吊具制作规程

1、吊具制作规程吊具组成吊具是由横梁、板钩、拨叉、吊耳、板钩轴、拨叉轴、吊耳轴和挡火板组成，结构简 单操作方便，但有着制作质量要求，关键环节多，检验标准多的特点。1、材料1.1属于16Mn低碳低合金结构钢。钢件防腐蚀要求除锈至 Sa2.5标准后涂RV-2厚浆型乙 烯基酯涂料180卩m。1. 2钢板进厂进行100頰检,并符合GB150容器钢技术要求。1. 3埋弧焊丝初步选择 H08Mn2SiA1.4焊条的选择：打底焊、点固焊选。加强筋焊条选EE5015超低氢型或 WE506阮体保护焊焊丝。2、设备2.1数控切割机用于零部件的下料并满足。2. 2手工直流焊机：AX-500型，用于不能采用埋弧焊的焊缝的

2、焊接。3、坡口加工坡口尺寸执行GB/T986-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与 尺寸；GB/T986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。坡口加工工序为下料之后，并按图纸要求的尺寸采用机械加工，也可用等离子切割坡 口，对不符合要求处可用砂轮机打磨至合格标准。不得使用不当方法加工坡口。4、制作工艺梁体要求尽量减少焊缝，板与板之间的焊接要求采用对焊焊接。甲方招标文件中应提供投标方案图纸和壳体焊缝分布要求。加强筋焊缝、耳轴焊缝和其它焊缝间距应大于150mm产品制作按本单位“工艺管理制度”规定控制进行，对工艺方案进行评审，关键工艺规程要做工艺验证，进行工艺评定，确定需执行的

3、全部工艺文件、质量检验文件、编制工 序流转卡，确定停止点、第三方检查点。4.1钢板对接焊缝的检验检验部位与数量受拉翼缘板下列部位需进行无损探伤检验。如图1所示：a、纵向焊缝手工焊：30%埋弧自动焊：“T”形接头处和起，灭弧处。b、横向焊缝：100%图1上下翼缘板受压翼缘板下列部位需进行无损探伤检验。如图1所示a、纵向焊缝：“ T”形接头处。b、横向焊缝：20% （含“ T”形接头）腹板下列部位需进行无损探伤检验，如图2所示a、纵向焊缝：纵向两端各 200 mm.b、横向焊缝：邻近受拉翼缘板 300 m和邻近受压翼缘板200mm范围内。BHS图2 腹板3.2验收评定标准对接焊缝的焊缝质量应达到

4、GB3323标准规定的II级或JB1152标准规定的I级要求。如果 发现有条状缺陷（如：裂纹未焊透、未熔合、夹渣等）造成不合格是要加倍检验，再不合 格时则100%佥验。4.2钢板的局部检验 当翼缘板或胶板的厚度340 m时，对接焊接前应对共接口 50 m范围内作超声波探伤检验。如图3所示的斜线区域内，钢板质量应符合 JB1150标准规定的I级要求。422评定验收标准0口耳板长度3倍吊耳板厚度的范围内4.3横梁对接焊缝，不允许在梁上的同一个截面上，对接焊缝错开的距出现上述缺陷是应及时通知设计人员，重新确定吊耳位置并修改相关图纸对结构的要求翼缘板与胶板的横焊接起吊用吊耳板处，在1.5倍图3钢板探伤

5、区域不允许出现下列缺陷信号EFG>O 7）。c、破坏回波顺序的气孔和较小缺陷信号的堆集。b、EF® 7伽的连续缺陷信号，每米长多于 3处。作UT探伤检验，记录界限为当量直径大于© 7的缺陷信a、EFG> 10伽的单个缺陷信号。离应大于或等于200伽.筋板与翼缘板、胶板的横向对接焊缝应错开的距离大于筋板为 150 mm以上，小筋板 为50 mm以上。4.4对主要角焊缝的要求工字形横梁（图4所示）4图4工字形横梁胶板与上、下翼缘板连接的角焊缝连接的角焊缝均为双面对称坡口接头焊缝，坡口钝边不 大于2 m。宽翼缘板横梁胶板与上翼缘板连接的角焊缝，当胶板厚度S=10 m时

6、为单面坡的封底焊缝，当胶板厚度> 12 m时为双面坡的焊缝，坡口形式及尺寸见表胶板与下翼缘板连接的角焊缝为单面坡口的封底焊缝，角焊缝焊脚高度为胶板厚度的0.7倍，见图5所示4.5横梁结构对结构的要求翼缘板与胶板的横向对接焊缝，不允许在梁的同一个横截面上，对接焊缝错开的距离应大于或等于 200伽。宽翼缘板横梁的角焊缝形式及尺寸坡口型式及尺寸标注方法胶板厚度S121416尺寸bi446b2688k横向板筋与翼缘板，胶板的横向对接焊缝应错开150伽以上。4.6对焊缝的要求A6A8工作级别的横梁，其箱形结构的翼缘板与胶板连接的角焊缝如图6所示，胶板与上、下翼缘板连接的角焊缝均单面坡口接头焊缝，上

