机械制造技术课程设计

1、机械制造技术课程设计设计课题：滤油器机械加工工艺规程及出油口夹具设计指导教师：法爷姓 名：4组班 级：机电1431学 号：一栋1182019年5月29日目录一、 设计任务分析（一）零件的分析及生产类型的确定（二）零件毛坯的设计二、 机加工工艺规程设计（一） 定位基准的选择（二） 零件表面加工方法的选择（三） 拟订工艺路线（四）工序设计三、 机床夹具设计（一）定位基准的选择（二）定位误差分析四、 参考文献五、 课程设计心得一、 设计任务分析（一） 零件的分析及生产类型确定1、零件的作用题目是车床滤油器体设计，它位于车床主轴箱上面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两段有两孔用于油液

2、的进出，零件的中间有一个48h6的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。2、零件的工艺性分析 2.1 滤油器体各表面：（1）零件的左端面（用于精基准加工其它表面）；（2）螺栓孔3-（用于联接车床主轴箱，起固定作用）；（3）中心孔（用于过滤及缓冲油液）；、（4）进油孔2-（用于联接进出油装备，流通油液）；（5）外圆柱面3-（用于与车床主轴箱联接）2.2滤油器体各表面的相互精度要求：（1）外圆柱面 为基轴制连接，尺寸精度为IT6；（2）其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为IT14。3、确定零件的生产类型零件的生产纲领为 其中，产品的年产量Q=10000台/年，每台产品这该零件

3、的数量n=1件/台，零件备品率a=4%，零件废品率b=1%。 从计算结果知，该零件为大批生产。因滤油器体质量1.1kg为轻型零件（二） 零件的毛坯设计1、 选择毛坯根据上述的年生产纲领可知，滤油器体属大批生产，零件形状为非全圆柱体，可选择零件材料为灰口铸铁，毛坯制造选择铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料，为提高生产率，铸造方法选择砂型铸造，且为机器造型。2、 毛坯尺寸公差与加工余量确定（1） 确定最大轮廓尺寸根据零件图轮廓尺寸，可知滤油器体最大轮廓尺寸为102mm（2） 确定铸件尺寸公差等级CT铸造方法按机器砂型造型、铸件材料按灰铸铁，查表1-6得，公差等级CT范围是810级，取

4、为10级。（3） 求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，查表1-11得，基本尺寸介于2540间CT=2.6；介于4063间CT=2.8；介于100160间CT=3.6。查表得，公差带相对与基本尺寸对称分布。（4） 确定机加工余量等级（表4-3）铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，查表得，机械加工余量等级范围是EH级，取为F级。（5）求RAM（要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一个数值，由最大轮廓尺寸102mm、机械加工余量等级为F级，查表5-4得RAM数值为1.5mm。3、确定毛坯的基本尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra1.6m。Ra1.6m的表面，余量

5、要适当增大。分析零件，各加工表面均为Ra1.6m，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。 由于零件上孔3-和进出油口尺寸较小，故铸成实心。零件左侧面为单侧加工，则；盲孔属内腔加工，根据零件分析，深度为65不变，径向为；盲孔属内腔，且此孔为非配合孔，用钻床锪出即可，所以30盲孔铸成实心。48h6外圆柱面的加工，即如图2所示，由于38孔的深度和三角形台阶肩宽度的余量和左侧面面余量有关，左侧面增量a=105.3-102=3.3mm;所以38孔的毛坯深度=65+3.3=68.3mm;三角形台阶肩宽度=34+3.3=37.3mm。综合上述，确定毛坯加工部分的尺寸，见下表所示（A面为左端

6、面）：项目A面38径向38轴向48径向三角肩宽3-92-1130公差等级CT1010101010加工面基本尺寸10238654834铸件尺寸公差3.62.6同A面2.8同A面机械加工余量等级FF同A面F同A面RMA1.51.5同A面1.5同A面毛坯基本尺寸105.333.768.352.437.3000（三） 设计毛坯图（1） 确定圆角半径外圆角半径 r=1mm; 内圆角半径 R=1mm;经检验，以上所取圆角半径可以保证加工余量 （2）确定拔模斜度本铸件最大尺寸为h=105.3mm，属25500mm的铸件，所以查表得拔模斜度为1:101:20，取拔模斜度为1：20。（3）确定分型面由铸件结构分

