还原成FeO，FeO与物料中的CaO和SiO2生成钙橄榄石（CaO.FeO.SiO2）呈棕黄色，熔点低，在烧成温度相同的情况下，产生液相量多，因此往往是致密的棕色大块。属于中度还原料。当还原气氛很浓，FeO进一步被还原成金属铁，呈白色，通常是夹杂在棕色还原熟料大块内，与粗煤粒伴生，呈白色小块，出窑后有的很快粉化为白色粉末。白色料属极度还原料。还原料比优良熟料强度低，因FeO能促使C3S分解成C2S和f-CaO，使熟料强度降低。还原料是由于煤集中或煤粒粗而形成，所以还原料

29、快中，煤灰往往也较集中，煤灰中SiO2含量较高，因此生成C2S含量也较高，加上还原料块大，冷却慢，- C2S很容易转化成- C2S，所以还原料常常易粉化，属于次品。生烧料：黄粉、黄球或黄心料（外表呈灰色,球内为黄色）等均属生烧料。这种料强度很低，安定性不良。造成生烧料的主要原因如下：、烧成温度不够，使物料的化学反应过程不完全。主要是煤量不足、煤料混合不均、煤质变差而没增加用煤量或窑型设计不合理（如窑壁太薄热损失大）而未加煤。、料球过大，难于烧透，或入窑粉料多，使料层阻力增加，影响窑内通风。由于窑横截面上通风不均，燃料燃烧也不均，甚至有的部分煤没有燃烧，而导致生烧。、煅烧操作不当。如加料、卸料和

30、底火位置控制不当，容易影响窑内通风，低火不均匀，使煅烧温度和时间不足。特别是当窑内出现火柱、炼边结瘤、龇火、偏火、跨边塌窑等情况时，更容易产生生烧，有部分从风眼风洞漏下的料球，甚至完全是生料球。、生料成分不适当或波动大，生料KH值和N值过高，熔剂矿物不足，物料不易烧结；生料磨得粗，粘土中含砂量高等。粉化料：粉化料有两种情况，一种是出窑后立即粉化；一种是放置一段时间后粉化。熟料粉化大致有三种方式：晶型转变：在窑内或出窑后立即粉化，快冷可以防止此转变。亚铁的水化：可以看到一些疏松的棕色熟料块存放一定的时间后表面就显示溪水现象，颜色变深并逐渐溃解成豆腐渣状的疏松砂粒。石灰的消解：当熟料中有较多f-C

31、aO时，在潮湿的空气中能够吸水，发生石灰的消解反应，其体积增加10%，从而使熟料胀裂而粉化。产生粉化料主要有以下原因：、配料不当。KH过低，造成C2S含量高，窑内易结大块，底火拉长，孰料冷却慢，C2S发生晶型转变。、配煤不当。配煤不足或不均时，引起煅烧温度不均，C3S形成比较困难，C2S含量相应增多。或用煤量过多，风量、风压低时，窑的中心区往往形成还原气氛，Fe2O3部分还原成FeO，FeO促使C3S分解成C2S和二次f-CaO还原块冷却慢，C2S易发生晶型转变而粉化。、煤灰含量过高。煤灰中SiO2含量高，尤其在煤粒度大，且料煤混合不均时，生成较多C2S，加上熟料冷却不好而产生粉化，以局部粉化

32、为多。、KH值过高或熟料煅烧质量不好，熟料中就会残留较多的游离石灰，发生石灰的消解反应而粉化。六、效果及经济效益计算：1、节煤率的计算若配热控制采用烧失量法，应通过煤配比或烧失量控制范围的降低多少来计算节煤率，加剂前、加剂稳定运行后一定时期平均值的变化即：(加剂前配比平均值-加剂稳定运行后配比平均值）/加剂前配比平均值.若配热控制采用氧弹仪或热量仪测定方法，可直接通过加剂前后一定时期仪器测量的配热平均值的变化来计算节煤率即: (加剂前配热平均值-加剂稳定运行后配热平均值）/加剂前配热平均值。2、熟料台时产量提高率的计算可取加剂前一周熟料台时产量的平均值和加剂稳定运行后的熟料台时产量的平均值进行计算即：(加剂稳定运行后台时产量平均值-加剂前台时产量平均值）/加剂前台时产量平均值，计算台时产量时应扣除因机械故障、操作等原因造成的停