跨京珠高速施工方案

1、广深港铁路客运专线ZH-1标第二项目工区跨京珠高速桥施工方案编制： 审核： 审批： 中铁十四局集团有限公司广深港铁路客运专线ZH-1标项目经理部2007年8月27日目 录1、工程概况32、施工组织33、资源配置44、主要节点工期计划45、施工方案56、 高性能混凝土施工注意事项277、质量保证措施288、安全技术措施309、环保技术措施3110、跨京珠高速桥主要负责人32附：质量保证体系33跨京珠高速桥施工方案1、工程概况京珠高速桥属东涌站特大桥的一部分，在DK30+858.8DK30+898.7跨越京珠高速公路广珠北段，与线路夹角为78o,设计为五跨连续梁结构，小里程方向接40m标准跨预制架

2、设简支箱梁，大里程方向接40m标准跨预制架设简支箱梁，本桥全长297.69m。京珠高速路桥设计跨径为48+80+48m预应力混凝土连续梁结构。（按无碴轨道图写）主桥中支点梁高6.65m，边支点梁高3.85m。箱梁混凝土为C50耐久性混凝土。箱梁采用三向预应力结构，纵、横向预应力筋均采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用25高强精轧螺纹钢筋，35mm铁皮管成孔。（无施工图纸）桥梁基础共 个墩，分别为东涌站特大桥 - 号墩，主墩 墩位于 。设计为群桩基础，其中，主墩 号，桩基均有8根，桩径2.2m，桩长依次为58m、59m、61m、6

3、2m， 承台尺寸均为15.213.65m，墩身均为104m圆端形实心墩；边墩336#墩有桩基11根，桩径1.50m，桩长42m，承台尺寸为14.510.73.5m；边墩341#墩有桩基11根，桩径1.50m，桩长44m，承台尺寸为14.59.53m，墩身均为104m圆端形实心墩。2、施工组织 21总体思路先进行钻孔桩施工,再采用钢围堰,利用钢板桩围堰基坑支护，开挖并浇筑大体积承台，浇筑墩身，搭设连续梁0#节段支架，浇筑0#节段，再于其上拼装挂篮，悬臂浇筑其余节段，并利用挂篮完成合拢段施工，最后进行桥面系施工。22基础施工京珠高速桥基础336-341#墩均在旱地，采用冲击钻冲击成孔。23承台及墩

4、身施工承台采用拉森IV型钢板桩进行基坑支护，立模浇筑承台砼。墩身为实心墩采用1次浇筑成型施工方法。24连续梁施工连续梁0#节段采用支架法进行浇筑，支架支墩位于承台上，支架采用贝雷梁与型钢组合体系。悬臂节段采用挂篮进行施工，本桥挂篮型式采用菱形挂篮，共投入2套4个挂篮，挂篮来源为公司内部调配。3、资源配置31队伍配置本桥根据施工任务共计投入施工班组4个，高峰期劳动力约计投入200人。施工班组以工序承包方式完成施工，班组考虑选用与我公司有良好合作关系的正规劳务公司人员。队伍与人员配置如下：工 序队伍配置劳动力配置钻孔桩1、桩基一班组1、50人承台、墩身1、 承台墩身队1、60人连续梁1、 连续梁一

5、队2、 预应力班组1、80人2、20人32主要机械设备配置如下表：设备名称规格单位数量拖式混凝土泵HBT80台2汽车吊25T辆2塔吊50型台2挂篮150T套2混凝土搅拌运输车7m3辆6混凝土拌合站90型座14、主要节点工期计划每个墩位安排3台钻机进行施工，单桩按30天/根完成任务；钢板桩围堰按10天/个完成任务，承台按20天/个完成任务，同时进行；墩身按20天/个完成任务，同时进行；连续梁0#节段按60天/个完成任务，同时进行；挂篮拼装按20天/个完成任务，同时进行；悬臂节段按12天/段完成任务，两个T构原则上同步进行，不宜相差过多；合拢段按20天/个完成任务。主要节点工期如下：(1)施工准备

6、：2007年6月28日2007年7月12日；(2)桩基： 2007年7月16日2007年10月13日；(3)钢板桩打设：2007年10月14日2007年11月2日；(4)承台：2007年11月3日2007年12月2日；(5)墩身：2007年12月3日2007年12月22日；(6)连续梁0#节段：2007年12月23日2008年2月20日；(7)挂篮拼装：2008年2月21日2008年3月10日(8)悬臂浇筑节段：2007年5月14日2007年10月7日；(9)中跨、边跨合拢段：2008年9月11日2008年12月19日。5、施工方案51施工准备施工所需的各种电力设施、加工设施、起吊设施，管理人

7、员、技术人员及施工人员进场。53成孔方案及方法冲击钻施工方法平台填筑墩位处地质情况均为软质淤泥，填筑2m 厚山皮土作为桩基施工平台。泥浆池的准备钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成，具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力、并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。一般选塑性指数大于17，当缺少适宜的粘土时，可用较差的粘土，并掺入部分塑性指数大于25的粘土。如还有问题者，应经试验决定，再另掺入约为孔中泥浆重的0.10.2碳酸钠或烧碱，借以改善泥浆粘度。根据现场实际情况，开挖泥浆池，泥浆池大小应容纳2倍钻孔桩砼方量。配置泥浆比重应根据地质情况确定，进入普通土层泥浆比重控制在1.

