(完整word版)桥式起重机检验规程1

1、桥式起重机检验规程为规范产品检验，确保制造质量，特编制此规程。1.主题内容规定产品出产及制造过程中检测项目、技术要求及检测方法。2.适应范围适应于在一般环境中工作的双梁、单腹板梁及桁架等桥式起重机一般项，包括通用桥式起重机的全部和专用桥式起重机的相同或类似部分 （不同部分按技术要求和工艺文件另行检验） ，其取物装置为吊钩、抓斗、电磁吸盘或二用、三用。3.编制依据检测项目和技术要求， A 项是依照 GB/T14405-93 （通用桥式起重机）和 GB/14406-93( 门式起重机技术条件 )而定。 B 项是根据本公司制造过程的需要而定。检测方法是参照1987 年全国行业行检规程结合本公司的长期

2、实践经验而定。4.项目代号A 项为厂检验项，B 项为过程检验项。5.机加工件属外购未列入此规程中。6.材料和配套件按采购、外协件入库检验规程进行检验。7.钢材表面除锈检验主梁腹板、盖板和轨道等重要构件应进行预处理并在处理之后即行检验。其他构件可采用预处理也可采用手工除锈在涂漆前进行检验。8.下料检验主梁构件下料后应进行全部检验,并填写检验记录,其他构件可进行抽查,抽查数据登记在检验员工作日志中。-1-序号12代检测项目技术要求号大车桥梁（ 0.9/10001.4/主跨梁中上A1000 ）S 是跨中跨度S/10 处对称箱形和半偏轨箱行梁 1/2000S1 （ S1为两端始于第一块大筋板的主梁水平

3、方实测长度） ，当AGB 50t 时，只向的弯曲能向走台侧凸曲。全偏轨、单腹半板及桁架粱，当 S 19.5M时，5、S计量单位mmmm检验方法1) 钢丝绳检测法将桥架按检测条件摆好（见附录） ，在主梁上翼缘板宽度中心拉一 0.49mm 0.52mm 钢丝（已铺好小车轨道是，可偏离中心避开轨道压板）挂150N 重锤，两端梁中心处置放等高梁棒， 并使其与端梁盖板垂直，测量主梁中点五块处筋板的上盖板与钢丝之间的距离，计算拱度拱度值 F=h h1（ h等高棒高度， h1 上盖板与钢丝之间距离最大值， 钢丝自重修正值（见附表）2) 水平仪检测法将桥架按检测条件摆好， 用钢板尺和水平仪在主梁上翼缘板上平面

4、测量两端端梁中心及主梁跨中三块筋板处的水平值， 计算出拱度值， F=A 1-(h1+h 2)/2 (A 1 中间三个点中的最大值， h1、 h2 两端点的值 )在主梁上侧（与走台相对侧）拉一 0.49mm 0.52mm 钢丝挂上 150N 重锤，调整钢丝位置使其与上盖板内侧距离 100mm ，并以主梁两端第一块大筋板距上盖板内侧 100mm 处做基准点调好钢丝与腹板上盖板之间的等距离 H1,然而测量筋板处的腹板与钢丝之间的距离 h1，h1 -H1 即为水平弯曲度345619.5M 时， 7离上翼缘板 H/3用 1 米直尺分别在 H/3 以上区域和其他区域的不以上区域0.7主梁腹板的同位置和不同

5、方向靠紧腹板板面， 用塞尺测量直尺与A 其 余 区 域 mm局部平面度板面之间的间隙， 最大值与最小值之差即为局部平面1.2（ 为腹板厚度腹板厚度：度H 为腹板高度主梁上翼缘将水平尺分别放置于主梁两端第一块筋板和跨度中部两块长筋板处用塞尺调整水平尺达水平，塞尺厚度板的水平偏 B/200(B 即为便斜值。 （如已安装轨道则在上翼缘板两端各放A 斜（箱形及单上翼缘板宽度 )mm一等高支架， 水平尺置放于支架上再用塞尺调水平尺腹板梁）至水平箱形梁 H/200主梁腹板的单腹板及桁架在主梁长筋板处吊垂线， 用钢板分别测量距上， 下翼A梁 H/300mm 缘板 30mm50mm 处腹板与垂线之间的距离a1

