电动机的浸漆和烘干

1、 电动机的浸漆和烘干一、 绕组的初测 绕组在完成接线、端部整形及绑扎后，尚未浸漆前，应对绕组进行检查和测试。检查线圈有无断路、短路、接地和接错，测试直流电阻、绝缘电阻是否达到要求等问题。若有问题，此时线圈未固化，正好便于检查和返修。 二、绕组的浸漆 绕组在电机结构中是最脆弱的部件，为了提高绕组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果与延缓老化等，必须对重绕后的电机绕组进行浸漆处理。并要求浸漆与烘干严格按绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高，使定子绕组粘结成为一个结实的整体。 其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。（一）预烘 1预烘目的绕组在浸漆前

2、应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的渗透能力。2预烘方法预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于2030/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120125；B级绝缘应达到125130，在该温度下保温46小时，然后将预烘后的绕组冷却到6080开始浸漆。（二）浸漆1浸漆温度如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在6080时浸漆为宜。2漆的粘度漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时，希望漆渗透到

3、绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取2226s（20、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取3038s为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。3浸漆时间浸漆时间的选择原则是：第一次浸漆，希望漆能尽量渗透到绕组内部，因此浸漆时间应长一些，约1520min；第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约1015min为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。4浸漆方法浸漆的主要方法有:浇浸

4、、沉浸、真空压力浸。对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。常用的浇浸工艺方法为：(a)取出预烘的电机，待温度凉至6080，竖直架于漆盘之上；(b)将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便于把握浇浸漆量；(c)手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘；(d)当停止滴漆约203Omin，把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上端部（原下端部），直至渗透为止；(e)再停止滴漆约3Omin后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的余漆清除，然后进行烘干；(f

5、)若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至6080再进行第二次浇浸，操作同上。三、绕组的烘干 余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。 （一）烘干过程 1低温阶段 目的是促使漆中溶剂挥发掉。温度控制在7080，约烘23h，这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干； 2高温阶段 目的是迫使漆基氧化，在绕组表面形成坚固的漆膜。温度控制在130左右，烘618h，具体时间可根据电机大小及浸漆次数而定。在整个烘干过程中，要求每隔1h用兆欧表测量一次绕组对地的绝缘电阻，开始时绝缘电阻下降，以后逐渐上升，在3h内必须

6、趋于稳定。绕组对地绝缘电阻一般要在5M以上，绕组才能算烘干。 （二） 烘干方法1热风循环干燥法电热风循环干燥箱又称烘箱，其结构原理如图3-9所示。烘箱用铁皮制成，电热丝装在箱体底部和两面侧壁，发热件外面用铁皮罩住，一方面可使热量通过铁板传导，箱内温度更均匀；另一方面防止漆直接滴到发热件上，引起明火，烧毁电机。在通电过程中，用酒精式温度计监测烘箱温度，注意不得超过规定允许值，不得采用水银式温度计对烘箱温度进行监测，以防温度计意外破损，水银滴入电机定子绕组内，造成绕组短路。另外烘箱顶部留有排出潮气和溶剂蒸汽的通气口。 2电流干燥法 将电机定子绕组按一定的接线方式连接，再给线圈中通入电流，利用绕组本身的铜耗发热进行烘烤干燥。主要接线方式有串联加热式、星形加热式、三角形加热式等。不管那种方式，每相绕组所分配到的烘烤电流应控制在它额定电流的60%80%，通电68h，绕组温度达7080为宜。 3灯泡干燥法用红外线灯泡或一般灯泡使灯光直接照射到电机定子绕组上，改变灯泡功率，即可改变温度。也可通过测量铁心温度控制绕组温度，并随时测量电机的绝缘电阻，等达到要求后即可停止干燥。4铁损干燥法用绝缘导线穿绕在电