8、11.3，岩石层不大于1.2,施工过程中要经常进行试验,保证泥浆符合钻孔要求。泥浆指标如下：黏 度：一般地层1622S,松散易坍地层1928S。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH 值：应大于6.5。放桩位、埋护筒 护筒均采用钢板卷制钢护筒，利用全站仪定出桩位，采用浮吊和振动锤使护筒震动下沉至设计位置。护筒入土前要复核平面位置，满足要求后，方可打入。根据桩的直径和规范要求及施工方便，护筒内径比设计桩径大2040cm，护筒埋在较坚硬密实的土层中至少0.5m；埋设护筒时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5cm；并严格保持护筒的竖直位置。护筒顶标高与平台齐平。

9、冲击钻孔主要工序及注意事项a.冲击钻孔，为防止冲击震动使相邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的砼凝固，应待邻孔砼灌注完毕，一般经24小时（或强度达到2.5MPa）后，方可开钻,并采用对角施钻.b.开孔阶段,用十字形钻头钻孔时，开孔前应在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸（简易钻机冲程0.51.0m），泥浆比重1.41.6，钻进0.5m1.0m，再回填粘土（如地表为砂土，第二次宜回填1：1的粘土和碎石；如为软土和粉砂，即回填粘土和粒径不大于15cm的片石）。继续以低冲程冲砸。如此反复两三次，必要时多重复几次。若使用一字形和管形钻头，钻孔前，宜先注入泥浆。c.升降钻

10、头时须平稳，钻头提出井口时要防止撞碰护筒、孔壁、挂钩和护筒底部。d.钻孔作业分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行试验，不符合要求时随时改正，经常注意土层变化，在土层变化处均应取渣，判明土层，并填入记录中，与地质图核对。冲击钻机使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：砂粘土1.3；大漂石、卵石1.4；岩石1.2。e.如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。如泥浆太稠，进行缓慢时，应抽渣换浆。开孔时，为了使钻碴泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽渣。待冲砸至护筒下34m时（钻头顶在护筒下超过1m时），方可加高冲程正常冲进。45m后，方可勤抽渣。钻进时随时注意，保持孔位正确。f.钻孔时要查看钢丝绳回弹和

11、回转情况，耳听冲击声音，借以判断孔底情况。要掌握少松绳的原则，松多了会减低冲程，过于松少了犹如落空锤，损坏机具。松软地层时，一般每次松绳58cm，均匀坚硬土层35cm。g.冲击过程中，勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。h.在不同的地层中，采用不同的冲程： 粘性土、风化岩、砂砾石及含砂量较多的卵石层，宜用中低冲程，简易钻机冲程12m。砂卵石层，宜用中等冲程，简易钻机冲程23m。基岩、漂石和坚硬密实的卵石层，宜用高冲程，简易钻机冲程35m，最高不得超过6m。流砂和淤泥层，及时投入粘土和小片石。低冲程冲进，必要时反复冲砸。砂砾层与岩层变化处，为防止偏孔，用低

12、冲程。抽渣或停钻后，再钻时，简易钻机应低冲程逐渐加高到正常冲程。i.钻头直径磨损不能超过1.5cm，应经常检查，及时用耐磨焊条补焊。并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不易过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。j.当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，每小时进尺卵石层小于510cm、松软土层小于1530cm时应进行抽渣。一般每进尺0.51.0m,抽渣一次,每次抽45筒或抽至泥浆内钻渣明显减少,无粗颗粒,比重降为正常为止。抽渣时应注意:及时向孔内补浆或补水.如系投粘土自造浆,不宜一次到进,以防粘钻。抽渣筒放到孔底后,要在孔底上下提几次,使多进些钻渣

13、,然后提出。采取孔口放细筛子或承渣盘等办法,使过筛后的泥浆流入孔内。k.为控制泥浆比重和抽渣次数,需及时用抽样罐放到需测探深度,取泥浆进行检验,及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。抽渣后,应测孔一次,再分批投粘土,直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时每隔34小时,将钻头或抽碴筒在孔内上下提几次，把下面的泥浆拉上来,以护孔壁。钻孔的安全要求:冲击锤起吊平稳,防止冲撞护筒和孔壁,进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止发生钻锤撞击人的事故。因故停钻时，孔口加盖保护并严禁钻锤留在孔内以防埋钻。检孔钻机钻至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认，检查方法及允许偏差应符合下规定，检查合格后，应即进行清孔。钻

