热拌沥青混凝土路面展

1、热拌沥青混凝土路面展必读IK411041掌握沥青混凝土面层施工要求本条重点介绍热拌沥青混凝土路面施工工艺，其主要包括沥青混合料的运输、摊铺、沥青路面的压实和成型、接缝，开放交通等内容。沥青路面施工时气温不得低于100C（高等级道路）或50c（其他等级道路）。一、混合料的运输1 .施工中应做到摊铺机前有运料车等候。对高等级道路，开始摊铺前等候的运料车宜在5辆以上。2 .为防止沥青混合料粘结运料车车厢板，装料前应喷洒一薄层隔离剂或防黏结剂。运输中沥青混合料上宜用篷布覆盖保温、防雨和防污染。3 .运料车轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，施工时发现沥青混合料不符合施工温度要求或结团成块、已遭雨淋

2、现象不得使用。4 .运料车应在摊铺机前100300mm外空档等候，被摊铺机轻顶缓缓推动前进并逐步卸料，避免撞击摊铺机。每次卸料必须倒净，如有余料应及时清除，防止硬结。二、混合料的摊铺1 .热拌沥青混合料应采用履带式或轮胎式沥青摊铺机。摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。2 .铺筑高等级道路沥青混合料时，1台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6m（双车道）7.5m（三车道以上），通常采用2台或多台摊铺机前后错开10201n呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有3060mm左右宽度的搭接，并应避开车道轮迹带，上下层搭接位置宜错开200mm以上。3 .摊铺机开工前应提前0.5lh预热熨平板使其不低于lOOOC

3、o铺筑时应选择适宜的熨平板振捣或夯实装置的振动频率和振幅，以提高路面初始压实度。1 / 20热拌沥青混凝土路面展必读三、沥青混凝土路面的压实及成型4,摊铺机必须缓慢、均匀、连续不问断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少沥青混合料的离析。摊铺速度宜控制在26m/min的范围内。5 .摊铺机应采用自动找平方式。下面层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式。上面层宜采用平衡梁或雪橇式并辅以厚度控制方式摊铺。6 .热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度，并按现行规范要求执行。例如，铺筑普通沥青混合料，下卧层的表面温度为15200C,铺筑层厚度为50皿、（50-

4、80）mm、80mm三种情况下，最低摊铺温度分别是1400C、13500、1300Co7 .沥青混合料的松铺系数应根据试铺试压确定。应随时检查铺筑层厚度、路拱及横坡，并辅以使用的沥青混合料总量与面积校验平均厚度。8 .摊铺机的螺旋布料器转动速度与摊铺速度应保持均衡。为减少摊铺中沥青混合料的离析，布料器两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料。摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。9 .人工摊铺沥青混合料应做到：半幅施工时，路中一侧宜预先设置挡板;摊铺时应扣锹布料，不得扬锹远甩;边摊铺边整平，严防骨料离析;摊铺不得中途停顿，并尽快碾压;低温施工时，卸下的沥青混合料应覆盖篷布保温。1 .压实层最大厚

5、度不宜大于100mm,各层应符合压实度及平整度的要求。2 .沥青路面施工应配备足够数量、状态完好的压路机，选择合理的压路机组合方式，根据摊铺完成的沥青混合料温度情况严格控制初压、复压、终压(包括成型)时机。3 .碾压速度做到慢而均匀，应符合规范要求的压路机碾压速度(km/h)(表1K411041-1)4 .压路机的碾压温度应根据沥青和沥青混合料种类、压路机、气温、层厚等因素经试压确定。规范规定的碾压温度见表lK411041-2o热拌沥青混合料的碾压温度(C)表1K411041-2施工工序石油沥青的标号3 / 20热拌沥青混凝土路面展必读50号70号90号110号开始碾压的混合料内部温度，不低于

