TPS基础知识参考模板

1、TPS基础知识一、 定义1. 丰田生产方式的精髓是：彻底消除无效劳动和各种浪费；2. 制造过程中的七种浪费：生产过剩的浪费；制作不良的浪费；搬运的浪费；停工等待的浪费；加工过程本身的浪费；动作的浪费；库存的浪费；3. 整理：将需要与不需要的物品加以区分，将不需要的部分加以处理；4. 整顿：将需要的物品整齐放置在规定的地点；5. 清扫：对自己周围和工作场所打扫干净；6. 清洁：保持整理、整顿、清扫的良好状态，保持卫生；7. 素养：掌握4S和工厂各种规章制度并加以遵守；8. 山积表：以T·T(节拍时间)为基准，测定各作业者之间作业量的差异，并作为高效率配置作业的判断基准的基础资料；9.

2、标准作业：是以人的动作为中心制定的、无浪费的、安全高效地生产高质量产品的方法（持续改进）；三要素是：循环时间、标准作业顺序、标准持有量；10. 标准化：对于一项任务将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”；11. 看板方式：是实现准时生产的工具，它是作为后工序从前工序领取零部件的“拉动方式”而闻名的方式；12. PDCA循环改善的基本程序：即建立计划实施检查处理PDCA循环作为改善工具；13. 实情说明书：是在改善活动中运用PDCA循环原理方法，分析问题、解决问题的改善工作的记录、总结，学习与交流的固化格式；14. 看板：是实现准

3、时生产的工具，通常是一张装入长方形塑料袋里的卡片；1 / 8二、 简答题1. 何为“TPS”？答：TPS是丰田生产方式，是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型生产方式。2. TPS的精髓是什么？答：目标：最大限度的获取利润；核心：彻底消除无效劳动和浪费；思维方式：逆向思维，后工序向前工序拉动，后工序视为前工序的用户，建立良好的上下工序协作关系；两大支柱：准时化和自働化；基础：5定5S、均衡生产、团队协作精神；质量保证：从研发到销售，拉动式过程自我保证；中心点：尊重人格、实施人性化管理，全员参

4、与，落实过程，数量管理及质量控制管理，不断实施改善；3. 丰田生产方式追求的目标是什么？答：是以无废品、零库存、低成本、多品种为不断追求的目标，工作上持续改善，追求尽善尽美，旨在以最优品质、最低成本、最高效率对市场需求作出最迅速的相应，最大限度地获取利润。4.5W1H的内容是什么？答：Why:为什么做？去除不必要及目的不明确的工作；Where：在什么地方做？有无其它更合适的位置和布局；When：什么时候做此事？有无其它更合适的时间和顺序；Who：由谁来做？有无其它更合适的人；What：做什么？是否简化作业内容；How：如何做？有无其它更好的方法；5.何为“三不”？其内容是什么？答：不接受、不制

5、造、不传递；内容：在现场里推行的一个常识性口号，即不要从上流程接受不合格品，不要再自己的流程上制造不合格品，以及一旦有不合格品制造出来，不可明知故犯地流到下一个流程。6.山积图的目的？答：1.各作业员的作业量的明确化；2.作业员间的作业平衡性的明确化；3.选装件安装时的作业量的变化的明确化；4.T·T（节拍时间）与C·T（循环作业的时间）差距的确认；5.要素作业向前、向后工序转移（调整）可能性的确认；6.T·T（节拍时间）变更及新产品导入时的基础资料（原单位）。7.丰田生产方式的真正目的？答：“凡是彻底” 把毫无疑问谁都会做的事情，做到谁都做不到的彻底程度（日常管

6、理是根本）。8.何为准时生产？何为自働化？答：准时生产：就是在需要的时候，仅按需要的数量，生产所需要的产品； 自働化：是指赋予机器以人的智慧是自动的监视和管理不正常情况的手段，如果发生了机械设备异常或质量异常的情况，机械设备或生产线能够自我感知，并自动停止的功能。它不同于（自动化）。9.标准化的特点？及作用？答：特点：1.代表最好最容易与最安全的工作方法； 2.保存技巧和专业技术的最佳方法； 3.是衡量绩效的基准和依据； 4.是改善的基础； 5.作为目标及训练的依据和目的； 6.防止问题发生及变异最小化的方法； 作用：简化；统一化；通用化；系列化。10.实情说明书的步骤是什么？答：选定理由；瞄

7、准目标；现状分析；问题点；实施计划；实施经过；效果；标准化； 体会；下部计划。11.为什么要使用物料与信息流动图？答：1.作为把握现状的物料与信息流动实际情况的工具，使用的方法； 2.作为改善的工具的使用方法、查找问题。12.物料与信息流动图的着眼点？答：1.周期时间；2.库存数量；3.收容数；4.物料的流动；5.信息的流动；13.各种物料与信息流动图的图标？物品流动图标图标所表示的含义说明 组装制造工序每个箱型工序图标表示物品流动的一部分。务必填写工序名称。也用作表示生产管理等部门。X公司外部公司表示顾客、供应商等工厂之外的制造工序。 循环时间=45秒切换时间=30分钟3次切换次品率2%数据

