电动葫芦门式起重机制造过程检验记录1

1、内部编号：电 动 葫 芦 门 式 起 重 机制 造 过 程 检 验 记 录规 格 型 号： 出 厂 编 号： 设 备 代 码： 额 定 起 重 量： 跨 度： 工 作 级 别： 起 升 高 度： 操 纵 型 式：司机室 地操 遥控使 用 单 位： ×××××××××××××制说 明1、本报告适用于电动葫芦门式起重机（以下简称起重机）的制造、改造施工过程和出厂检验记录，专用的起重机中相同或类似的部分亦可参照使用。2、检验依据特种设备安全监察条例起重机械制造监督检验规则

2、TSGQ7001-2006起重机械安全规程GB6067起重机设计规范GB/T3811 电动葫芦门式起重机JB/T5663设计文件及相关产品合同以上文件和标准均为现行有效版本3、本自检报告为过程检验和出厂检验，其中主梁隐蔽件自检完毕后，应提交监检员进行必要确认。4、如起重机制造仅为局部改造，则相关记录表卡内容可作部分填写，并加以必要说明。5、制造过程结束后，检验员应及时完成最终自检，提交监检机构确认，并由制造单位存档。6、所有表中的“检验结果”栏如有测量数据要求时应填写实测数据，无如数据要求时应采用“”、“×”和“/”分别表示“合格”、“不合格”和“无此项”。 7、检验用仪器设备应完好

3、并在计量检定期内。8、检验员应对自检结果进行核对，对检测数据负责，制造单位对自检结果负责。备料工序检验记录序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1.用料审查主材、焊材材质符合设计要求注：见表1重要金属结构件牌号选用不低于2020A1A5不低于Q235-BFA6、A7不低于Q235B20A1A5不低于Q235BA6、A7不低于Q235C低于-202520不低于Q235D20不低于16Mn2.材料标记移植主要受力结构件材料标记移植应准确无误，并且与实际用材相符3.材料代用如存在材料代用，应按规定办理代用手续4.下 料放样1、按桥式起重机制造工艺要求2、外形尺寸符合图纸要求5.腹板6.上盖板7.

4、下盖板8.大、小筋板9.型钢、扁铁表1：所用材料一览表：序号材料规格质保书编号材料代用单编号1.2.3.4.5.6.7.8.检验结论： 经检验合格同意转到下道工序 检验员： 日 期： 年 月 日主梁隐蔽件检验记录 （图号： ）序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1.盖板对接焊缝焊接型式 焊接高度 宽度注：表22.腹板对接焊缝焊接型式 焊接高度 宽度3.内部纵筋与腹板焊缝焊接型式 焊接高度 宽度4.纵筋与盖板焊缝焊接型式 焊接高度 宽度5.筋板与盖板焊缝焊接型式 焊接高度 宽度6.筋板与腹板焊缝焊接型式 焊接高度 宽度7.内部各筋板布置尺寸按图纸要求8.焊接质量外观质量外观检测，焊缝不得有

5、可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷9.无损检测1、主梁受拉区的对接焊缝应当进行100射线或者超声检测；2、按GB/T 3323-2005，合格级别为级，或JB/T 105592006按照1级焊缝合格要求进行评定。10.对接焊缝错位200，且避开跨中11.药皮、飞溅物清除干净12.咬边、漏焊不得漏焊，局部咬边深度0.313.焊疤清除干净14.锤击伤0.515.割伤补焊磨平16.杂物清除干净17.预处理打磨干净去除底漆70%18.涂装防锈底漆不得有漆流挂等缺陷表2：焊接作业人员一览表作业人员证书号钢印代号作业人员证书号钢印代号检验结论：经检验合格同意转到下道工

6、序检验员： 年 月 日 监检员： 年 月 日主梁结构件制造工序检验记录 （图号： ）序号检验项目技术要求（mm）检验结果制作者1.下盖板与腹板角焊缝外观检测，焊缝不得有可见裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷以及上述以外的其他缺陷2.主梁成型尺寸B×H×S ±53.上拱度FF（1.0/10001.4/1000）S（在跨中S/10范围内）4.主梁有效悬臂上翘度（1.0/3501.4/350）L1(L2)L1(L2)为左（右）悬臂有效长度馈电侧：非馈电侧：5.有效悬臂长度 一般不大于S/3馈电侧：非馈电侧：6.主梁旁弯度ffS+ L1 +L2 /20007.