7、析，选择左端面作为砂模铸造机器造型的分型面。 （4）确定毛坯热处理方式灰铸铁滤油器毛坯铸造后应安排人工时效，温度，进行消除残余应力，从而改善加工性。综上所述所设计的毛坯图如下：二、滤油器机械加工工艺规程设计1、 定位基准的选择本零件是不规则多孔零件体，其左端面是设计基准（亦是装配基准和测量基准），为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选左端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。在加工中还可遵循“互为基准”的原则，重复加工38孔和48外圆柱面，使其中心线重合度较高，减小圆跳动度。2、 零件表面加工方法选择本零件有平面、内孔、外圆柱面、螺纹等加工，材料为HT150。以公差等级和表面粗糙度要求，参

8、考本指南有关资料，其加工方法选择如下：（1） 左端面左端面为精基准加工其它表面，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法为先车后磨。 （2）38内孔未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3，由于毛坯上已经铸造出孔留出有加工余量，所以选择先粗扩孔再精扩孔即可达到要求。 （3）未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3，只需用9mm麻花钻直接在其位置钻孔即可。 （4）的外圆柱面其表面粗糙度值为Ra1.6，因此可选择先粗车后精车，最后再精磨。 （5）进出油孔这两个孔用于联接油管，用于输通油液，密封性需要比较高。连结部分采用

9、螺纹联接。由于毛坯中这两孔是铸为实心，所以此部分的加工为先锪沉头孔，然后在其位置钻11mm孔，接着扩孔到16mm深18mm，最后攻丝M18。 3、拟定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使其零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领中已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，除此之外，还要考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。滤油器体加工包括各圆柱面、孔及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。（1）工艺路线方案一 工序00 机器砂型铸造毛坯； 工序01 检验，清砂； 工序02 热处理； 工序03 磨左端面

10、；工序04 钻的内孔； 工序05 钻38内孔及3-9孔； 工序06 粗车外圆48； 工序07 加工出油口； 工序08 加工进油口； 工序09 磨48外圆柱面； 工序10 检验。（2）工艺路线方案二工序00 机器砂型铸造毛坯； 工序01 检验，清砂； 工序02 热处理； 工序03 磨左端面； 工序04 车48外圆柱面； 工序05 磨48外圆柱面； 工序06 钻3-9孔； 工序07 铣30内孔面； 工序08 扩、铰38孔； 工序09 38孔的倒角； 工序10 锪平26； 工序11 加工进油口； 工序12 加工出油口； 工序13 检验。 （3）工艺路线方案三工序00 机器砂型铸造毛坯； 工序01 检

11、验，清砂； 工序02 热处理； 工序03 粗车左端面；工序04 先锪30内孔面，再粗扩38内孔；工序05 粗车48外圆，切退刀槽；工序06 精扩38内孔，内孔倒角；工序07 精车48外圆；工序08 钻3-9通孔；工序09 精磨左端面；工序10 加工出油孔；工序11 加工进油孔；工序12 去毛刺；工序13 精磨48外圆；工序14 检验。4、工艺方案的比较与分析 上述三个工艺方案的特点.在于：方案一，工序集中，但需要专用机床才能达到加工要求；方案二，工序分散，但工艺按排的加工达不到精度要求；方案三，也是分散工序，工艺安排合理，能满足用通用机床加工并达到精度的要求。除了选择万能性通用机床加工外，还要

12、设计一些专用夹具，提高加工要求和质量。因此选用第三个方案较合理，具体如下：工序00 机器造型砂模铸造毛坯； 工序01 清砂，检验毛坯各尺寸，不得有砂眼缺陷； 工序02 热处理，人工时效温度，消除残余应力； 工序03 以48外圆和右端面定位，粗车左端面； 工序04 以48外圆和右端面定位，先锪30内孔面，再粗扩38内孔； 工序05 以左端面和38内孔定位，粗车48外圆，切退刀槽；工序06 以48外圆和右端面定位精扩38内孔，内孔倒角； 工序07 以左端面和38内孔定位，精车48外圆； 工序08 钻3-9通孔； 工序09 以48外圆和右端面定位精磨左端面； 工序10 加工出油孔（锪26平面，钻11