7、翼缘板处的角焊缝需封底。图6 A6A8级横梁5、耳轴加工5.1耳轴锻造每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔和严重的 偏折。锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。用钢锭锻造时，未经镦粗者，其锻造比一般不小于3;经镦粗者，锻造比不小于2.5。法兰部分的锻造比不小于1.7。当采用先进锻造方法时，其锻造比 应符合相应规定。用锻材或轧材锻造时，锻造比一般不小于1.5，法兰的锻造比不小于1.3。锻件锻后以一定的方式进行冷却或热处理，防止锻件损坏，并具良好的机械加工性能5.2耳轴热处理锻件的最终热处理应按订货合同或图样上规定的交货状态进行。5.3耳轴机械加工锻件机械

8、加工应符合指定标准或图样上规定的尺寸和表面粗糙度。零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。各种铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工中，如发现有砂眼、缩孔、 夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能前提下， 可分别按照有关规 定修补，经检验合格后，方可继续加工。加工后的零件不允许有毛刺。除有特殊要求。加工后的零件不允许有尖棱 和尖角。零件图样中未注明倒角时，应按图1和表1规定倒角。非回转体类零件 的倒角也可参照表1,主参数D(d)取倒角相邻两边中较短者。5.3.4.2 零件图样中未注明倒角圆尺寸又无清根要求时， 应按图2和表2的规定 倒圆。非回转体类零件的倒圆尺寸

9、也可参照表 2,主参数d取倒圆相邻两边中有 较短者。图1D(d)< 5> 5 30>30100> 100 250> 250500> 5001000>1000C0.20.512345图2D- D< 4> 4 12> 12> 30> 80> 140 > 200> 300d d13080140200300500>>> 3> 10> 30> 80> 260> 630d10308026063010001000160016002500R0.41248121620精加工后

10、的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。一般光整加工滚压次数为 12次，强化加工最好不超过35次。最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿 面不应有退火、发蓝、变色的现象。精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作方面一般不允许在其上打印标 记。6、板钩6.1板钩下料的受力方向板钩受力方向如图7所示，即沿长度方向的拉应力。图7.板钩受力方向6.2套材下料板钩下料必须是钢板轧制方向与板钩受力方向相同，钢板轧制方向即为钢 板长度方向，见图&轧制方向&l

11、t;图8.排版示意图622合理套材和数控排版时，难免板钩受力方向与钢板的轧制方向不一致,一般允许两者倾角小于30。，见图9所示。图9.排版倾斜7、机加工7.1轴孔机加工轴孔部位在数控编程时，预留机械加工余量 510mm见图10所示。 图10.轴孔机加工7.2承压面瓦座机加工承压面需要安装耐磨瓦座时，允许预留加工余量510mm加工预留量可为局部。见图11。图11.瓦座加工余量&钩片校平由于切割引起的变形，应在平板机上对钩片进行校平，不平度1mm/m且不大于2mm检测方法：用钢板尺和塞尺，严禁火焰校平。9、制作坡口5.1 预先将多片板钩片叠起码齐，间断划出坡口位置线，间断线分为150/15

12、0、200/200，当图纸没有明确要求时可任选其中一种，见图12所示图12.间断线9.2 坡口921 坡口制作可采用手工切割，切割凹槽小于2mm9.2.2 凡焊接处切割坡口，其它位置保持原数控切割面。9.2.3 坡口尺寸见图13。图13.坡口尺寸切割后砂轮打磨平齐。10、板钩焊接10.1焊接断焊焊缝时，不允许采用横焊法，必须采用平焊法，以保证焊缝的平 滑美观，板钩立方时，采用支架固定。10.2铆钉焊接时，第一道焊缝比较重要，必须确保铆钉与钢材的完全熔合。图 14所示。图14.铆钉焊接10.3铆钉焊缝尺寸铆钉焊缝加强高24mm铆钉焊缝直径增加35mm11、涂装11.1、底漆红丹二道，面漆为中黄

13、2遍，安全道黑色45°。见图15图15.涂装示意图板钩采用数控下料，排版时板钩受力方向与钢板轧制方向相同；横梁腹板 和上下翼缘板尽量使用整块钢板。12、制造方案说明制造检验标准JB/T5000.1-1998产品检验通用技术条件JB/T5000.2-1998火焰切割通用技术条件JB/T5000.3-1998焊接件通用技术条件JB/T5000.4-1998铸铁件通用技术条件JB/T5000.5-1998有色金属铸件通用技术条件JB/T5000.6-1998铸钢件通用技术条件JB/T5000.7-1998铸钢件补焊通用技术条件JB/T5000.8-1998煅件通用技术条件JB/T5000.9-1998切削加工件通用技术条件JB/T5000.10-1998装配通用技术条件JB/T5000.11-1998配管通用技术条件JB/T5000.12-1998涂装通用技术条件JB/T5000.13-1998包装通用技术条件JB/T5000.14-1998铸钢件无损探伤通用技术条件JB/T5000.15-1998煅件无损探伤通用技术条件GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分析13、包装和标志JB/T5000.13-1998包装的要求进行检查，要求零部件挂标识牌扎件，装 箱件固定牢固，不得有窜动和磕碰。14、资料交付及图纸设计14.1招标方将向投标方提交合作制造产品