14、孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项 目检验方法1护筒50mm测量检查21%3孔位中心50mm4 倾斜度1%清孔终孔检查经监理工程师检验合格后立即清孔，不得停歇过久。清孔采用以下方法：冲击钻采用抽渣法清孔；正、反循环旋转转机采用换浆法。清孔标准：用手摸泥浆无23mm大的颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720S;浇筑水下砼前孔底沉渣厚度柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于10cm,达不到要求进行二次清孔，清至符合要求方可进行砼的灌注。制作、安装钢筋骨架钢筋原材料质量要求：按图纸要求的规格和尺寸计算出各种规格钢筋数量，根据现场施工进度拟定钢材分批进场。进场的钢筋必须进行规格与外观验收，如外

15、表是否有锈斑、油漆，钢筋出厂地、炉号是否与质保书吻合，各项性能指标要求必须达到国家规定标准，按规范要求邀请监理人员参加现场取样送检。主筋接头按规范要求10d单面焊送检，在取得原材料和可焊性合格报告后方可进行钢筋下料工作 。用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装钢筋的下料、焊接及绑扎要严格按图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50cm。钢筋笼根据设计长度分节加工，钢筋笼每节长度不得过长，以防止骨架在运输、吊装就位时变形。桩基钢筋笼及安装应符合下表中

16、要求。 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台以下长度100mm尺量检查2钢筋骨加直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不小于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查 钢筋笼运输及吊装：钢筋笼运输采加托架的平车直接运输。总的要求是：在运输过程中要保证骨架不发生变形。安装采用汽车吊，孔口焊接接长。起吊采用双吊点，吊点位置应恰当，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊。继续提升第二吊点。直到骨架与地面

17、垂直后停止起吊。解除第一吊点后，检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应调直。吊入钢筋笼时应对准孔位，轻放慢放，若遇阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放防止碰撞孔壁，而引起坍塌。下放过程中要注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止，检验是否坍孔。钢筋笼入孔接长用单面搭接焊，以利施工，并使上下节轴线在同一直线上，钢筋笼入孔后用四根定位钢筋将钢筋笼焊在护筒上，防止钢筋笼下沉或上浮。骨架顶端要支撑和加固，支撑系统对准中线，防止浇注砼时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。钢筋骨架四周外侧，事先按设计要求焊接定位钢筋或绑扎砼垫块，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。导管安装导管直径为300mm，导管使用前调直、试拼组装、试压、

18、编号并自上而下标示尺度，其轴线不可超过孔深的0.5%,亦不大于10cm。导管内壁必须圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。导管在使用前和使用一个时期后，须对其规格质量和拼装构造进行认真地检查外，还需做拼装、水压实验。试压可用水压或风压进行。导管吊放时，应使位置居中、轴线顺直、稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。 灌注水下砼采用垂直导管法灌注水下砼。灌注前，检查孔底沉渣厚度，如超标，采用导管进行二次清孔，以满足要求。为使灌注工作顺利进行，尽量缩短灌注时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。水下混凝土的配合比由试验室提供，施工前现场测定砂、石的含水量，换算施工配合比后，交付拌和站

19、严格按配合比施工，并不定时的检测坍落度，以保证混凝土的灌注质量。灌注前，导管下端距孔底沉渣0.30.5m。储料斗有足够的容量，即砼初存量，应保证首批砼灌注后，便导管埋入砼的深度不小于1.0m,其最小的初存量可按下式计算:式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1=/；混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；井孔内水或泥浆的重度(kNm3)；井孔内水或泥浆的深度(m)。灌注水下混凝土的工作应迅速，防

20、止塌孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符要求，应经处理后方可开始灌注。一经开始灌注，连续进行直至完成，中途任何原因中断灌注的不得超过30分钟。否则采取补救措施，或重钻。待剪球把首批混凝土灌入孔底后，应立即检测孔内混凝土面的高度。计算出导管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。测量水下砼面的位置用测绳吊着重锤进行，过重则陷入砼内，过轻则浮在泥浆中沉不下去。一般用重锤底直径1315cm、高约1820cm之钢板焊制的圆锥体。重69Kg，由经验丰富者（至少两人）操作，

21、并以灌注混凝土的数量校对，以防出错。导管埋入混凝土深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于1m，一般控制在13m内。拨导管前须仔细探测混凝土面的深度，用测深锤测深时，须由两人用两个测锤测深防止误测。为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，当混凝土面升入钢筋笼12m后，应减少导管埋入深度。灌注标高应高出桩顶设计高程0.51.0m，以便灌注结束后，将此段桩头混凝土清除。在灌注将近结束时，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以