6、正常施工0低温施工0钢轮压路机80706560碾压终了的表面温度，不低于轮胎压路机85807570振动压路机75706055开放交通的路表温度，不高于505050455 .初压应紧跟摊铺机后进行，宜采用钢轮压路机静压12遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段和坡道上则由低处向高处碾压。6 .复压应紧跟在初压后开始，不得随意停顿。碾压路段总长度不超过80限密级配沥青混合料复压宜优先采用重型轮胎压路机进行碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t。相邻碾压带应重叠1/31/2轮宽。对粗骨料为主的混合料，宜优先采用振动压路机复压（厚度宜大于30mm）,振动频率宜为355

7、0Hz,振幅宜为0.30.8皿。层厚较大时宜采用高频大振幅，厚度较薄时宜采用低振幅，以防止骨料破碎。相邻碾压带宜重叠100200mm。当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不小于12t,相邻碾压带宜重叠后轮的1/2轮宽，并不应小于200mm。7 .终压应紧接在复压后进行。终压应选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机，碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。8 .为防止沥青混合料粘轮，对压路机钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，严禁刷柴油。亦可向碾轮喷淋添加少量表面活性剂的雪状水。9 .压路机不得在未碾压成型路段上转向、掉头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料及杂物

8、。四、接缝1 .沥青混凝土路面接缝必须紧密、平顺。上、下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300400mm（冷接缝）以上。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位1m以上。应采用3m# / 20热拌沥青混凝土路面展必读直尺检查，确保平整度达到要求。2.采用梯队作业摊铺时应选用热接缝，将已铺部分留下100200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后跨缝压实。如半幅施工采用冷接缝时,宜加设挡板或将先铺的沥青混合料刨出毛槎，涂刷粘层油后再铺新料，新料重叠在已铺层上50100mll1,软化下层后铲走，再进行跨缝压密挤紧。机先进行横向碾压，再纵向充分压实，连接平顺。五、开放交通热拌沥青混凝土路面铺完待

9、自然冷却至温度低于50C时，方可开放交通。（三）沥青混合料的运输1）运送沥青混合料的自卸汽车，应用双层蓬布、毛毡、棉毯应扣在车厢上，使卸料过程中不需卷起。运料设备应采用有金属底板的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内在未装料前应保持洁净，不得粘有杂物。运输车辆应备有覆盖设备，车槽四角应密封坚固。2）运料车在装混合料前，应在其车厢底板及四壁薄涂一层油水（1：3）混合液，以防止混合料粘结车厢，并要排除可见游离余液。从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下运料车位置，在多次移动时要注意使料堆呈“品”形堆砌，一车料最少应分三次装载，第一次靠车厢前部，第二次靠车厢后部，第三次靠车厢中部，以减轻粗细集

10、料的离析现象。3）运料车在运输过程中“起步”和“换档”时操作要柔和，尽量避免急刹车，这样也可有效地减少离析现象的产生。装好混合料的运料车应加盖苫布。4）料车至现场后，应听从现场工人员指挥，将车有序地停放，在将混合料卸入摊铺机时，应将料车平稳地倒摊铺机料斗中间，在距摊铺机约10cm左右时停下、卸料。严禁料车撞击摊铺机。摊铺开始后，驾驶员应经常修正方向以便与摊铺机行进方向基本保持一致，避免出现“卸料偏置”现象，影响摊铺机的正常工作及路面质量。5）已经离析或结团或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。（四）沥青混合料的摊铺1）摊铺机械沥青混合料摊铺设备

11、应是自动式的，安装有可调的活动熨平板或整平组件，熨平板在需要时可以加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺，摊铺机应有振动夯板或可调整振幅的振动熨平板的组合装置,夯板与振动熨平板的频率，应能各自单独的调整。摊铺沥青混合料时，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。摊铺机应配备熨平板自控装置，传感器可通过基准线自动发出信号来操纵熨平板，使摊铺机能铺筑出理想的坡度和平整度。2）对沥青混合料摊铺层的基本要求是：表面均匀一致无离析条带和离析块，具有高标准的平整度、规定松铺厚度和要求的初始压实度。5 / 20热拌沥青混凝土路面展必读混合料摊铺质量是确