8、盒填写生产工序、部门、客户等信息时使用。300个 1天工库存填写盘点数量和该数量是几天（几小时、几分钟）的产量周一/周三卡车（货车）班次填写卡车搬运的频率 推动（催促）下的物品移动表示前道工序在后道工序需要之前所生产的制品的搬运流动情况。通常是计划生产的情形。向顾客交货（成品） 超市。货架。上游工序生产计划控制下的零部件库存。 接续（超市）后工序引领。后工序拉动。 最多20个FIFO先入先出（FIFO）情况下使工序间的物品量控制在一定数量内的搬运表示为将工序间的物品数量控制在一定范围内、遵守先入先出原则的生产组织方式。务必填写最大量。信息情报的流动（手动）比如，生产计划或者交货计划信息情报的流

9、动（电子情报）比如，EDI手段等。 周次计划信息情报表示一种情报的流动20生产指示看板，（虚线表示看板搬动的路线）“每箱一张”的看板。针对制造工序，指示生产什么、何时生产、生产多少；证明作业是正当计划中的工作；说明某个生产组织方式。接续看板。指示搬运工人应该搬运什么、搬运多少（对将物品从货架向使用处的搬运做指示，或说明某种准备工序）信号看板“1次产量1张”的看板。衔接订货点，以信号看板通知下个批次需要生产的数量等信息。由于需要生产切换准备，强制前道工序进行每次产量计划处理。顺序取件标示既定机种按既定数量直接生产的指示。通常为1个单位。没有货架直接衔接上道工序。看板放置架集中看板方便搬动的看板架

10、。看板统一搬动 ××××负荷均衡化“go see” 查看（生产日程计划）盘点目前库存量，以此为基准调整生产计划改善焊接改善带来闪电爆裂为实现价值流目标，用该图标表示必须进行改善的特定工序。制定改善计划时必须用到的图标。 缓冲库存或安全库存标明是“缓冲”还是“安全库存” 操作工人从上往下俯视的角度看到的形状。14.标准作业的目的及三要素？答：目的：1.明确制造方法的原则；2.改善的工具； 要素：1.节拍时间；2.作业顺序；3.标准在制品。15.看板的目的？答：看板的目的是：抑止生产过量。16.看板的作用？答：抽取信息或者搬运指示信息；生产指示信息；防止制造

11、过量以及搬运过量； 作为现物票，必要作业的证明书；为了杜绝次品，想生产次品的工序进行索赔的机制；浪费显在化的道具、可视管理的道具。17.看板种类？答：1.生产运行管理看板，包括：通常看板、信号看板、临时看板； 2.领取的看板，包括：工序间领取的看板、工厂间领取的看板、公司间领取的看板。18.什么是过程周期时间？答：过程周期时间=加工时间+检查时间+搬运时间+停产时间。19.改善的步骤？答：明确改善的需要（目标）；把现状在标准作业中表现出来；以现状为基础提出问题（发现浪费）；改善；制作新的标准作业票。20.丰田生产方式和安全？答：1.安全第一：必须把安全放在第一位考虑，不存在不考虑安全的成本改善

12、活动； 2.浪费、不均衡、超负荷的动作和受伤：自己做或让别人做可以不做的难做的事，结果是浪费、不均衡、超负荷的动作，引起工伤； 3.不遵守标准作业和受伤：不遵守标准作业就会产生浪费、不均衡、超负荷、导致工伤； 4.5S的混乱和工伤：如果多余的在制品或库存迅速减少，现场就会单纯，容易发现异常，容易管理； 5.自动化和安全：“自动机”是装有“自动停止装置”、如有异常就会自动停机的设备。4M变化点的定义和对应的要点 变化点、变动项目发生时对应要点的基本实施，由管理、监督者立即行动注意：定义一栏黑体字是每天经常发生的项目分类定义对应要点人新人的进入基本标准教育训练以后明确由教育责任人监督来帮助人的进入

13、同上（过去成绩的确认）临时帮助人的进入标准的应用、异常、不良的教育、过去成绩的确认线长的工作标准的基本工作确认（作业手册）线长的更换新负责业务的把握（标准类、过去的事故、以前业务的继续）身体原因健康检查与交流是、身体的把握私生活的变化语言、行动的变化把握（和平常不一样）物组织部署改变出示工程变更书、初期管理、检查方法、教育、训练的实施调配改变同上新规则的成立初期管理、工程确认的实施、机能教育的实施计划改变同上（内容确认、错误品、错误组织确认、作业者教育、先出、先入实施）设备新品基本的品质保证计划（初期管理、工程能力、作业教育等）的实施改造品质确认、安全、使用容易、改造期间的对策、工程变更书设计改变作业要领、手册等的改正、品质教育、照明物流、作业环境等的对策条件改变（温度 压力 油等）品质确认、环境影响评价、检查表改变、教育实施设备故障恢复后开始物品检查、测试品的辨别、连续运转测试、有关部门的通知模具变更（品质有关部位）品质确认、作业性、异物、防止失误、维护方法的改变担当者的改变（职务）要知道工程、机能、过去的事故。再教育、以前业务的继续不合适对策后遵守标准化、作业者教育、标准类的修改设备故障时的