6、、 a2，垂偏斜（ H 腹板高|a1 a2|即为垂直偏斜度）桁架梁杆件 0.0015a用钢卷尺和钢板尺 （或钢丝和钢板尺） 测量（钢卷尺A（ a 杆件长mm的直线度拉力值见附表二）度）-2-序号代检测项目技术要求计量检验方法号单位桥架对角线以端梁上盖板中心线与弯板垂直面 （如缓冲器影响时7A差（主梁与端 5mm同错开相等距离）的交点做基准点（四个），用钢卷梁为焊接结尺分别测量两对角线基准点之间的距离a1 和 a2（钢构）卷尺拉力为100N） |a1 a2|即为对角线差小车轨道接将钢板尺一端100mm 长度靠在轨道接头处较高轨道8A头处的高低 1mm的上平面， 另一端悬于较低轨道上空， 用塞尺测

7、量悬差空距离，塞尺厚度即为高低差小车轨道接9A头处的头部 2mm用钢板尺靠在轨道接头处轨道踏面上直接测量间隙小车轨道接将钢板尺一端100mm 长度靠在轨道接头凸出的轨道10A头处的侧向 1mm侧面，另一端悬另一轨道的侧面， 用塞尺测量悬空距错位离即为侧向错位轨道安装接11A缝与筋板错 6mm用钢板直接测量位小车轨道两12A端钢轨最短 1.5米用钢卷尺直接测量长度小车轨道中心线对承轨 13 A 梁腹板中心线的位置偏移当 12mm用 150mm 专用钢尺测量，先在被测处上盖板侧面上时， g 6； 划出测试基准线， 再用钢尺分别测出轨道底部边缘至12 时， g mm 基准线尺寸 X 和腹板表面至基准

8、线尺寸X 1,则 g=|/2( 腹板(a+X)-( 1+X 1) | (a 为轨道底部宽度之半， 1 为腹厚度 )板厚度之半 )对称正轨箱形及半箱形梁在用尺夹固定钢卷尺并将尺靠在一根轨道的外侧，在另端处为± 2 在跨一根轨道内侧靠一钢板尺， 测量尺夹内侧至钢板尺外小车轨距极中处当 S 19.514 Amm侧的距离尺寸， 如此分别在两跨端和跨中测三处，实限偏差米时 +5+1,S测的三个数值与轨距公称尺寸之差中最大值为极限19.5 米时为偏差+7+1 其他梁± 3小车轨道之间的高低差15A（在与小车运行方向相垂直的同一截面上）两根小车轨16A顶部形成的局部平面度公差K2 米时

9、3；2米 K6.6 米时 0.0015K;K 6.6 米时 10 0.001Wc 或0.001K ，Wc 和 K那个小用那个（Wc 为小车基间距，K 为轨距）将等高支架放在主梁两端第一块大筋板处小车轨道上方，拉 0.49mm 0.52mm 钢丝，钢丝一端固定mm 一端挂 15 公斤重锤，用钢板尺测量两根主梁相对应的大筋板处的钢丝到轨顶的距离， 测得两个尺寸之差即为同一截面的高低差把模拟小车放在小车轨道上， 在轨道全长移动与任意位置停止， 如三个轮与轨道接触时，用塞尺测量悬轮mm踏面与轨道间隙，即为平面度公差。 （一处超差即为超差）-3-序号代检测项目技术要求号在轨道全长范围内当 S 10M时

