(完整word版)150万吨加氢裂化高压管道施工技术措施

1、150 万吨 /年加氢裂化装置的工艺管道高压部分施工技术措施目录编制说明1编制依据及执行规范1工程概况1施工准备2图纸准备2材料验收2焊条、焊丝的准备2管道的预制、安装3管道的焊接和热处理4管道质量、过程、安全控制5安全保证体系5管道施工过程、质量控制流程6施工过程、质量主要记录表格7安全生产与文明施工70施工机具及手段用料工作量附表911一、编制说明本施工技术措施为镇海炼化股份有限公司150 万吨 /年加氢裂化装置的工艺管道高压部分施工技术措施。包括公称操作压力10Mpa 以及小于 10Mpa 的输送极度危害介质的压力管道两部分，其中大部分为SHA 级管道。本施工技术措施不包括高压管道的水压

2、试验部分，高压管道的试压部分施工技术措施将在试压方案中详细叙述。二、编制依据及执行规范1、石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-20022、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-19973、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-19984、石油化工工程焊接工艺评定SHJ509-19885、石油化工钢制管道工程施工工艺标准SHJ517-19916、石油化工工程高温管道焊接规程SH3523-199017、压力容器无损检测JB4730-20058、石油化工钢制通用阀门选用检验及验收SH3064-19949、工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126

3、-198910 、石油化工企业设备和管道涂料防腐技术规范SH3022-199911 、石油化工设备管道钢结构表面色和标志规范SH3043-200312 、石油化工施工安全技术规程SH3505-199913 、中石化宁波工程有限公司压力管道质量保证文件14 、石油化工装置（单元）金属管道工程施工及验收技术条件 40B119-200315 、中国石化洛阳石油化工工程公司设计文件三、工程概况高压部分工艺管道在150 万吨 /年的加氢裂化装置工艺流程中， 主要由反应物料部分和辅助部分组成。 反应物料部分为反应氢气和过滤后的原料油经进口升压泵 P1001A/B 出口开始，通过升压泵升压至14Mpa ，其

4、间注入一部分从循环氢压缩机提供的循环氢气， 混氢原料油往 E1001A/B 换热后进入反应加热炉升温至 400 进入加氢精制反应器R1001 进行加氢脱硫、脱氮反应，反应器出口产物注入冷氢调整至裂化温度后进入加氢裂化反应器R1002 ，进行裂化反应。裂化反应产物经过E1001A/B 、E1002A/B 和空冷 A1001A-H 冷却至 50 ，进入高压分离器 V1002 进行油、水、气三相分离。高压分离器顶部出来的气体（循环氢）经处理后参与循环压缩， 高压分离器顶部出来的油相经过P1001A 的液力透平 HT1001 回收能量后，进入低压分离器V1003 。辅助部分主要由为脱硫的2贫胺液和溶解

5、胺盐的脱盐水系统和注水系统。本装置高压管道主要分布在原料油进料泵，高压换热器、加氢精制反应器、加氢裂化反应器、裂化炉、压缩机、高压空冷等主要设备间的工艺管道。介质主要为原料油、临氢物质以及辅助部分的贫、 富溶剂。工艺设计最高温度为500 ，设计最高压力为15Mpa ，是加氢裂化装置工艺管道的关键部分。因此，我施工单位在工艺管道的安装过程中，把高压部分作为工程质量控制的重点。本装置高压部分管道（ SHA ）材质主要有不锈钢管A312-TP321 、合金钢管 A335-P22 以及碳钢管 A106 ，工作量见附表。四、施工准备1、图纸准备 根据中国石化洛阳石油化工工程公司设计院提供的图纸，组织相关

6、技术人员和丰富经验的技工认真核对、审图，绘制管道单线图。 根据现场焊接位置和管道安装、管道运输的角度考虑确定将来现场安装口和预制口，对管道单线图二次加工，转化为管段图。 由于高压管道壁厚较厚， 按照规范有热处理的要求。因此，一些重要的尺寸，在预制下料前，必须对设备安装、框架和基础施工偏差进行实测。达到预制准确率达到 100% 。所有 A355-P22 、A312-TP321 高压管线的预制和安装尺寸都必须现场精确测量。（ 4）对设计图纸中存在的问题，要求设计在管道预制前必须明确答复并逐一解决。2、材料验收及选用3 物供部门必须对到货的管子，配件质量证明文件认真审查，并与实物核对，内容包括供货状

7、态是否与实际相符合；化学成分、机械性能及无损检测项目是否符合制造标准。 所有 SHA 管道均做外观检查， 并按要求对管子、 配件逐件、 逐根进行表面无损检测。方法是 :碳钢类、合金钢类管子及管配做磁粉检测;不锈钢类管子及配件作渗透检测，检验结果应符合JB4730的规定，级合格。管子的表面不得有裂纹、折叠、发纹、折扎、离层、结疤等缺陷；管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮。 所有 SHA 及管道使用的管子和配件逐根、 逐件采用超声波测厚或用千分卡尺测厚，管子测三点，即两端各为一点、中间一点；管件测两点，即两端各为一点；法兰测量组对端一点。壁厚偏差不得超过制造标准允许的负偏差。 所有管子及配