12、保面层达到高质量标准的关键环节。先进的摊铺机械、高品质的施工队伍和良好的施工方法是实现以上目标的有效措施。3）摊铺要求应设专人指挥运料车及时后退到摊铺机前和及时卸料，使两侧板翻起后在摊铺机受料斗中的离析料（过多粗料）未后移前，新料就开始卸到受料斗中。摊铺作业过程中，分料室中的沥青混凝土应保持高度不变并不低于螺旋分料器的轴顶或接近螺旋顶部，不应使沥青混合料时多时少。摊铺机应以均匀的速度行驶。其摊铺的速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度而定。沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。面层摊铺质量是提高沥青表面层平整度的关键。规范规定“摊铺

13、过程中不得随意变换速度或中途停顿”，即要保证均匀，连续不间断的摊铺，因为任何停顿都将导致摊铺机中沥青混合料温度的下降，使摊铺的压实厚度有所改变,因而影响平整度；摊铺机工作时，熨平板具有一定向前的仰角，因此摊铺速度的变化必将导致摊铺层厚度的变化，为了保持厚度不变，就要调节厚度调节器,高速熨平板底面纵向仰角，以改变摊铺层的厚度。由于调节需有一个过程，因而，将影响调节长度内摊铺层的平整度。为保证均匀、连续不间断的摊铺，施工中应采取以下措施：合理安排拌和机的拌和能力和运料车的运输能力，保证两台摊铺机各在合理的预定摊铺速度内均匀、连续不间断的摊铺，在摊铺机前方至少有34小时开机拌和，将贮料仓和大部分运料

14、车装满并用油布覆盖；摊铺速度为2.5m/niin3.5m/min,要求在合理的摊铺速度范围内。4）摊铺均匀性摊铺层表面均匀性是提高沥青面层质量的重要标志。摊铺不好的面层会出现混和料不均匀的条带或粗细混合料分离的离析现象，为使摊铺的沥青混合料面层均匀一致。一般可采取如下技术措施：将沥青摊铺机螺旋喂料器调整到最佳状态，使螺旋布料器中沥青混和料的高度将螺旋器直径的2/3埋没，并将熨平板前缘与布料螺旋之间的距离调至中间位置。混合料在装车过程中，料车应做前后移动，以免形成锥形料堆，使粗细颗粒分离。注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时拢料，此步

15、骤应在运料车刚退出时进行,而且要做到在料斗两翼恢复原位时，下一辆运料车才开始卸料。摊铺机应以均匀的速度行驶。其摊铺的速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度而定。沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机构和施工工艺等由试铺试压方法或根据以往实践经验确定，表2提供了建议值。表2沥青混合料的松铺系数种类机械摊铺人工摊铺沥青混凝土混合料1.051.161.18r.20（五）

16、沥青混合料的压实1）压实机械7 / 20热拌沥青混凝土路面展必读压实设备应配有钢轮式、轮胎式及振动压路机，能按合理的压实工艺进行组合压实。还应备有小型振动压（夯）实机具，以用于压路机不便压实的地方。2）混合料摊铺后应立即进行压实作业。压实分为初压、复压和终压（包括成型）三个阶段。3） 一般初压采用大于lit的振动钢轮压路机，压23遍，复压采用自重大于25t的轮胎压路机，压实不少于46遍，终压采用自重为68t的钢轮式压路机，压实遍数不宜少于2遍。4）压路机不得在未碾压成型或冷动的路段上转向、制动或停留。同时，应采取有效的措施，防止油料、润滑脂、汽油或其他杂质在压路机操作或停入期间落在路面上。5）

17、在沿着缘石或压路机压不到的其他地方，应采用振动夯板、热的手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。6）碾压应以路中心线的一侧向另一侧过渡，且第二轮应重叠前一轮40cm左右。碾压长度以3050m为宜，向前进时，第一次尽量靠近摊铺机，且使轮迹呈“梯形等距状”分布，向后退时应按原碾压路线（轨迹）返回。碾压时因喷水和时间关系而导致先碾压的路面降温较快，故复压和终压的顺序均应按“从路的中心线一侧向另一侧过渡”的方式碾压，以确保碾压质量。横向直接碾压应采取“横向切入”的方式碾压，每次切入量约58cm。当初压完成后由轮胎式压路机以45km/h的速度反复进行碾压，直到消除轮迹为止。7）注意