10、6;小车轨道直S 10M 时17A6+0.2（ S-10）最线度大不得超过10mm, 每 2M 长度内 1（ S 为跨度）18B各种线管弯曲半径 5-6D不圆度 0.1D主梁上（下） 10 时 3；19B翼缘板平面 10 时 4度18Kg 以下轨道 1， 24Kg 轨道小车轨道与 1.5，24Kg 以20B翼缘板之间上轨道 2，连间隙（筋板查10出允差 2处）处超差但超值不得大于允许值之半21B弯板 90 度偏对角尺的间隙差 1.522B主梁跨距差± 8端梁腹板垂内偏 1mm±23BH1/200(H1 为测直偏斜量高度 )计量检验方法单位将等高支架放在主梁两端第一块大筋板处

11、的轨道外侧，拉一 0.49mm 0.52mm 钢丝，用钢板尺在全长分段测量钢丝至轨道侧的距离，每个实测值减去mm等高架高度，差值即为直线度。在 2M 长度内测量，用2M 专用尺靠于轨侧，不同部位用塞尺测量专用尺与轨侧的间隙即为2M 长度内的直线度弯曲半径用直尺和钢板尺测量弦高、计算半径圆度用游标尺测量将 1M 直尺靠在翼缘板平面上， 用塞尺测间隙值即为平面度。（排除焊缝增高影响）mm采用塞尺检测，以贯穿轨底为准（测量误差为0.5）用专用角尺（样板） ，角尺一边紧靠弯板水平面，用 mm 塞尺测量角尺与弯板垂直面之间的间隙， 测量部位在装轴承箱垫板处用钢卷尺测量（或用专用检具FD606 测量）（钢

12、卷尺mm拉力见附表二）用吊垂线法测量， 测出上、下部垂线与腹板之间距离。mm计算出偏差值版面规整、美观，不得有24B外观质量0.5mm 以上凹凸目测（有凹凸用钢板尺和塞尺测量）痕迹及焊疤、焊渣、割渣、飞溅物等大车装配焊接连接端梁及角形箱装车轮结构为± 5 且以车轮端面为基准， 用钢卷尺测量一轮内端面至另一每对车轮的相轮外端面之间的距离，内、外端交换再测一值。 两个对差 5 分离式mm数值不同时取平均值 （ S1），S1+ 1+ 2 与理论跨度25A大车跨度的端梁并镗孔直之差即为及线偏差（1 为测量修正误差，为 0.5；极限偏差接装车轮结构 S2 为钢卷尺修正面，见附录）10M 时&#

13、177; 2，S 10M 时± 2+0.1（S-10）-4-序号代检测项目技术要求计量检验方法号单位角形箱结构L/400 且上边应向外偏，镗孔直26A车轮垂直偏接装车轮时，轴将矩形水平仪靠在车轮的基准面上，垫塞尺使水平议斜线偏斜角达水平，塞尺厚度即为偏斜值-0.0005 tga 0.0025(L 为测量长度 )焊接端梁、角形箱装车轮时，机构工作级别为M1 时L/800,M2 M5车轮水平偏 L/1000 ，在同一端梁的两个车轮的一侧下部，用0.49mm0.52mm 钢丝拉一直线，线端固定在端梁两头档板的螺栓上，用塞尺测量间隙P1 和 P2，| P1-P2 |即为偏斜值27 A斜（包括

14、内为 M6 M7 mm可分离式端梁并镗孔直接装车轮时,车轮轴线的偏斜四个轮以上L/1200 ，多余四角的正切值时的允许值） 个轮时同一轨工作级别tg道上的所有车M10.0008(0.001)轮间 L/800 且M2M40.0006(0.0009)同一梁上的两M5M70.0004(0.0008)个轮偏向要相同一端梁上28A 车轮的同位差29A车轮支撑点高度差30A主动侧和被动侧跨距差31 A车轮端面圆跳动32 A制动轮径向圆跳动反 2，三个或三个以上车轮3，在同一平衡梁上 1 0.0015W （W为大车基距） 5 250 0.1 250500 0.12 500800 0.15 800500 0.