22、防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。灌注中按规定制作试件。532 钻孔灌注桩缺陷及防治措施灌注桩基混凝土过程中，项目部技术员、质检员均应全过程监督控制，并在现场监理工程师的监理下，对施工中各过程的数据进行仔细和完整的记录，特别是对已出现的误差、混凝土灌注数量、灌注持续时间、导管拆除数量及导管埋深等关键数据，需及时记录。桩基灌注完毕后，及时将记录送交监理分站，由分站长（或分站长指定的监理工程师）检查并签字确认，再进行归档。a缩径(孔径小于设计孔径)原因：塑性土膨胀。防治措施：成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀;如出现缩径，采用

23、上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。b桩底沉渣量过大原因：检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。防治措施：认真检查，采用正确的测绳与测锤; 一次清孔后，不符合要求，要采取措施:如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点:及时有效保证桩底干净。c钢筋笼上浮原因: 当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距钢筋笼仅lm左右距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼

24、上浮; 由于砼灌注至钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。防治措施:灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端23m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇注标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。d断桩与夹泥层原因:泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是

25、不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层;灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因: 当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。因泥浆过稠，如果估算或测砼困难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏，引起断桩;灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难;造成堵管与导

26、管拔不上来，引发断桩事故;导管埋得太深，拨出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时充填，造成泥浆填入。防治方法:认真做好清孔，防止孔壁坍塌;尽可能提高混凝土浇注速度:开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞;提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程;灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。54承台施工541基坑开挖、桩头凿除承台采用钢板桩基坑支护开挖施工，基坑开挖时要严格控制基底标高，不能出现欠挖或超挖。基坑开挖成形并达到设计标准后，尽快进行自检、监理验收。桩头凿除采用风

27、镐及人工配合进行桩头截除，桩头截除至设计位置时，检查桩头砼质量，未露出新鲜砼时继续下凿，直至达到要求。桩基按要求检测完毕后,同承台一起浇筑砼。 桩头凿除时，根据图纸要求，桩头砼伸入承台10cm，应采取措施，保护伸入承台内10cm桩头砼保护层不被凿除，应保留完整桩头。桩头凿除完毕后，按要求进行桩基检测，桩基检测合格后方可进行下道工序。 542钢筋绑扎承台底清除干净后，放出承台定位桩，然后进行钢筋绑扎。桥梁承台钢筋网层数较多，纵横交错，侧面均布设钢筋网，且钢筋间距较密。在绑扎完底层的钢筋网片后，结合散热钢管的布置，然后再进行其余钢筋绑扎，确保整个承台的钢筋骨架牢固，在立模和浇注砼过程中不变形，注意

28、预埋墩身钢筋及焊接综合接地钢筋。543模板安装在设置模板前应按前述做好承台底的处理，模板采用大型组合钢模板，纵、横肋采用型钢，在施工前必须进行详细的模板设计，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。一般先拼成若干大块，再由吊车或浮吊（水中）安装就位，支撑牢固。钢筋的制作严格按技术规范及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。544砼浇筑 混凝土采用分层连续灌注，一次成型，分层厚度不得大于30cm，为防出现施工冷缝，除混凝土配合比设计中采用掺加粉煤灰和缓凝型外加剂外，相

29、邻两层混凝土施工间隔时间还不得超过现场试验所确定的混凝土初凝时间，否则，应及时现场调整施工浇筑顺序和施工机械设备。 混凝土浇筑顺序采取横桥方向按1：4的坡度顺桥向断面摊铺，待30cm厚的薄层混凝土全断面布料完毕，再重复顺沿横桥方向浇注混凝土。 顺桥向设置8个简易漏斗和8套串筒，沿横桥方向布置3排，各漏斗间距按照3m混凝土灌注斗计算确定间距约为3.0m。下料之后，应及时组织摊铺。 混凝土振捣采用50mm和80mm插入式振捣器，振捣深度对于大面积分层浇注混凝土，如果下层混凝土已进入初凝或即将初凝，则振捣棒振捣时不宜插入下层，以达下层表面为宜，如下层混凝土未达初凝可插入下层5cm，保证下层在初凝前再

30、进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。545大体积承台防止砼裂缝措施 严把材料关，合理选择原材料，优化混凝土配合比。由于承台承重较大，决不允许出现有害裂纹，选用低水化热品种的水泥，有效地降低混凝土内绝热温升，并掺加适量的粉煤灰和复合型高效外加剂，改变混凝土流变特性及降低水泥水化热。改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合料、掺加外加剂等方法减少水泥量。尽量采用水化热低的水泥。 埋设降温冷却管因大体积混凝土水化热集中，混凝土内外温差大，常引起混凝土开裂，造成结构缺陷，为避免此种情况，采取在承台内布设冷却管散热降温措施，冷却管布设方案由设计方提供，施工时严格按照设计