18、事项由于罩面层摊铺厚度小，压路机的振频与振幅宜采用“高频、低幅”的方式碾压。在倒车时，应先停止振动，并在向另一方运动后再开振动，以避免混合料“过压”而形成“拥包”。压路机在工作中，其喷水装置的工作状况应保持良好，以避免喷水量过少产生的“粘轮”现象及喷水量过多而引起的路面温度迅速降低和其它病害，从而影响路面质量。7 / 20热拌沥青混凝土路面展必读在新铺的路面上，压路机不得高速行驶、粗暴操作。碾压时，应保持适当的重叠量，不允许两轮间出现“漏压”而导致“挤料”现象；前进和倒退作业时，应避免在同一断面上停顿；转向时，应尽量采取“增大转变半径”的方法，使路面受到的侧推剂力减小，严禁在新铺路面上调头和将

19、压路机停放在刚施工的路面上。(六)取样和试验(1)压实的沥青路面应按公路沥青路面施工技术规范(JTJ032-94)、公路路基路面现场测试规程(JTJ059-95)要求的方法钻孔取样，检验矿料级配、压实度、空隙率及沥青含量。(2)试验与检测要求1)基本要求沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。沥青材料及混合料的各项指标应符合设计和施工技术规范要求。严格控制各种矿料和沥青的用量及各种材料和沥青混合料加热温度。拌和的沥青混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块的现象。摊铺时应严格掌握厚度和平整度，细致找平，要注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。2）检查的项目施

20、工过程中材料质量检查的内容与要求、施工过程中工程质量的控制标准和施工过程中沥青面层外形尺寸的质量控制应满足规范要求。3）外观鉴定表面平整，无泛油、松散、裂缝、粗细料集中的现象。表面无明显的碾压轮迹。接缝紧密、平顺，烫缝不应枯焦。面层与路缘石及其它构造物衔接平顺，无积水现象。沥青面层内部及表面的水要排除到路面范围之外，路面无积水。（3）质量控制标准沥青面层交工检查与验收质量标准应满足规范要求。# / 20热拌沥青混凝土路面展必读三、沥青混合料施工中需解决的三个问题（1）关于沥青混合料均匀性和离析的问题据有关专家的研究，沥青路面的早期破坏与混合料的均匀性和离析有很大关系，而离析是指混合料粗细集料和

21、沥青用量的不均匀，从而在某个区域偏离了设计级配，使路面的质量完全失控。在粗集料集中的部位往往空隙率过大，沥青含量偏少，加速出现水损害，坑洞等病害，而细集料集中的部位则沥青含量偏多，空隙率过小，从而导致路面的永久变形，并出现泛油。造成离析现象主要有：材料自身的不均匀及拌和过程中的不均匀因素；运输过程中造成的离析；摊铺过程中造成的离析、混合料压实不均匀等原因。在目前，为了减轻离析，提高混合料的均匀性，除了在设计上选择与压实层厚度相匹配的混合料类型，适当减小集料最大粒径外，在施工阶段中首先应特别注意以下问题：1）加强集料生产的管理，仔细清除覆盖层，努力使用清洁的、均质的集料;2）拌和机每盘都必须打印料仓和沥青的数量，记录集料、沥青和混合料的温度，并随时检查打印结果与设定值之间的差值有无大的波动，如有疑问必须立即停止拌和。3）严格控制摊铺机铺筑宽度，一般不宜超过68cm,以采用两台摊铺机梯队作业为好；4）控制摊铺速度，确保慢速、均匀、不间断地摊铺;热拌沥青混凝土路面展必读5)加强质量管理和检查，通过肉眼观察、红外温度检测器检查温度、核子密度仪检测密度、砂铺法检测构造深度等手段对离析情况和均匀性作出评价，如有严重离析现象发现，