13、孔，扩16孔深18mm,攻丝M181.5深14mm）； 工序11 加工进油孔（锪26平面，钻11孔，扩16孔深18mm,攻丝M181.5深12mm）； 工序12 用钳工去毛刺； 工序13 以左端面和38内孔定位，精磨48外圆； 工序14 检验，是否达到要求的尺寸精度和粗糙度。5、工序设计 5.1、加工装备与工艺设备的选择 （1）选择机床根据不同的工序选择机床： 工序00、01、02属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门的车间负责。 工序03 粗车左端面，选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，根据工厂内的现有设备一般最常用C620-1型卧式车床加工。 工序04 先锪30内

14、孔面，再粗扩38内孔，精度要求不高，选用立式钻床进行加工。 工序05 粗车48外圆柱面，在切退刀槽。加工中需要换刀具，刀架最好是换位的，所以选择C620-1型卧式车床最经济 工序06精扩内孔，内孔倒角，用铣床进行加工。 工序07 精车48外圆，选用C620-1型卧式车床进行加工。工序08钻3-9通孔，由于是通孔，刀具进给深度可以不严格控制，在其位置钻通孔即可。选用立式加工中心，只要在专用夹具上设计好对刀块，然后执行程序就可以加工出3个9通孔了。工序09精磨左端面，表面粗糙度Ra1.6mm，没有要求与中心线的垂直度，所以选用普通的端面磨床即可加工达到要求。工序10、11加工进出油孔，选用钻床进行

15、加工。工序13精磨48外圆，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6mm，精度要求比较高，所以这里选用外圆磨床进行加工。（2）选择夹具工序03选用三爪自定心卡盘工序04、05、06、07、08、09、10、11、13都选用专用夹具（3）选择刀具根据不同的工序选择刀具 在车床上加工的工序一般选用硬质合金车刀。切刀槽宜选用高速钢。为提高生产率及经济性，应选用可转位车刀架。 在钻床上机加工的工序麻花钻，锪头钻，倒孔钻等。 （4）选择量具 加工部分的量具工序03 卡尺； 工序04 卡尺； 工序05 卡尺； 工序06 卡尺；工序07 卡尺； 工序08 卡尺； 工序09 卡尺； ； 工序10 卡尺，螺纹塞

16、规； 工序11 卡尺，螺纹塞规； 工序13 千分尺。 检验部分的量具 检查内容 测量工具砂眼、清砂是否干净、裂缝 观察表面及磁力探伤；轴向尺寸 卡尺；外圆径向尺寸 外径千分尺；角度 角度卡尺；孔内径 内径千分尺；检查粗糙度 专用仪器； 检查配合表面精度 专用仪器。综合上述，滤油器体的机械加工工艺过程如表2所示。工序号工序内容机床00机器砂型铸造毛坯01检验毛坯、清砂02热处理03粗车左端面C620-104先锪30内孔面，再粗扩38内孔Z53505粗车48外圆，切退刀槽C620-106精扩38内孔，倒角， Z53507精车48外圆C620-108钻3-9通孔Z52509精磨左端面M715010加

17、工出油孔立式钻床11加工进油孔立式钻床12去毛刺13精磨48外圆M143214检验 5.2、确定工序尺寸根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：“CA6140车床滤油器体”零件材料为灰口铸铁，硬度为150HBS至200HBS，毛坯的重量约为1.1千克。生产类型为大批生产，采用机械砂型铸造毛坯。（1） 确定圆柱面的工序尺寸 38， 30， 11，3- 9由于无特殊加工精度等，在满足其表面粗糙度的条件下直接钻孔或扩孔来完成。 外圆柱面46h6和46

18、： 46粗糙度为Ra6.3,精度等级为IT14，考虑其长度为14mm,因为砂型铸造等级为IT14左右，能满足加工需求，因此直接铸造成型。 48h6所需精度要求高，需进行粗车精车精磨。精车此时直径余量为1.3mm，精磨此时直径余量为0.1mm， 剩下的粗车时直径余量为52.4-48-1.3-0.1=3mm，能满足加工要求，考虑48h6长度为40，精度等级为14，由铸造直接完成。48h6的外圆柱面的加工余量表如下。工序名称工序双边余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差精磨0.1IT6(0-0.016)48精车1.3IT11(0-0.160)48.1粗车3.0IT13(0-0.390)49.4毛坯F