31、布设，当砼浇筑一定体积后，冷却管内通循环水，及时消散砼的水化热，保证砼内外温差不大于20。通过设置冷却管来控制混凝土内部最高温度、内表温差、降温速率。通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，控制混凝土内外温差小于20，通过测温点测量，掌握内部各测点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。 a.冷却水管埋设 冷却循环水管采用25mm黑铁管，按照冷却水由热中心区流向边区的原则，进水管口设在近混凝土中心处，出水管口设在混凝土边区处。进、出水口均引出混凝土面以上。每层水管的垂直进、出水口互相错开，且出水口有调节流量的水阀和测流量设备。 b.冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠

32、，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验。冷却管使用应注意使用前进行水压试验，防止漏水、阻水。从混凝土浇筑到各层冷却管位置开始通水冷却，一般时间为14天，具体时间根据量测结果确定，但不得少于7天，在出水口设置控制流量的水阀及测流量的设备，要求出水口流量不小于20L/min。严格控制进出水口温差及冷却水与混凝土内部最高温度之差。施工中采用循环水作为冷却水。.降低混凝土原材料温度 水泥罐车装运水泥进入拌合站的水泥储藏罐后应存放3天以上以降温；粗骨料采用加棚遮盖，并在使用前喷洒水雾降温；拌合用水采用在蓄水池内加冰块的办法冷却降温。在混凝土泵送过程中，对泵送管道进行麻袋覆盖，并派

33、专人不停地浇水降温。.模板降温处理：混凝土浇筑前，提前对模板进行洒水降温处理，不得在模板温度偏高时进行混凝土的入模作业，同时，注意保持承台底模处于湿润状态但不得明显积水，以降低模板内温度。.混凝土分层浇筑由于混凝土水化热的温升值大小与混凝土浇筑厚度密切相关，因此选择适当的浇筑厚度，可增加散热面，延长散热时间，使水化热最高温升值降低。.保温养护加强养护对混凝土的强度正常增长及防止收缩裂缝具有重要意义，混凝土终凝后在承台顶面覆盖土工布蓄水养护，养护水采用冷却管流出的循环水，以控制混凝土的内表温差在200C以内。同时，合理安排拆模时间。混凝土内部温度监测在360、361#墩承台混凝土内部布置监测点，

34、对混凝土内部平均最高温度进行监测。从混凝土浇筑开始，每2h测一次，3天后每4h测一次，7天后每天测两次，连续监测14天，直至温度变化基本稳定。55墩身施工本桥墩为实心墩，一次或分节段浇筑成形，墩身施工工方案如下： （1）承台顶面的凿毛清理将承台顶面墩身范围内砼浮浆凿除，露出石新鲜石子，并将表面清除干净。（2） 绑扎钢筋钢筋原材料质量要求：按图纸要求的规格和尺寸计算出各种规格钢筋数量，根据现场施工进度拟定钢材分批进场。进场的钢筋必须进行规格与外观验收，如外表是否有锈斑、油漆，钢筋出厂地、炉号是否与质保书吻合，各项性能指标要求必须达到国家规定标准，按规范要求邀请监理人员参加现场取样送检。主筋接头按

35、规范要求5d双面焊或10d单面焊送检，在取得原材料和可焊性合格报告后方可进行钢筋下料工作 。钢筋在钢筋加工场加工、现场绑扎和焊接。将加工好的钢筋运抵工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头面积不得大于总面积的50%的有关规定。墩身垂直主筋采用电碴压力焊焊接。随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑。钢筋骨架四周外侧，事先按设计要求焊接定位钢筋或绑扎垫块，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。墩身钢筋加工及安装应符合规范要求。 （3）安装模板墩身模板均采用特制定型钢模板，模板每节长度为4米，以减少模板的横向接缝。模板先在地面上组装成整体，调整

36、接缝处的平整度和缝隙，必要时用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。待钢筋绑扎完成经检查合格后，用吊车将钢模板套入钢筋骨架中,对较高的桥墩,可分节吊装。吊装模板前将模板内涂刷脱模剂。模板用拉杆和支撑杆加固固定. 模板接缝平整，接缝密实，必要时用海绵条塞缝，保证不漏浆。浇筑墩台砼时搭设脚手架，外侧挂安全网防护。（4）砼浇筑.砼浇筑前应将模板内杂物、已浇砼面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行砼的浇筑。墩台身砼采用拌和站集中拌制，用砼搅拌运输车运送，砼泵车泵至模内。灌注砼时视高度情况采用串筒配合，使砼的自由下落高度在2m以内，以免产生离析现象，砼用插入式振动器分层振捣密实，每层厚度不超

