室外道路水泥砼路面的施工

1、室外道路水泥砼路面的施工晨光集团有限责任公司 001 工程室外道路施工，其道面面层 为22cm厚C25砼结构，综合考虑工程规模及施工操作的实际情况， 我们拟采用小型机具施工的方法（即由自动计量强制式拌合机拌合， 人工摊铺，辅助配备一些如插入式振捣器、平板振动器、振动梁、真 空吸水泵、切缝机等小型机具）进行施工。1. 施工准备 选择混凝土拌合场地 综合考虑施工现场的方便条件，选择有利于施工的拌合场地，我们把北大门东侧空地作为拌合站。 进行材料试验和混凝土配合比检验及调整 根据相应的试验规程和检测频率对混凝土面层所用的各种原材料进行检验， 并根据结果调整混凝土的配合比和改善施工工艺。 混凝 土配合

2、比应保证设计强度、耐磨性、耐久性及施工和易性的要求，同 时应通过最大限度的提高混凝土的密度， 以提高混凝土抗渗、 抗冻性 能。混凝土配合比还应具有低水泥用量、低水灰比、低砂率、小石用 量等特点。为减少表面可能产生的细微裂纹， 混凝土的水灰比不宜大 于 0.45。 基层的检查与整修 按规定对基层进行平整度、高程、横坡、幅宽等项检测。基层平整度不好将直接影响到板厚，致使强度不一，收缩应力不均匀，同 时还将影响板的自由伸缩， 导致混凝土出现裂缝， 因此施工时一定要 对此引起高度重视。 模板的安装根据路面混凝土的厚度，拟采用 22 型槽钢和定做定型钢模作为 模板，这样不仅可以保证工程质量，而且还可以多

3、次倒用。在安装模板前，应根据设计图纸定出路面中心线和路面边缘线， 模板顶面应与路面设计标高一致。 如果因基层局部低洼而造成模板下 出现空隙， 可在空隙处模板两边填入砂浆等材料。 模板两侧用铁钎打 入基层以固定位置，接头处拼装应牢固紧密。安装完毕后，应再检查 一次模板相接处的高差和模板侧是否有错位和不平整等情况， 高度差 大于 3mm 或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。确认安装合格 的模板其侧表面应刷涂隔离剂，以利于拆模。两侧模板安装就位后， 应横跨路面拉线， 并用直尺检测拉线至基层表面的距离是否满足混凝 土板厚的要求，基层局部高出部分应予以凿除。准确设置模板是保证混凝土路面质量的重要因素，

4、因此，施工 时必须经常检验，严格控制。2. 混凝土的制备和运输 混凝土的制备拟采用华东建筑机械厂产 JW1000 型强制式拌 合机拌合。制备混凝土应注意以下几点：a. 计量要准确：计量器具应事先检验校准，每班开工前，实测砂、 石料的含水量， 确定施工配合比。 进入拌合机的水泥为袋装水泥， 砂、 石料计量采用电子秤自动计量。b. 控制投料顺序和搅拌时间：搅拌时间与选用机型、投料顺序、每次搅量、稠度等因素有关，最好根据试验决定投料顺序，以最短的 时间搅拌出均质的混凝土来。 要控制好混凝土的搅拌时间， 不要过长， 也不要过短。c. 拌第一次混凝土，因鼓会粘附一部分砂浆，而影响混凝土的配 合比，因此，

5、在正式搅拌前， 可先用 1/3 拌的混凝土或适量砂浆搅拌， 将其排出后再按规定的配合比搅拌混凝土。d. 搅拌作业完成时，应及时清洗搅拌机部以保持其清洁。 混凝土的运输拌制好的混凝土用自卸车应尽快送往摊铺现场。混凝土拌合物 从搅拌机出料后，直至摊铺、振捣、做面完毕，其间允许的最长时间 应满足规要求。不能满足要求时，应使用缓凝剂。在混凝土运送过程 中，应尽量避免混合料离析，具体措施有：a. 装料时，混合料从出料口的下落高度不应超过 1.5m，超速时可采用溜槽。混合料堆放要平稳，并应防止漏浆。b. 尽量缩短运输时间。c. 卸料时，应采取措施，防止混凝土离析，下落高度亦不应超过1.5m。3. 混凝土的