19、(0-2.8)52.4（2）确定轴向工序尺寸如下图所示，图中尺寸均未标注公差，均按毛坯公差等级确定为IT14.L2工序尺寸按L1的工序尺寸确定。粗车余量为2.8mm，工序尺寸为102.5mm，粗糙度精度为Ra6.3；精磨端面余量为0.5mm，工序尺寸为102mm,粗糙度为Ra1.6。L3和L4由铸造直接完成， L3=40mm,L4=14mm。L6由锪30孔工序一次加工 ，L6=70mm。 L5由第一次扩38孔完成，L5=65mm。 综合上述，加工的工序尺寸如表4所示。工序工位工位尺寸00铸造毛坯机器砂型铸造毛坯参见毛坯图所示01备坯检验毛坯、清砂02热处理人工时效03车左端面粗车左端面保长10

20、2.5mm04锪30内孔，粗扩38内孔先锪30内孔平面锪30内孔保长70.5mm再扩38内孔扩内孔至37，保长65.5mm05粗车48外圆和退刀槽粗车48外圆车外圆至49.4车退刀槽31.5mm06精扩38内孔和倒角铰8内孔铰内孔至38，保长65.5mm内孔倒角1C07精车48外圆精车48外圆精车外圆至48.108钻3-9通孔钻3-9通孔钻3-9通孔09精磨左端面磨左端面保长102mm10加工出油口孔口锪平锪平26钻孔钻11孔，深32mm扩孔扩孔至16孔，深18mm攻丝攻丝M18x1.5，深14mm11加工进油口孔口锪平锪平26钻孔钻11孔通至下一平面扩孔扩孔至16孔，深18mm攻丝攻丝M18

21、x1.5，深12mm12去毛刺去毛刺13精磨48外圆精磨48外圆精磨外圆至4814检验检验5.3确定切削用量及基本时间 5.3.1、工序03 粗车左端面 （1）本工序为粗车左端面，已知加工材料为HT200，机床为C620-1型卧式车床，工件装在三爪自定心卡盘上，所选刀具为YG6硬质合金可转位端面车刀。根据表5-1125-126，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片厚度取为6mm，选择平面带倒棱型前刀面，刀具的几何参数为：，=（2） 确定背吃刀量取粗车余量为2.8mm，可一次走刀切除，留0.5mm作为精磨余量，故取粗车背吃刀量为=2.8mm。 （3）确定

22、进给量f根据切削用量手册表4，在加工材料为HT200，车刀刀杆尺寸为16mm25mm，工件直径为62105mm， =2.8mm时，f=0.61.2mm/r，按C620-1车床说明书，纵向进给量初步取f=0.8mm/r。 （4）选择刀具磨钝标准及耐用度 根据表5-119，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为1800s。 （5）确定切削速度 根据表5-121，当用YG6硬质合金可转位车刀加工=165181Mpa的灰铸铁， 4mm，f0.8mm/r时，切削速度=79.8m/min。由表2-9等查得一系列切削速度修正系数分 别为：ktv=1.0，kxrv =0.83，ksv =0

23、.8，kTv =1.15，kkv =1.24故vc=79.8 kv=79.81.00.830.81.151.24=75.6m/min则机床主轴转速n=229.2r/min根据C620-1机床说明书，选择n=230r/min这时的实际切削速度 =75.9m/min（6）计算机床进给机构的强度 根据C620-1机床说明书，其进给机构允许的横走刀力=5100N，根据切削用量手册表17，当=170212Mpa， 2.8mm，f0.8mm/r， =，=1.26m/s，走刀力Fx=950N，由于实际切削时使用条件的变化，根据切削用量手册表22-3查得Fx的修正系数为：=1.0，=0.75，=1.13故实际

24、走刀力为=9501.00.751.13=805.1N因为=805.1N<5100N，故进给量合理。(7)校验机床功率根据切削用量手册表19，当=165200Mpa， 2.8mm，f0.8mm/r， =1.26m/s时， =2.4KW。切削功率的修正系数根据切削用量手册表22-3查得=0.92，=1.0 故实际切削功率 =2.40.921.0=2.2 KW根据C620-1机床说明书，当n=230r/min时，机床主轴允许的功率=5.9KW因为<，故所选择的切削用量可在C620-1机床上进行。最后确定的切削用量为=2.8mm，f=0.8mm/r， =75.9m/min，n=230r/m