37、过30cm。砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。（5）待墩顶砼达到一定强度后后，方可拆除全部模板；拆模时要注意不得猛敲硬拽,避免破坏边角的砼。（6）砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生，预松模板拉杆透水养生，拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料养生不少于7天。56连续梁施工跨京珠高速桥设计跨度为48+80+48连续梁，其中梁部结构采用悬臂浇筑法（俗称悬灌法）施工。561悬臂灌注梁施工原则悬灌梁是本项目的控制工期部位，也是施工难度最大的地方，必须合理组织，科学施工，确保工程质量和工期。在墩柱施工完成后，采用挂篮悬臂浇筑箱梁。0#段采用支架法施

38、工，并设临时支墩及支座形成T构，然后采用挂篮悬臂浇注法施工各悬臂节段，边跨直线段采用支架法现浇施工。中跨合拢段采用挂篮浇筑混凝土。梁段混凝土采用一次浇筑，混凝土搅拌运输车运至现场，采用混凝土输送泵解决混凝土的垂直运输。主墩同时施工，上部的T构平行、平衡作业。（1）支架法立模浇筑0#段；（2）利用挂篮浇筑完成T构 ；（3）支架法浇筑边跨现浇段；（4）利用中跨挂篮现浇中跨合龙段，完成一次体系转换；（5）挂篮回退，拆除，利用吊架，合拢边跨段,完成二次体系转换；（6）进行桥面部分施工。562连续梁0#段施工方法及工艺0#块采用柱式支架法施工，梁部结构采用贝雷梁与型钢结合体系，下部结构采用钢管支柱或现浇

39、混凝土立柱作支墩，将上部荷载传递至承台上，利用承台做基础受力。（该项施工前，另行报审详细方案） 0块施工工序：在支架拼装完成后，利用在承台上预埋的锚具作为张拉底座进行预压，预压荷载等于本段钢筋砼的重量的1.2倍，以消除支、托架的非弹性变形，验证托架的结构的可靠性，并测定弹性变形，为设定底模高度提供参考。在支架上安装0#块段底模板安装底板、腹板、隔墙钢筋竖向预应力管道安装安装外模板内模安装 安装顶板钢筋、纵向预应力管道及堵头模板灌注混凝土（底板、腹板、顶板） 养护拆模穿束张拉箱梁预应力筋压浆安装0#段模板：箱梁外侧模设计成框架式结构，主要由模架、模板、横竖等组成，外侧模面采用6mm厚钢板，以提高

40、梁体整体表面光滑度；内模由组合钢模板和钢骨架拼装而成，方便震捣，保证梁体灌注质量，外模和内模均可根据塔吊起重能力在地面预先拼装成独立整体，即解决立模困难，又可减少高空作业，并保证模板精度；底模直线段采用钢模板，悬臂段采用悬灌段施工用底模。 安装底板、腹板、隔墙钢筋及纵向预应力管道：底模及侧模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋，并穿腹板波纹管。波纹管用井字架钢筋网片按设计间距进行加固，同时在波纹管上最高位置设出气孔，安装出气孔PVC管，PVC管长度以外露混凝土面10cm为宜，波纹管出气孔位置用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道；同时安装横隔板进人洞的内模。安装顶板钢筋及预应力钢筋：在内模按要

41、求安装完成后，开始绑扎顶板钢筋。顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方电焊施工时，焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，造成进浆堵塞波纹管道。混凝土浇筑和养生：自检钢筋绑扎及波纹管固定合格后，报请监理工程师检查，合格后开始灌注0#块混凝土。为保证砼的和易性和可泵性，选用合适的高效减水剂、泵送剂，砼初凝时间按不小于18小时控制，保证现浇段在砼初凝前施工完毕。砼在拌和站拌制完成由混凝土搅拌运输车送到施工墩处后，再经附设在墩身支架上的垂直输送管泵送到箱梁顶面指定位置。底板混凝土通过顶板中央部分的天窗，由漏斗和串桶下落浇注。

42、浇筑方向从梁的两端同时进行顺序进展向另一端，分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行。注意在振捣过程中，严格控制振捣棒的振捣时间及振捣半径，不得对同一位置进行长时间振捣，以免出现过振现象，振捣棒在工作中，需保持棒身垂直，不得拖棒或甩棒。在灌注腹板砼时，可直接将泵管深入腹板内下料。0#节段悬臂部分混凝土施工由悬臂段向根部段方向灌注。腹板采取水平分层灌注，分层厚度不大于30cm，振捣时以插入式震捣为主，在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板灌注砼后不再振捣底板，以防止腹板棱角处砼外鼓，上部悬空，出现空洞。顶板砼入模与振捣，因顶板厚度不大，砼

43、入模时先将承托填平，振实后在由箱体两侧悬臂板向两侧分别向中心推进，根据情况，振捣器可启动3或6个，最后用平板振捣器在整个顶面上振捣找平，停留13小时后，收浆再予抹平。为使桥面铺装混凝土与顶板紧密结合，在混凝土初凝前拉毛，表面做成粗糙面。保证梁顶面的平整度和倾斜率。混凝土终凝后，及时用复合单向透水型土工布进行覆盖，洒水养生，以保证混凝土表面湿润，注意养生保湿不少于7d（夏季炎热天气下不少于14d）。待混凝土强度达到设计规定后，拆掉端模，对第一次混凝土表面与下段混凝土接茬部分进行凿毛处理。563 挂篮构造及设计（1）菱形挂篮的组成：菱形挂篮主要由菱形桁架、提吊系统、走行系统及后锚系统、模板系统和张