15、2（ 为车轮直径 50 120 0.08 120 250 0.1 250 500 0.12按大车车轮水平偏斜的测量方法测出两车轮端面与mm基准线之间的距离,其距离差值即为同位差以端梁上翼板作检测基准mm (基准平面度 1mm 用水平仪测量 ,钢板尺从吊装孔插入车轮踏面 )按起重机距度的测量方法分别测出主动侧和被动侧mm的跨距 ,二者之差即为主、被动侧跨距差把磁力表座吸在端梁适当位置，调整百分表触头使之mm 指在车轮基准面， 用手均匀转动车轮一周， 指针摆动范围即为端面跳动值把磁力表座吸在靠近制动轮的适当位置，调整百分表mm 触头至圆柱外沿， 且与圆柱面的切面垂直用手均匀转动车轮一周，指针摆动范

16、围即为实测值-5-序号代检测项目技术要求计量检验方法号单位33A装配好的各不得有卡住等mm用手转动制动轮， 使机构的最一根轴 （如车轮轴或卷机构的转动不正常现象筒轴）旋转一周，观察运转情况传动链中同不应大于所用34A一轴线的偏联轴器允许的mm用百分表测量斜安装误差应运转无异常35A空运转试车现象 ,电机绝缘mm启动电机 ,时各机构正、 反运转各 5min 以上进行观测电阻 0.5M 小车架金结构以弯板内缘为基准， 用钢卷尺测量， 如出现两个不同36B小车架跨距偏差± 3mm数据时取平均值37B主动侧与被动侧 4mm用测小车架跨距分别测出主动侧和被动侧的跨距，二跨距差数值之差的绝对值即

17、主、被动侧差分别以两块弯板垂直面间距的1/2 找出两根端梁的中38B小车架对角差 3mm心线，在中心线上分别从弯板支承面起量相同距离（取 50 100）作基准点（四个点） ，从基准点分别测量两对角线，二者差数的绝对值即为对角线差把长度大于小车架宽度的直尺置于弯板上，在车轮垫39B 小车弯板同位差 2mm 板处用塞尺调水平， 测量直尺与弯板面之间之间的间隙，测得的最大值即为同位差Gn 5T 时 ,先将直尺放于两组弯板水平面上，直尺上放一水平40B四组弯半共同水 2mm尺，调整水平尺达水平， 再将直尺移至另两组弯板水平差Gn 5T 时 ,平面上， 用塞尺调至水平 （要在车轮垫板处放塞尺）， 3塞尺

18、厚度即为共同水平差角尺间隙41B弯板 90 度偏差1.5上平面平面度偏42 B 差 (不包括走台平 1 米内小于 3 面 )同大车（但弯板在端梁的外伸部分如无筋板支撑，则mm变形不做超差处理）将 1 米直尺靠在上平面任意部分任意方向，用塞尺测mm量其间隙，塞尺厚度即为偏差值 （排除焊缝增高影响）43B各腹板的垂直偏斜44B主要梁的扭曲45B外观质量H/200(H 为腹板高度 ) 2版面规整、美观、不得有 0.5mm 以上凹凸痕迹及焊疤、焊渣、飞边、飞溅物mm用吊锤宪法测量mmmm目测 ,如有凹凸则用钢尺检测-6-序号代号检验项目技术要求计量检测方法单位小车装配用钢卷尺测量 ,拉力值20N 30

19、N，由小车车轮量以车轮端面为基准，测得数值可不加修正值，如变更端面测得的二个46A出的轨距极限± 2mm数值不同时取平均值偏差采用角形箱装车轮时小车车轮在垂 L/400 且车轮端面上47A直面上的水平部应向外偏歇镗孔直mm同大车偏斜 (车轮架空接装车轮时， -0.0065时)tg a 0.0025（ L 为测量长度）小车各车轮与 0.00067W C 或48A轨道接触点形0.00067K ， W C 与 K 取成的平面度 (小 小值 (K 为轨距 ,W C 为基车空载时 )距 )将装配好的小车放在标准轨道上（或在平台上放等高块代替），用塞mm 尺测量各车轮踏面与轨道之间的间隙，间隙值