25、in（8）计算基本工时基本工时的计算公式为= 由切削用量手册表20，查得y+=2mm，则=0.3min5.3.2、工序04 先锪30内孔面，再粗扩38内孔 工步1 锪30内孔面 （1）本工步为锪30内孔，使内孔径达到30，孔壁粗糙度值达到Ra3.2，机床为Z535型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接硬质合金刀片式平面锪钻，其直径为30mm。（2）确定进给量f由查表得，对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金锪钻时，进给量f=0.150.30mm/r，按Z535机床说明书，取f=0.20mm/r。（3）选择刀具磨钝标准及耐用度查表得，硬质合金锪刀后刀面最大磨

26、损量取为1.0mm，耐用度为50min。（4）确定切削速度查表得，对于HT200，硬度为150200HBS,当所用刀具为硬质合金锪钻时，切削速度=90106.8m/min，取=95m/min，则机床主轴转速n=1008r/min按Z535机床说明书，取n=1100r/min，这时的实际切削速度=103.7 m/min（5）计算切削力，扭矩及功率查表得轴向力F=588.60300.97=4726.5N切削扭矩T=x=225.630.97=38.7切削功率=2Tn=238.718.3=4.4KW由于上述计算结果与机床说明书允许值相比，均允许，故确定采用切削用量=1.4mm，f=0.2mm/r，=1

27、03.7 m/min，n=1100r/min（6）计算基本工时查表得基本工时计算公式=，其中取1mm，则=0.02min 工步2 粗扩的孔 （1）本工步为粗扩38内孔，铸件上铸出的孔径为33.7，粗扩后，使孔径达到37。机床为Z535型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接硬质合金直柄扩孔钻，其直径为37mm。扩刀的几何参数为，（2）确定背吃刀量粗扩直径余量为3.3mm，则背吃刀量=3.3/2=1.65mm。（3）确定进给量f对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，钻37盲孔时，进给量f=0.30.6mm/r，按Z535机床说明书，取f=0.32mm/

28、r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度硬质合金扩孔钻后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为50min。（5）确定切削速度对于HT200，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，刀具直径为37mm， =1.65mm，f=0.32mm/r时，切削速度=67.8m/min，则机床主轴转速n=583.3r/min按Z535机床说明书，取n=530r/min，这时的实际切削速度=61.6 m/min（6）计算切削力，扭矩及功率轴向力F=588.60370.90=7877.4N切削扭矩T=x=225.630.90=77.9切削功率=2Tn=277.98.83=4.3KW由于上述计算结果与机床说明书允许值相比，均允许，故

29、确定采用切削用量=1.65mm，f=0.32mm/r，=61.6 m/min，n=530r/min（7）计算基本工时基本工时计算公式，根据38页表2-242-30)=，其中取3mm， =+1，则=0.42min 5.3.3工序05 粗车48外圆，切退刀槽 工步1 粗车48外圆 （1）本工序为粗车48外圆，机床为C620-1型卧式车床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG6硬质合金可转位外圆车刀。根据切削用量手册表1，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片厚度取为6mm，根据切削用量手册表3，选择平面带倒棱型前刀面，刀具的几何参数为：，=。（2）确定背吃刀量

30、根据48外圆工序尺寸的计算，取粗车背吃刀量为=1.5mm。（3）确定进给量f根据切削用量手册表4，在加工材料为HT200，车刀刀杆尺寸为16mm25mm，工件直径为52.4mm， =1.5mm时，f=0.400.80mm/r，按C620-1车床说明书，纵向进给量初步取f=0.50mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量手册表10，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为1800s。（5）确定切削速度根据切削用量手册表12，当用YG6硬质合金可转位车刀加工=165181Mpa的灰铸铁， 1.8mm，f0.56mm/r时，切削速度=114m/min。由切削用量手册表2

31、1-6，21-7，21-5，11，21-9查得一系列切削速度修正系数分别为：=1.0，=0.83，=0.8，=1.15，=1.0故=114=1141.00.830.81.151.0=87m/min则机床主轴转速n=528.5r/min根据C620-1机床说明书，选择n=480r/min这时的实际切削速度=79m/min（6）计算机床进给机构的强度根据C620-1机床说明书，其进给机构允许的纵走刀力=3530N，根据切削用量手册表17，当=170212Mpa， 2.8mm，f0.48mm/r， =， =1.32m/s，走刀力=670N，由于实际切削时使用条件的变化，根据切削用量手册表22-3查得

