飞线解决方法

1、飞线问题工艺解决方案飞线问题工艺解决方案XXXX技术部飞线描述1. 3个机种同时出现线性问题点，在线性机上100K过滤设的，线性NG。2. 1M过滤设定有70%线性OK。3. INF设定过滤基本 95%以上OK 线性表现如附图: 3个机种 有glass左右 和film左右走线， 但线性表现都 如附图。飞线现象原因追踪分析1.PS.PI.MK.PD油墨确认和前工令无问题产品相同，无异常。2.石油醚批号:LOT1013与前工令相同，无变化。3.碱批号和酸批号和前工令相同，无变化。 检查酸碱浓度都在规格范围，碱浓度比上个工令高0.05摩尔，需要留意。4.MK.PS.PI厚度812微米，在正常规格范围

2、无异常。5.FPC发布有两家供应商提供，无共同点。6.生产工艺确认无变化。原因追踪分析7.玻璃切割有无影响银线，确认产品无切到银线。根据不良产生状况和数量，可以否认此原因。8.检查产品膜鼓状况，并放气测试，没改善状况。9.检查加酸是全部换新酸，可能是此次问题产生的根源，但确认第一个投入工令（不同机种），线性却是好的，不良3个工令的前后这个不同工令的产品都是好的。可能性又排除。10.确认生产人员（擦拭，印刷，贴合），与上个工令的人员是同人员。原因追踪分析确认以上各点无大的异常后，只能在不良的共同点去确认。经观察，发现1.都是在竖线发生抖动，飞线2.无论glass和film面走X线都是 一样的抖动

3、而且都在同一拐角 较明显。 这是为什么呢？原因追踪分析根据都是在X线的问题状况，是不是银浆烘烤条件和UV的能量有问题？确认现场制造纪录，还是正常。再多次确认飞线状况，发现轻压划线飞线严重，划线大力，飞线就有减轻现象，是否在film和Glass间有异物造成ITO接触不顺畅造成的？把产品glass和film除FPC侧外分开，用石油醚和无尘布对两面进行擦拭后，再贴合上。进行测试，线性还是不良是擦拭造成的抖动已消除，装机测飞线改善。就上面两个飞线擦拭后装机结果如下图:推测和设想既然擦拭能改善，那么ITO表面有异常物质存在影响了正常的线性测试。那么为什么同条件的前一个机种没有，这个产生了而且产生在同一边

4、呢？经确认擦拭习惯和几个机种的产品布局图共同点如下:擦拭在同一方向下侧是大拐角。示意图如下推测和设想前一个工令无发生不良的擦拭方向如下大拐角向上。为什么会这样呢？分析原因是印刷的厚度拐角会对石油醚擦拭时在产品的拐角留下石油醚并迅速挥发大的拐角会留下较多的石油醚在挥发后留下较多的残留物在ITO接触面当残留物到达一定的数量后就会产生飞线的影响，当然，压力大了影响会减小，这就是为什么压力越小飞线越厉害。这个可能也就是为什么再擦拭后飞线又好了的原因。改善对策根据以上各项推测，下一步生产对策如下:1.碱的浓度控制在0.650.70摩尔，以期同良率高的状态与同水平。2.对大片贴合进行再教育，讲明原理，极力

5、减少石油醚使用量，以期减少石油醚残留物（看不到的残留物）3.擦拭方法要求以拐角小的向下为必须做到的要求进行擦拭。4.在贴合一sheet后进行热压线测OK后再批次投入。5.贴合前全工位跟踪确认，以期无误。对策确认在周一投入的A068049AC1和A052038J1按如上方法投入各2sheet确认后，发现效果并无好转，但线性如附图:再分析根据线性图，更改擦拭方法后，飞线在整面的出现减少，但边缘还是有，实际没有大的改善，推测是石油醚和PA胶的问题，用glass只印PA胶滴石油醚后待石油醚挥发后，确认发现如下状况:越是靠近PA的地方PA胶溶得越多，可能是PA胶在ITO膜上形成膜造成测试时测试不准确，形

6、成飞线。如下页描述根据下图的触摸屏工作原理，有一个input point如果这个位置由于有微量的物质存在的话，在电压是在XY间互相转换和测试之中，极易产生电容和电阻，干扰了正常的取数。再改善和测试1.立即更换石油醚，进行擦拭，确认2sheet。2.停用现有PA，投入新的其他LOT之PA胶投入10sheet产品进行试验。3.在各工序利用这10sheet进行水洗和蚀刻试验，详情见下页。结果结果:1.更换石油醚擦拭的产品飞线现象未有改善。2.投入产品凡在贴合时使用石油醚擦拭的，基本NG，不使用石油醚擦拭的全部OK。3.更换途中的某些条件与飞线无直接关系。见下列图示，验证产品上残留物的性质（问题产生点

7、）见下列图示，验证产品上残留物的性质（问题产生点）10SHT A052038J1 GLASS 5SHT印印MK5SHT印保印保护护胶胶 1SHT只只贴贴合擦合擦1SHT全全不擦不擦1SHT水水洗洗（ （PI后以后以及及PF2后）不后）不擦擦2SHT印刷正常流印刷正常流程程D1:贴贴合用无合用无尘尘布擦布擦D2： ：贴贴合用鹿皮擦合用鹿皮擦2SHT印刷正常流程印刷正常流程E1:贴贴合用无合用无尘尘布擦布擦E2： ：贴贴合用鹿皮擦合用鹿皮擦1SHT不不擦擦1SHT只只贴贴合擦合擦1SHT水水洗（洗（PI后后以及以及PF2后）不擦后）不擦拭拭50片测30片OK没有9片测全部OK24片测全部OKD1D

8、1D D2 2E E1 1 E E2 2F FG GH H60片30片OK57片全部NG50片11片OK测16片全部NG25片测全部OK47片16片OK23片22片OK结果和第4次确认结果 回顾回顾第二、三次试验结果，并对10sheet测试的投料进行确认时发现，现场并没有使用全新的PA胶而是按PA胶使用规定（上线使用回收3次后给下限使用，）使用了第二次重复使用的PA胶。再追溯前几批产品凡是线性良率较好的都是使用了新的PA胶。综合前几次试验结果推定综合前几次试验结果推定问题是出在PA胶上的。那么在后续的生产中连续用新的PA胶效果如何？并做了以下试验: 各投入300sheet左右两批产品并使用了新

9、的PA胶生产中不能加水调黏度，结果线性良率都在98%以上。 那为什么以前产品在重复使用PA胶后没有此类问题，在现在却发生频繁呢？在对现场回收PA胶确认后发现PA胶内有异常蓝色，经确认后是网板感光胶的颜色，就是说感光胶有脱落现象,如下页图示:对策1.每一次PA网板使用以前都进行固版液固版。2.在新PA使用后第二次使用用一个小LOT确认线性状态。3.严格执行量产和样品的PA胶分开使用。4.样品PA网板也进行用固版液固版。5.在未得出结果以前，PA胶尽可能使用新品。补充说明由于考虑到第一次试验和擦拭有关系，上次和本次次试验还要求擦拭段更改擦拭方法，先用无尘布擦内部污迹不可碰到PA胶，最后才用鹿皮整面擦拭一遍。（如下图）12结果投入3个工令，都是使用新的PA胶，线性良率都在98%以上，但在元旦后投入的1个工令从开始从开始的良率99%做了一半以后良率逐步下降到90%，次工令更差，甚至到了80%，检查各工序发现大片贴合前擦拭没有按规定