20、即为平面度偏差（平台上放等高块时减去等高块高度）采用角形箱装车轮时 L/400 镗孔车轮49A车轮垂直偏斜时 ,-0.0065 tgamm同大车0.0025(L 为测量长度 ) 250： 0.1 250500：车轮端面圆跳 0.1250A 500800：mm同大车动 0.15 800900： 0.2 250： 0.1制 动 轮 径 向 圆 250500：51A跳动 0.12mm同大车 500800： 0.1552B各种线管弯曲半径 56D 不圆度弯曲半径可采用测量弦高计算法不 0.1D（ D 为管子直径）圆度用游标卡尺测量53A空运转试车运转无异常现象，电机分别开动各机构，正、反各运转5绝缘大

21、于0.5 欧姆分钟以上，进行观测-7-序号 代号 检测项目技术要求司机室金结构54A围壁的局部 8翘曲结构垂直面55A的垂直度偏 1/200差计量检测方法单位将 1 米钢尺靠在壁板上， 用塞尺测量间隙 （在不同位置的任意方向测量）mm用 吊垂线法测量|P1P2|/L即 为垂直偏差mm（ P1、 P2 为上部、下部测得的距离值，L 为P1 与 P2 之间的距离）围栏高度（括 1050（从室内56A号内围下设mm用钢卷尺测量围栏时围栏平面算起）（ 350）间距）门外带走台 600时，走台宽度 105057A栏杆高度横mm用钢卷尺测量 350杆间距底边 60围边高缝隙严密，喷水一般用目测检验， 露天

22、使用者每批抽一台作防雨实验，试验方法是在常温和门窗关闭情况下司 机 室 的 密或在大雨下，顶将司机室放在露天大雨中淋雨或向司机室顶58A封性（闭式司 部无积水，室内部和四周喷水模拟大雨 （水管前加喷头， 与铅机室）四周无下滴的水直面成 30度角喷水），时间不少于 5 分钟观察珠或水渍顶部和室内四周59A焊缝质量符合 GB6147 中目测加焊缝尺测量CS.CK 级60A结构件除锈应符合 GB8923目测中规定61A骨架板厚 3mm用游标尺测量62A外壁强板 1.5mm用游标尺测量厚度框架（上、下62B及四周）对角 5mm用钢卷尺测量线偏差63B司机室形式应符合图纸对照图纸目测及入门方向-8-序号

23、 代号检测项目技术要求计量检测方法单位64B玻璃框架对 3mm用钢卷尺测量角线偏差65B玻璃窗框架 2mm用直尺和塞尺检测平面度66B门窗关闭灵活、严密手动检查、观察67B外观质量版面规整、美观不得有焊渣焊疤、毛刺、飞溅物等目测司机室装配必须用铜芯、多股、绝缘软线、单导线mm目测68 A 电线和电缆 截面积 1.5，多芯电缆截面积 1，规格符合图纸符合图纸，接头牢固、导线两端与其相69A室内接线接的端子上有永久性线号或端子号并目测且正确，连接端必须用冷压端头两连接点间的导线不许有接头规格、型号符合图纸，应操作灵活，档70A 操纵件 位准确 0 为手感明显， 操纵力：主令控 目测、手动检查制器