32、的修正系数为：=1.0，=0.75，=1.11故实际走刀力为=6701.00.751.11=557.8N因为=557.8N<3530N，故进给量合理。（7）校验机床功率根据切削用量手册表19，当=165200Mpa，2.8mm，f0.47mm/r，1.4m/s时，=1.7KW。切削功率的修正系数根据切削用量手册表22-3查得=0.94，=1.0故实际切削功率 =1.70.941.0=1.6 KW根据C620-1机床说明书，当n=480r/min时，机床主轴允许的功率=5.5KW因为<，故所选择的切削用量可在C620-1机床上进行。最后确定的切削用量为=1.5mm，f=0.5mm/r

33、，=79m/min，n=480r/min（8）计算基本工时基本工时的计算公式为= 由切削用量手册表20，查得y+=2mm，则=0.18min 工步2 切退刀槽 （1）本工序为切退刀槽，机床为C620-1型卧式车床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG6焊接式硬质合金切槽刀。根据切削用量手册表1，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片宽度取为3mm，根据切削用量手册表3，刀具的几何参数为：。（2）确定背吃刀量根据48外圆工序尺寸的计算，取背吃刀量为=1.2mm。（3）确定进给量f根据切削加工简明实用手册表8-52，在加工材料为HT150，工件直径为49.4m

34、m，切刀宽度为3mm时，f=0.110.14mm/r，按C620-1车床说明书，横向进给量初步取f=0.11mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量手册表10，硬质合金切槽刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，耐用度为3600s。（5）确定切削速度根据切削加工简明实用手册表8-55，当用硬质合金切槽刀加工=165181Mpa的灰铸铁， =1.5mm，f=0.11mm/r时，切削速度=73.2m/min。由于最终直径与初始直径之比不同，比值为=0.95，故切削速度修正为： =69.5 m/min。则机床主轴转速n=447.8r/min根据C620-1机床说明书，选择n=460r/min这

35、时的实际切削速度=71.4m/min（6）计算机床进给机构的强度根据C620-1机床说明书，其进给机构允许的横走刀力=5100N，根据切削用量手册表17，当=170212Mpa， 2.8mm，f0.12mm/r， =， =1.19m/s，走刀力=950N，因为=950N<5100N，故进给量合理。（7）校验机床功率根据切削用量手册表19，当=165200Mpa， 2.8mm，f0.12mm/r， 1.19m/s时， =2.9KW。切削功率的修正系数根据切削用量手册表22-3查得=1.0，=1.1故实际切削功率 =2.91.01.1=3.19 KW根据C620-1机床说明书，当n=460r

36、/min时，机床主轴允许的功率=6.2KW因为<，故所选择的切削用量可在C620-1机床上进行。最后确定的切削用量为=1.2mm，f=0.11mm/r， =71.4m/min，n=460r/min（8）计算基本工时由简明机加工生产线工手册表1-104得基本工时的计算公式为= =0.21min其中 =+2=1.2+2=3.2mm=35mm， =2mm 5.3.4工序06 精扩38内孔（1）本工步为精扩38内孔使孔壁表面粗糙度值为Ra6.3。机床为Z535型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接刀片式硬质合金直柄扩孔钻，其直径为38mm。扩刀的几何参数为，（2）确定背吃刀量精扩直

37、径余量为1mm，则背吃刀量=1/2=0.5mm。（3）确定进给量f由切削用量手册表27注释，对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，钻38盲孔时，进给量f=0.30.6mm/r，按Z535机床说明书，取f=0.32mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削加工简明实用手册表8-77，硬质合金扩孔钻后刀面最大磨损量取为1.0mm，耐用度为50min。（5）确定切削速度由切削加工简明实用手册表8-84，对于HT200，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，刀具直径为38mm， =0.5mm，f=0.32mm/r时，切削速度=60.6m/min，则机床主轴转速n= =507

38、.6r/min按Z535机床说明书，取n=400r/min，这时的实际切削速度=47.8m/min（6）计算切削力，扭矩及功率按切削加工简明实用手册表8-78得轴向力F=588.60380.90=8090.3N切削扭矩T=x=225.630.90=81.9切削功率=2Tn=281.96.7=3.45KW由于上述计算结果与机床说明书允许值相比，均允许，故确定采用切削用量=0.5mm，f=0.32mm/r， =47.8m/min，n=400r/min（7）计算基本工时查书得基本工时计算公式=，其中取3mm， =，则=0.55min5.3.5 工序07 精车48外圆 （1）本工序为精车48外圆，机床