7、主梁腹板的局部翘曲腹板高度不大于700mm时，离上翼缘板H/3以内不应大于3.5 mm,其余区域不应大于 5.5mm ; 腹板高度大于700mm时，离上翼缘板H/3以内不应大于5.5 mm,其余区域不应大于 8mm。8.上翼缘板水平偏斜cB/2009.以主梁(工字钢)下翼缘作为运行轨道时c1B1/100 10.上翼缘板平面度10 310 411.腹板垂直偏斜hH/200检验结论：经检验合格同意转到下道工序 检验员： 年 月 日支腿结构件制造工序检验记录（图号： ）序号检 验 项 目技术要求（mm）检验结果制作者1.两支腿高低差42.两座板平面与支腿中心线的垂直倾斜13.上、下座板中心线错位沿跨

8、度方向2沿行走方向±24.两座板十字中心线与支腿十字中心线扭转距离15.两座板不可配高度差26.两座板面的平面度偏差17.单根支腿高度偏差±48.盖板倾斜B/250 B盖板宽度9.腹板倾斜H/250 H腹板高度10.支腿弯曲H/2000 H支腿高度11.支腿扭曲312.盖板及腹板波浪0.2 板厚 13.盖板与腹板对接焊错开距离>20014.盖板与腹板对接焊缝符合GB/T3323-2005中或JB/T 105592006中级质量要求检验结论：经检验合格同意转到下道工序 检验员： 年 月 日 监检员： 年 月 日下横梁结构件制造工序检验记录（图号： ）序号检 验 项 目技

9、 术 要 求（ mm）检验结果制作者1.下横梁扭曲32.下横梁水平弯曲L/2000 L：两弯板中心距3.盖板水平偏差B/250 B盖板宽度4.腹板垂直偏斜H/250 H腹板高度5.两组弯板平行高低差26.两组弯板距离偏差±57.同一边两块弯板中心线与下横梁座板中心线偏差28.两弯板中心线距离偏差±29.两弯板垂直偏差210.两弯板水平偏差211.两组弯板扭曲312.座板与弯板中心线的错位0.513.座板的平面度偏差114.弯板900偏差对角尺间隙±1.515.盖板与腹板对接焊缝错位200以上16.两根下横梁座板的相对高度差1检验结论：经检验合格同意转到下道工序 检

10、验员： 年 月 日门架装配工序检验记录（图号 ）序号检验项目技术要求（mm）测量结果（mm）1.主梁上拱度F(1.0/10001.4/1000)S，且最大上拱度应控制在跨中的S/10范围内2.主梁有效悬臂上翘度（1.0/3501.4/350）L1(L2)L1(L2)为左（右）悬臂有效长度馈电侧：非馈侧：3.主梁旁弯度ffS+ L1 +L2 /20004.主梁腹板的局部翘曲腹板高度不大于700mm时，离上翼缘板H/3以内不应大于3.5 mm,其余区域不应大于 5.5mm ; 腹板高度大于700mm时，离上翼缘板H/3以内不应大于5.5 mm,其余区域不应大于 8mm。5.上翼缘板水平偏斜cB/2

11、006.腹板垂直偏斜hH/2007.小车轨道侧向直线度每2m1S10m6S>10m6+0.2(L-10)，且最大为10，(L-轨道长度)8.车轮垂直偏斜tg镗孔直接装车轮时，-0.0025tg0.0025主左主右被左被右用角型轴承箱时，车轮端面外偏，且l/400主左主右被左被右序号检验项目技术要求（mm）测量结果（mm）9.车轮水平偏斜tg镗孔装车轮机构工作级别M10.0010主左主右被左被右M2M40.0008M5M70.000610.用角型轴承箱M1l/800主左主右被左被右M2M5l/1000M6M7l/120011.同一端梁下的车轮同位差两轮2三轮或以上3，同一平衡梁上112.车

12、轮端面圆跳动车轮直径2500.1主左2505000.12主右5008000.15被左8009000.2被右13.制动轮径向圆跳动制动轮直径2500.12505000.125008000.1514.空运转试验启动电机，做正、反运转各5min以上运转无异常检验结论：经检验合格，具备出厂条件检验员： 日 期： 年 月 日制作者：油漆检验记录序号检测项目技术要求检验结果制作者1油漆漆膜厚度每层漆膜厚度2535；漆膜总厚度75105（GB/T1440693.4.10.2）2漆膜附着力应符合GB9286中I级质量要求3涂装前钢材表面除锈等级不低于JB/ZQ4000.10中C级，手工除锈达到级4涂一次性防锈

13、漆符合工艺要求5外露的加工件表面涂青漆6第一次面漆符合工艺要求7最后一道面漆8油漆外观质量油漆干燥时间必须符合工艺要求；面漆均匀、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。检验结论： 经检验合格，同意出厂 检验员： 日 期： 年 月 日起重机电器（气）设备配置检验记录（图号 ）序号检验项目技术要求检验结果制作者1.电线、电缆符合图纸要求2.室内接线符合图纸,接头牢固,导线两端与其相接的端子上有永久性线号或端子号并且正确,连接端必须用冷压铜端头连接导线。3.电缆敷设的弯曲半径5d d电缆直径4.护线管及布线护线管应牢固地固定在桥架上，管口应装有护线嘴，护线管内敷设的导线不得有接头,弯曲半径5-6D,不圆度0.1 D5.操纵件规格、型号符合图纸，应操作灵活，档位准确，零位手感明显。6.起升高度限位器按GB6067和TSGQ0002-2008的要求设置7.超载限制器8.超速保护装置9.应急断电开关10.电气设备选用所有的电气元件、控制柜应不低于合格品，并满足起重机要求11.