6、摊铺与振捣 混凝土的摊铺摊铺混凝土前，应对模板的位置、高度、支撑情况及拉杆的放 置再进行一次全面检查，确认满足要求后，即可进行混凝土的摊铺。混凝土由自卸车直接卸在基层上。卸料时应不使混合料离析， 且应尽可能将其卸成几小堆，以便于摊铺。如发现有离析现象，应在 铺筑时用铁锹拌均匀，但严禁第二次加水。摊铺时应考虑混凝土振捣后的下落高度，而予留一定厚度，松 铺厚度通过现场试验确定。人工用铁锹摊铺时，应采用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙， 以防止混合料离析。 混凝土的振捣已摊铺好的混凝土，应迅速振捣密实。 对一次摊铺完的混凝土板，先用插入式振捣器对边、角处以及 安置钢筋的部位依顺序振捣。同一位置振捣时间

7、不宜少于20s，直到拌合料停止下落， 不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止。 插入式振捣器的 移动距离不宜大于其作用半径的 1.5 倍。在模板旁振捣时，振捣器距 模板的距离不应大于其作用半径的 0.5 倍，并应避免碰撞模板和钢筋。 待插入式振捣器振过后，接着用平板式振捣器在混凝土表面全面振 捣。振捣时应重叠10-20cm。同一位置振捣的时间，水灰比小于 0.45 时，不宜少于30s,水灰比大于0.45时，不宜少于15s，以达到表面 不再下沉并泛出水泥浆为止。在混凝土全面振捣后，再用带有振捣器且底面平直的振动梁进 一步拖拉振实并初步整平。 振动梁移动的速度要缓慢均匀， 一般以每 分钟为宜，不允许中途停留

8、。拖振过程中，多余的混合料随 着振动梁的拖移而刮去。 低陷处应及时人工填补， 填补时应用较细的 混合料，但严禁用纯砂浆。最后再用直径为 130-150mm 的平直无缝 钢管滚杠进一步滚揉表面， 使表面进一步提浆并整平。 滚杠既可滚拉 又可平推提浆赶浆，使混凝土表面均匀保持 5-6mm 左右的砂浆层， 以利于密封和作面。4. 接缝施工接缝是砼道面施工的难点， 其质量好坏直接影响到砼路面的使用 寿命和行车的舒适性，施工时尤其注意。纵缝道路半幅施工时， 在纵缝缝壁一侧涂刷隔离剂， 施工另半幅时应 及时清除已打好砼板上的粘浆或用塑料纸遮盖， 保持纵缝的顺直和美 观。横向缩缝 混凝土结硬后，应适时切缝。

9、切得过早，因砼的硬度不足，会引 起集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，砼板会在非 预定位置出现早期裂缝。合适的切缝时间应控制在砼获得足够的强 度，而收缩应力并未超出其强度围时。 适宜的切缝时间是施工温度与 施工后时间的乘积为 200 300 个温度小时或砼的抗压强度为 8 ioMpa寸比较合适。切缝机切缝，为减少早期裂缝，切缝可采用“跳 仓法”，即每隔几块板切一缝， 然后再逐块切锯， 切缝深度设计为 4cm。 胀缝在道路交叉处与旧线连接处， 在固定构筑物处均应设置胀缝， 在 道路直线段胀缝间距为 100 200m。胀缝分浇筑砼终了时设置和施工中间设置两种施工终了时设置胀缝，可采用图