24、30N，凸轮控制器 50N-9-序号代号检测项目技术要求计量检测方法单位71A失压和 0 位保护必须有目测72A电气配套设备合格证要有目测73A电气设备前的通道一般应大于500mm钢卷尺测量74A垂直安装的操纵设备 12/1000mm用吊垂线法测量的垂直度75A电缆敖设时的弯曲半大于5d（ d 为电缆直mm用测量弧度弦高计算弯径径）曲半径76A电控设备中各电路的一般环境大于0.8，潮用摇表测量对地绝缘电阻欧姆湿环境大于 0.477B手把、搭扣动作牢固、灵活手动检查双梁起重机的单根主梁同大车桥架金结构78B跨中上拱度按工艺表mm79B水平旁弯符合工艺要求两根梁mm同大车弯曲方向要相反 0.9/2

25、00H （ H 为主80B腹板垂直偏斜mm同大车梁高度） 0.9/200B （ B 为翼缘81B上翼缘板水平偏斜mm同大车板宽度）-10-序号代号检测项目技术要求计量检测方法单位1 米长度内， 离上翼板1/3H 区域内 0.6 ，82B腹板局部平面度其余区域 1 （H 为 mm同大车腹板高度， 为腹板厚度）83B上 (下 )翼缘板的局部 10 时 2.5mm同大车平面度大于 10 时 3.584B隔板位置距离偏差± 10mm同大车85B两叉口高度差+4mm用钢卷尺测量+2上 (下 )翼缘板对接焊86B缝与腹板对接焊缝错大于 200mm同大车开距离87B主梁长度偏差88B版面平整度89

26、B上翼缘板对接焊缝与主梁中心错开距离端梁金结构90B上拱度91B水平旁弯92B高度差93B上（下）盖板倾斜（筋板处测量）94B腹板垂直倾斜95B两弯板水平高低差96B弯板面不平度+25用卷尺测量（卷尺要拉+10紧）不得有大于 0.5 以上的mm用直尺和塞尺测量凹凸痕迹 2000，不足时要用必mm须加补强板同大车mm参照大车K/150047（向桥架内弯）mm参照大车+2/-2 ，H1-H2 2（H1 ，H2 为弯板平面以上高mm参照大车度）B/250 （ B 为盖板的宽mm参照大车度）± H/200 （ H 为腹板高mm参照大车度） 1mm参照大车 1，不允许有内外八mm参照大车字-1

27、1-序号代号检测项目技术要求97B两弯板孔中心距偏差±398B任一端两弯板的中心4对端梁中心线的偏差99B弯板垂直偏斜 1.5100B任一端弯板之对角线4差101B端梁扭曲 2.5计量检测方法单位mm 用钢卷尺测量用钢卷尺测量将方框水平尺的一边（无水准泡的一边） 靠在弯板垂直面上， 用塞尺调整至水准泡达水平，塞尺厚度即垂直偏斜值用钢卷尺测量先将水平尺放在端梁一端弯板水平面的车轮垂直中心线上，调平水平尺的水平， 再将水平尺移至另一端弯板水平面上， 用塞尺把水平尺调平， 根据塞尺的位置和厚度计算出扭曲值102B弯板 90 度偏差 1.5同大车油漆103A漆膜厚度每层 2535用漆膜测厚仪

28、测 10 点，总厚 75105平均值即为实测值104A油漆附着力应符合 GB9286 中的一级按 GB9286 的规定方法标准和判定标准检查判定主梁腹板盖板等重要构件应予处理达到 GB8923 中与 GB8923 中的标样对105A涂装前钢材表面除锈规定的 Sa21/2，其它构件照应达到 Sa 或 St2（手工除锈）106A外观质量不得有粗糙、漏漆、皱纹、目测针孔及严重流挂等缺陷不得有裂纹、孔穴、固体107A焊缝外部检查夹杂、为熔合和未焊透及目测形状与其他缺陷射线探伤时不得低于108主梁腹板和盖板对接GB3323 中规定的 2 级标A准，超声波探伤时，不应用仪器检验焊缝的探伤低于 JB1152 中规定的1 级标准-12-序号代号检测项目技术要求计量单检测方法位结构件下料1