39、为C620-1型卧式车床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG6硬质合金可转位外圆车刀。根据切削用量手册表1，由于C620-1机床的中心高为200mm，故选刀杆尺寸为16mm25mm，刀片厚度取为6mm，根据切削用量手册表3，选择平面带倒棱型前刀面，刀具的几何参数为：，=（2）确定背吃刀量根据48外圆工序尺寸的计算，取背吃刀量为=0.65mm。（3）确定进给量f根据切削用量手册表6，在加工材料为HT200，车刀刀杆尺寸为16mm25mm，工件直径为49.4mm， =0.65mm时，f=0.120.25mm/r，按C620-1车床说明书，纵向进给量初步取f=0.12mm/r。（4）选择刀具磨钝标准

40、及耐用度根据切削用量手册表10，硬质合金可转位车刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，耐用度为1800s。（5）确定切削速度根据切削用量手册表12，当用YG6硬质合金可转位车刀加工=165181Mpa的灰铸铁， 0.8mm，f0.14mm/r时，切削速度=162.6m/min。由切削用量手册表21-6，21-7，21-5，11，21-9查得一系列切削速度修正系数分别为：=1.0，=0.88，=1.0，=1.15，=1.0故=162.6=162.61.00.881.01.151.0=164.6m/min则机床主轴转速n=1060.6r/min根据C620-1机床说明书，选择n=960r/min这时的

41、实际切削速度=149m/min（6）计算机床进给机构的强度根据C620-1机床说明书，其进给机构允许的纵走刀力=3530N，根据切削用量手册表17，当=170212Mpa， 2.8mm，f0.3mm/r， =，=2.48m/s，走刀力=670N，由于实际切削时使用条件的变化，根据切削用量手册表22-3查得的修正系数为：=1.0，=1.0，=0.78故实际走刀力为=6701.01.00.78=522.6N因为=522.6N<3530N，故进给量合理。（7）校验机床功率根据切削用量手册表19，当=165200Mpa， 2.8mm，f0.25mm/r， 2.83m/s时， =2.0KW。切削功

42、率的修正系数根据切削用量手册表22-3查得=1.08，=1.0故实际切削功率 =2.01.081.0=1.6 KW根据C620-1机床说明书，当n=960r/min时，机床主轴允许的功率=5.2KW因为<，故所选择的切削用量可在C620-1机床上进行。最后确定的切削用量为=0.65mm，f=0.12mm/r， =149m/min，n=960r/min（8）计算基本工时基本工时的计算公式为= ，由切削用量手册表20，查得y+=1.6mm，则=0.36min5.3.6工序08 钻3-9通孔 （1）本工序为钻3-9通孔，孔壁内表面粗糙度为Ra6.3，在铸件上直接用麻花钻钻出。机床为Z525立式

43、钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为高速钢标准麻花钻，其直径为9。由切削用量手册孔加工用量选择部分表1取标准钻头几何参数为，。该工序是在实心铸件上钻9通孔，背吃刀量为=9/2=4.5mm。（3）确定进给量f由切削加工简明实用手册表8-69，对于HT200，硬度为150200HBS，当所用刀具为高速钢标准麻花钻，钻9通孔时，进给量f=0.470.57mm/r，按Z525机床说明书，取f=0.48mm/r。（4）选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削加工简明实用手册表8-77，高速钢标准麻花钻后刀面最大磨损量取为0.6mm，耐用度为35min。（5）确定切削速度根据切削加工简明实用手册表8-71，对于H

44、T150，硬度为140190HBS，当所用刀具为硬质合金扩孔钻，刀具直径为9mm4.5mm，f=0.48mm/r时，切削速度=27m/min，则机床主轴转速n=954.9r/min按Z525机床说明书，取n=960r/min，这时的实际切削速度=27.1m/min（6）计算切削力，扭矩及功率按切削加工简明实用手册表8-78得轴向力F=588.609=2944.8N切削扭矩T=x=225.63=8.2切削功率=2Tn=28.216=0.82KW由于上述计算结果与机床说明书允许值相比，均允许，故确定采用切削用量=4.5mm，f=0.48mm/r， =27.1m/min，n=960r/min（7）计