44、拉操作平台等六部分组成。如下图：（2）菱形挂篮的各组成部分：菱形桁架：主构架是挂篮主要的承重结构，由两片桁架、横联和门架及以上横梁组成，桁架间距和腹板竖向预应力钢筋位置相对应。杆件间采用普通螺栓连接。前上接点和前上横梁联结，挂篮前吊点（底模4个、内模2个、外模2个）均设在前横梁上。所用材料A3钢。提吊系统：前吊带的作用是将悬臂的灌注段底板、腹板砼及底板重量传至主桁架上，吊带采用精轧钢筋。每两根为一组，共四组，每组吊带用2个千斤顶通过扁担梁调节底模的标高。模板系统：箱梁外侧采用整体钢模板，在梁高范围内分为三块。以便梁高变化时调整。整个外侧支撑在外导梁上，外导梁前端悬挂在主构架前上横梁上，后端悬挂

45、在已成梁段顶板上（在浇筑顶板时预留孔），后吊杆与外导梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动装置，挂篮外导时，外侧模板走行梁与外模一起沿后吊梁滑行。内侧模由内模架、模板、横竖带及调整丝杠等组成。内模架吊在两根内模走行梁上，前端悬挂在主构架前上横梁上，后端悬挂在已成梁段顶板上（在浇筑顶板时预留孔），内模架可沿内走行梁滑行，模板除上下梗肋、顶板张拉台座处用特制模板外，其余均为组合钢模板。底模由底模架和底模板组成，底模架由纵梁和前后横梁组成，底模宽度比箱梁底宽少8mm，外缘固定6mm橡胶条，在浇注混凝土时，外侧模与底模夹紧，以防漏浆。走行系统：在主构架的两片桁架下的箱梁顶面铺设两根轨道，轨道用钢板组焊成II

46、型截面。轨道的地板锚固在预埋竖向预应力钢筋上。主桁架前端设有前支座，沿轨道滑行，主桁架后端设有后支座，后支座用反扣轮沿轨道滑行，不须加平衡重，用两个10t倒链牵引前进。锚固系统：挂篮的锚固系统指挂篮在悬臂浇注作业时，挂篮的后端用挂篮25精扎钢筋和后锚扁担梁把菱形主桁架后接点锚固在轨道上，锚固时应使支座反扣轮脱离轨道，使后锚力全部由25精轧钢筋承担。张拉操作平台：挂篮最前端悬吊的张拉作业平台，采用型钢及钢筋拼装而成。用四个倒链悬吊在主构架上，通过倒链可升降，以适应梁段高度变化及张拉需要。 挂篮在使用前应进行试压，并将挂篮设计图及试压结果报送监理。564箱梁悬灌段施工悬灌梁施工工序为：挂篮就位调整

47、底模、外侧模标高绑扎底板、腹板钢筋安装竖向预应力钢筋支立内部模板、堵头模板安装纵向、横向预应力管道绑扎顶板钢筋浇筑混凝土养护穿钢绞线张拉压浆移挂篮。墩顶0#块施工完成后，在其上拼装菱形挂篮。从1#和1/#块开始进行悬臂对称现浇施工，形成“T”构，各梁段一次两侧对称灌注，平衡施工，确保合拢精度。挂篮拼装应按照试拼时构件相应位置，依据所做标记对号入座。一般程序是：轨道处砼桥面砂浆抹平铺设锚定滑轨及锚轨安放支座主桁架上平风构中横梁后横梁后锚梁前上横梁前吊杆前下横梁后锚杆后下横梁底模系侧模。轨道处砼桥面处理：由于砼桥面较为粗糙，应用砂浆对各轨道处进行找平处理。鉴于挂篮支点处在浇筑砼时承受很大的支反力，

48、故此处垫梁加密。铺设及锚定滑轨及锚轨：每幅挂篮用4根滑轨，滑轨应用结构中的竖向精轧螺纹锚定，锚轨采用翼顶面焊1cm厚钢板的I32a工字钢，也用结构中的竖向预应力筋锚定。安放滑动横梁及支座：先将滑动横梁放好，然后安放支座，要注意支座之间的相对位置应准确无误。菱型挂篮主桁架长且高，主桁架就位后应采取临时固定的措施。临时固定措施可采用揽风绳及在后端临时锚一横梁。在安装好后锚系，并将后锚系锚到结构的竖向精轧螺纹筋上以后，主桁架上的临时固定即可去除。主桁架就位后，将上平风钩、中横梁、后横梁、后锚系、前上横梁、前吊杆、前下横梁、后锚杆、后下横梁、底模系、侧模等顺次一一安装就位。挂篮安装就位后，在底模支架上

