异味处理系统控制方式的优化

1、异味处理系统控制方式的优化引言制丝生产排潮及除尘后的废气异味处理是通过 3 套异味处 理设备集中进行异味处理 , 设备操作由动力车间负责。异味处理 系统的控制方式为人工控制 ,设备的起动和停止 , 是由制丝车间 通过电话联系方式将生产情况报告给生产调度室 , 生产调度室再 将信息反馈动力车间然后进行设备的启停。1 系统现状及目前存在的问题及原因3 套异味处理系统均为人工启停控制 , 其中 A 套采用的是三 级文丘里交叉流洗池系统 ,对制丝排潮废气进行处理 , 前级的接 PC1PC10共10个排潮系统;B、C套采用的是对流式填料洗池系 统，主要处理制丝除尘废气，前级接B1B6 B9、B10共8套

2、除尘 系统,其中C套根据除尘设备投入情况进行人工投切，作为B套的补充。经统计 , 异味处理系统的单箱耗能约 0.776 度/ 箱。对制丝除尘系统运行时间、 动力车间异味处理系统运行时间 及所消耗功率进行了统计分析 , 发现异味处理系统的确存在较长 时间的空运转现象 , 造成一定的能源浪费。除异味系统能耗大的 原因进行分析 , 见图 1。2 改造设计方案从现状调查情况看 , 异味处理系统存在空运转现象。经过与 工艺部门充分论证 , 在制丝生产排潮风机停止时 ,A 套异味处理系 统可停止运行；除尘系统在50000m3/h风量以上时，需启动B C 套系统，当小于50000m3/h风量时,可以单独运行

3、B套系统，当除 尘系统完全停止时,B、C套系统可完全停止。如果能将异味处理系统风机控制方式优化, 实现异味处理设备与制丝排潮风机与除尘风机的两步精确控制, 以减少风机空运转时间,按每天减少无功运行时间 0.5 小时计算（制丝车间平均 每天生产时间约 10 小时 ）, 异味处理系统能源约可下降 5%,则单 箱能耗可降到 0.737 度/箱, 因此目标是有可能实现的。 具体设计 理念及方案如下 :通过网线硬件连接异味处理系统、制丝除尘系统 , 实现制丝 中控控制主机与异味处理系统控制PLC的网络通讯。为保证异味处理设备的安全稳定运行及设备操作工的人身 安全,在异味处理系统控制室本地操作界面上增加了

4、本控 /远控 选择按钮 , 作为一级权限控制 , 当操作工在设备维保、 日常保养时 将按钮置于本控位置 , 制丝除尘的远程联控不再起作用 ; 当设备 准备完毕 , 现场无问题时 , 再将按钮置于远控位置 , 等待远程启停 信号。只有在异味处理系统现场监控人员发出准备信号后 , 异味 处理系统才具备自动控制功能。在制丝中控室监控主机设计远程监控界面 , 以实现制丝中控 工对异味处理系统运行情况的实时监控及手动、自动启停功能。我们修改了制丝中控 PLC控制程序，增加了异味处理系统监控界面（图 2）。在制丝中控室可实现远程操作除异味系统功能并具备手动、自动控制功能。在自动控制状态下 , 程序可根据制

5、 丝线排潮风机的开启情况及除尘风机的开启情况 , 自动控制除异 味系统的开启及关闭 , 实现除异味系统自动开启功能。3 改造效果验证我们对方案实施后整个系统的运行情况进行了跟踪验证, 各项功能均达到了我们方案的设计目标。 我们在动力能源监控系统 中截取了异味处理系统和制丝除尘系统运行曲线图（图3）, 从曲线上可以看出异味处理系统与制丝除尘系统实现了精确的同步 启停控制。我们对改造后的异味处理系统用电情况进行了统计 , 系统单 箱平均电能消耗从 0.776 度,下降到 0.729 度, 下降幅度达 6.06%, 圆满实现了小组目标。4 结语异味处理系统与制丝生产联控改造 , 实现了异味处理系统设 备的启停