45、算基本工时基本工时的计算公式为=， 由切削用量手册表20，查得y+=5mm，则=5.3.7工序09 精磨左端面 （1）本工序为精磨左端面，使左端面加工表面的粗糙度值为Ra1.6，机床选用M7150型端面磨床，工件安装在专用夹具上，所选砂轮材料为黑色sic，粒度号为F80，硬度代号为L，磨具组织号为1，结合剂代号为v，砂轮尺寸为：外径宽度内径=500mm80mm203mm。（2）确定背吃刀量精磨左端面的工序余量为0.5mm，可一次走刀完成，背吃刀量=0.5mm（3）确定横向走刀进给量由切削加工简明实用手册表8-125查得砂轮宽度为80cm时，工作台单行程的横向进给量为=15mm/r。（4）确定砂

46、轮耐用度根据切削加工简明实用手册，表8-138查得砂轮耐用度为40min。（5）确定砂轮的圆周速度由切削加工简明实用手册表8-123查得圆周平面精磨灰铸铁时，砂轮的圆周速度为1525m/s，取=15m/s，则主轴转速为n=573r/min按M7150说明书，取n=1000r/min，则实际切削速度为=1570.8m/min=26.2m/s（6）确定工件运动速度查切削加工简明实用手册表8-124，取工件运动速度为5m/s。（7）机床功率校验由磨工得磨削生产效率为=468.8/（minmm）磨削功率，由磨工表1-1查得，则=24.3KW上述计算结果与机床允许值相比，均允许，故确定采用的切削用量为=

47、0.5mm， =15mm/r， =26.2m/s，n=1000r/min（8）计算基本工时由简明机加工生产线工手册得机加工时间计算公式=0.04min5.3.8工序10 加工出油口工步1 锪26沉头孔（1）本工步为锪26沉头孔，使锪出平面的粗糙度值为Ra6.3，机床为Z525型立式钻床，工件装在专用夹具上，所选刀具为YG8焊接硬质合金刀片式平面锪钻，其直径为26mm。（2）确定背吃刀量因为锪出沉头孔的深度t只要求能制出与孔轴线垂直的圆平面即可，故该工步只需确定背吃刀量和切削速度。背吃刀量=26/2=13mm。（3）确定切削速度由切削加工简明实用手册表8-80，对于HT200，硬度为150200

48、HBS，当所用刀具为硬质合金锪钻时，切削速度=90106.8m/min，取=90m/min，则主轴转速为n=1100r/min按Z525机床说明书，取n=1100r/min，则实际切削速度=90m/min类比前面锪30工步可知以上计算结果与机床说明书允许值相比均允许，故确定采用的切削用量为=13mm，f=0.2mm/r， =90m/min，n=1100r/min工步2 钻11孔（1）本工步为钻11孔，所用机床为Z525型立式钻床，选择高速钢麻花钻头，其直径为11mm，钻头的几何形状为：双锥修磨横刀，mm，b=2mm，l=4mm。确定切削用量（2）确定进给量按加工要求确定进给量，查切削手册表2.

49、7知，当加工要求为IT14精度，铸件强度为200HBS，d=11mm时，f=0.520.64mm/r，由于l/d=1.36，按机床说明书，取f=0.87mm/r。由切削手册表2.19可查出钻孔时，当f=0.87mm/r，d=11mm时，轴向力为=5065N，轴向力的修正系数为1.0，故=5065N。根据Z525机床说明书，机床进给机构允许的最大轴向力=8830N，故所取进给量可用。（3）确定钻头磨钝标准及耐用度由切削手册表2.12查得，当d=11mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，耐用度为60min。（4）确定切削速度查切削手册表2.15，取切削速度=14m/min，切削速度修正系数分别为=1.0，=1.0，=1.0，=0.85，故=141.01.01.00.85=11.9m/min则机床主轴转速为n=344.5r/min按Z525机床说明书，取机床主轴转速为n=392r/min。这时的实际切削速度为=13.5m/min（5）校验机床扭矩及功率根据切削手册表2.21，取T=21.58Nm，扭矩的修正系数为1.0，故T=21.58Nm。根据Z525机床说明书，此时机床所允许的最大扭矩为72.6Nm。根据切削手册表2.23得，当200HBS，d=11mm ，f=0.87