49、完成梁段的钢筋安装、模板安装、混凝土浇筑、预应力张拉及压浆等作业。悬臂浇筑时的不平衡采用锚固体系来进行抵消。然后整体移动挂篮，进行下一节段作业，如此循环施工，直至合拢前节段。挂篮就位后，锚固在已施工完毕的梁段上,用千斤顶抬升底模至设计标高.在底模支架上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开“天窗”，用串筒把混凝土送入底模和腹板内，并在内模腹板处开孔，在孔内振捣混凝土。浇筑混凝土时预应力管道内插入稍硬但有一定弹性的塑料管，防止堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。混凝土浇注前

50、，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。灌注顺序：应遵守“先前后尾，两腹向中对称浇筑砼”的顺序。两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板及翼板砼时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。每段梁段砼端面要人工凿毛。混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。捣固砼时应避免捣固棒与波纹管接触振动，砼捣固后，要立即对管道进行检查，及

51、时清除渗入管内的灰浆。未振完前，禁止操作人员在砼面上走动，否则会引起管道下垂，促使砼“搁空”、“假实”现象发生，必要时用工具将砼塞入管道下方。施工、技术、试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。砼浇注完终凝后，应立即用单向透水型土工布盖好，并洒水自然养护，保持湿润，养护时间不少于7d（夏季炎热天气下不少于14d）。需注意的是，在浇筑完毕混凝土后，如有强烈阳光直射新浇筑的混凝土表面，应先用塑料薄膜隔空遮盖在混凝土上方但不能接触混凝土，以避免混凝土早期失水过快产生的表面裂缝。梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。565 箱梁边跨现浇直线段施工在中

52、跨合拢过程前，开始边跨现浇段施工，但宜控制边跨现浇段混凝土施工时间与中跨合拢时间相邻为好。现浇段施工可采用支架法施工。566 箱梁合拢段施工在“T”构及边跨现浇直线段完成后，即可进行合拢施工。合拢顺序按设计合拢顺序。中跨、边跨合拢后，体系由静定的简支体系转变为超静定的连续体系。在体系转换过程中，由于气温变化及各种因素的影响，会导致合拢段混凝土拉裂或压坏。在合拢前，采用刚性支承临时锁定合拢段两端，使其成为可以承受一定弯矩、剪力的牢固结点，确保梁体的安全。在梁上预埋钢筋及钢板，在合拢口底板上面、顶板上面各设型钢连接构件作为刚性支撑。型钢连接构件与预埋钢板焊牢，并设置剪刀撑焊接在型钢连接构件上。然后

53、张拉临时预应力束实施锁定，最后浇筑混凝土。中跨合拢前，施加水平顶力。焊接刚性支承，张拉临时钢绞线，浇筑混凝土，整个施工应一气呵成，尽量缩短锁定时间。对合拢段的混凝土，混凝土浇筑选择在夜间温度最低、变化最小时，从锁定到浇注混凝土完毕的时间尽可能控制在最短，混凝土中加入缓凝早强剂，并加强养护，使混凝土。同时派专人负责现场观测，预防发生意外情况。中跨合拢后，再对边跨进行临时锁定，浇筑次边跨合拢段。567预应力施工（另行上报专项方案）箱梁为预应力连续箱梁，波纹管采用金属波纹管，现场加工。进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、

54、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：a.钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。b.按设计预应力钢束编号编束。编束后用1820#铁丝将其绑扎牢固，并将每根钢绞线编码标在两端。c.中短束(直束L60m、曲束L50m)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压缩空气冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再穿束。进场的波纹管要求外观清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣，要进行抗

55、折、抗压试验。安装波纹管时，一定要严格按设计位置安装，安装锚垫板时，必须使锚垫板与管道垂直，并且准确对中。竖向筋为一端锚固，另一端张拉，在安装波纹管时连同精扎螺纹钢筋一起安装就位，严格控制竖向筋的纵、横向位置，以便锚固挂篮轨道。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。波纹管连接必须用大一规格波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线，所以管道定位要准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口要封严，不得漏浆。浇注混凝土时，管道内衬硬塑

56、料管芯（待混凝土浇注完成后拔出），以防止管道变形、漏浆。横向预应力管道采用的波纹管，安装时一定要防止出现水平和竖直弯曲，严禁人踩和挤压，避免漏浆。对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立线性方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。纵向预应力：钢束按设计顺序进行张拉。张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核。预应力张拉采用张拉应力与伸长量值双控施工。首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现超出+6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机或其它有效方式加强联系，确保张拉同时缓慢进行。竖向预应力施工：竖向预应力粗钢筋下料一律冷切割(如