10、示a的形式，传力杆长度的一半 穿过端部挡板，固定于外侧定位模板中，砼浇筑前应先检查传力杆位 置。浇筑时，应先摊铺下层砼，用插入式振捣器振实，并校正传力杆 位置，再浇筑上层砼。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并设置下部胀缝 板，木制嵌条和传力杆套管。施工过程设置胀缝，则可采用图b所示的形式。胀缝施工应预先 设置好胀缝板和传力杆支架，并预留好滑动空间，为保证胀缝施工的 平整度，以及机械化施工的连续性，胀缝板以上的混凝土硬化后用切 缝机按胀缝板的宽度切二条线，待填缝时，将胀缝板以上的混凝土凿 去，以保证胀缝整体施工质量。端头挡板半段涂沥青夕卜侧定位横板先浇混凝土 嵌条X传力杆7.么胀缝板固定横木传力杆填缝

11、料套管支架 胀缝板b)a)胀缝施工尺寸单位： cm 施工缝施工缝为施工间断时设置的横缝， 常设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。 施工缝如设于缩缝处，板中应增设 传力杆，其一半锚固于砼中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆 必须与缝壁垂直。 接缝填封 混凝土板养生期满后应及时填封接缝。 填缝前应彻底清除缝槽存 留的泥砂，细石及水泥砂浆等杂物，用空压机或清缝机将缝底、侧壁 上的粉尘吹净。填缝时，缝槽必须处于干燥状态。胀、缩缝填缝料采用石油沥青（油 -30 ）：锯末：石棉粉按重量比 80：10：10 混合拌成（填缝料亦可采用聚氯乙烯胶泥） 。胀缝板采用 质软而富有弹性的木料（白、

12、白松、杉木等） ，并经防腐处理，亦可 用预制沥青板或橡胶板。5. 真空吸水工艺 真空吸水工艺是采用拌合料的最佳工作度与最小水灰比相结合 的施工方法。 采用真空吸水可使混凝土具有早强及高强， 从而使其产 生收缩裂缝的可能性大大减少， 路面的承载、 抗裂能力及耐磨性明显 提高。真空吸水的施工要点： 混凝土路面采用真空吸水工艺施工时，其拌合料中应适当加 大用水量，水灰比可控制在 0.48-0.55 之间。拌合、摊铺、振捣及作 面等工序同常规进行。 在初步振捣、整平的混凝土表面铺设吸垫、安装吸头与机组。启动真空泵，控制真空表1min逐渐增高到500-600mmHg,如在规定时间达不到规定的真空度时，

13、应立即查找漏气处进行补救。 开始正常出水后，真空度要保持均匀。 真空吸水时间（min）应为板厚（cm）的1-1.5倍，并应以剩余水灰比来检查吸水效果。根据施工经验，建议吸水时间控制在 15-20min 为宜。 欲结束吸水工作时，真空度应逐渐减弱，防止在混凝土部留 下出水孔道，影响混凝土的密度。 吸水作业完成后，应用滚杠或振动梁再滚振一次，以保持表面平整，增强板面强度的均匀性。随后用磨光机抹面，并进行拉毛或 压槽工作。 采用真空吸水工艺施工的混凝土面板切缝时间，较一般施工 的时间提前 3-5h。6. 表面修整和养护表面修整混凝土板面应密实、坚硬、平整且粗糙。采用真空吸水工艺时，吸水后可用振动梁复

14、振一次，并用滚杠 复拉一次，以确保板面平整。不采用真空吸水工艺时，应用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，修正时前后两次刮痕应重叠一半，木抹接触不到的地方，必须及 时补充混凝土。直至完全接触。在修整的同时，要经常用直尺检查其 平整度，一般经过两、三次抹面即可。刮平和抹面操作要适当，混凝 土表面浆厚以保持 3-5mm 为宜。抹面结束后，沿横坡方向用硬毛刷等拉毛，制造粗糙面，以提高混凝土板表面的抗滑能力及防眩光效果，拉毛应符合有关规定，对本工作道路，拉毛深度应不小于 0.4mm。拆模当混凝土强度能保证混凝土板的边、角不因拆模而受到损伤时, 方可拆模，最早拆模时间应符合下表的规定。折模时，应先清除模板 周边的灰浆、石子等杂物，平行拆移，不得硬砸，防止损坏混凝土板 边角及模板。最早拆模时间表昼夜平均气温（o C）混凝土成型后折模时间（h）51010151520202525