8、件经无损检测后发现的表面缺陷允许修磨，但修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90 ，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。 SHA 级合金钢管道的管子和管配件应进行快速光谱分析，每批应抽检5，且不少于一件； SHA 级管道及配件硬度进行5抽检，其中法兰、金属环垫硬度作 100 检查，以便确定法兰与环垫之间的硬度匹配。 SHA 级管道用的合金钢螺栓、螺母应进行 100 快速光谱分析，每批应抽查两件进行硬度检验。 所有管道的阀门，必须符合设计选型、设计条件规定的设计标准和阀门制造标准，必须有符合规定的质量证明文件。（ 8）阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；

9、合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析， 若不符合要求， 该批4阀门不得使用。（ 9）所有阀门安装前进行阀门试压，试验压力为公称压力的1.5 倍，停压 5 分钟，无泄漏为合格。阀门试压检验要求详见阀门试压措施。（ 10）金属垫片表面应平整光滑，不得折皱、划痕等缺陷；法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。（ 11）所有检验过的管道组成件必须作好标记，检验编号、色标按统一规定标定。按规定抽检或检验的管道组成件若有一件不合格，必须加倍抽检， 若还有不合格，则该批管道组成件不得使用。（ 12）管子、管件的选用：国内供应的钢管按SH3405 标准进行选用，相应的管件按 SH3408 、 SH3409 、 SH34

10、10 标准进行选用；国外供应的钢管按ASME B36.10 标准进行选用，相应的管件按ASME 16.9 和 ASME B16.11标准进行选用。（ 13）阀门均选用符合 API 标准的系列产品；往复式压缩机进出口所用的快速切断阀选用球阀。（ 14）管道法兰按 ASME B16.5 、SH3406 标准进行选用；与设备连接的法兰按与 SH3406 等同的化工部标准（ HG ）美洲体系进行选用。（ 15）PN 10.0Mpa 的法兰密封面垫片采用八角型金属环垫。1、焊条、焊丝的准备焊接材料按下表选用 ：管道材质焊口型式焊接形式氩弧焊材电弧焊材A106固定、活GTAW+SMAWJG-50CHE42

11、75动0Cr18Ni9Ti活动、活GTAW+SMAWTGS-347CHS137A312-TP321动（日本神钢）（A132 B型）合金钢管固定、活GTAW+SMAWTGS-2CMCMA-106A335-P22动（日本神钢）焊条的烘烤、存放具体见焊接施工措施。五、管道的预制、安装(1) 管道预制在预制厂进行。根据管段图进行下料，下料前根据管材的长度，有机分配同规格的各管段尺寸，尽量减少焊口和浪费材料（设计要求必须利用长度 100mm 以上的切割剩余短管） 。厚壁管下料时，应预先用火焊把管子预热一圈再开始切割。(2) 根据设计平面布置图，结合现场安装环境，确定管道的预制口及安装口，考虑运输和吊装方

12、便，尽量减少安装口。与反应器、加热炉、塔连接的高压管，预制时应在立管上预留活口，以调节设备相对不均匀沉降量。(3) 所有的对焊件坡口均采用机械加工，不锈钢管采用等离子切割后，必须除去影响焊接质量的表面层。(4) 机械加工的坡口方式为 V 型和 YV 型，管件的角焊接接头以及跨接支管见下图；对一些高压的焊接阀门的管段坡口应根据ANSI 标准图 B4、 B5 坡口型式进行加工。6bU1.5-60-70 °等厚V型2.51-2.5_坡口bU1>82-360-65 °Q2Q1等厚 YVU1 b型 坡1.5-2_172.5-460-50-口70 °55 °管

13、件 角焊_1-1.5_接头管座 式三通接2-31-20-245-55 °头坡口（ 5）管配件组对时，应使其内壁平齐。其错边量不得超过壁厚的10% ，且不得大于 0.5mm 。当壁厚错口大于 0.5mm 或外壁大于 2mm 时，按图（ 1）要求加工。（ 6）在组对配件时，电焊工在焊接工作中应当注意管段的焊接变形。对焊接配件增加必要的支托、加固等。7（ 7）环槽面法兰预制前应检查法兰密封面，预制好后对法兰密封面进行良好保护。（ 8）管道上的仪表开孔和支线开孔均在预制厂内进行，相应的加强管接头焊接完。开孔前结合平面布置图及详图，确定开孔方位及孔径大小。（ 9）预制管段时，法兰密封面的平行偏

14、差： 公称直径 DN 300 ，偏差 0.4mm ；公称直径 DN 300 ；偏差 0.7mm 。（ 10）预制厂出厂的管段必须完全吹扫干净，用管帽封闭保护，开孔处用宽胶带封堵。出厂的预制管段必须作好标注：区号、管线号、管段号、焊缝号、焊工号以及焊接日期。（ 11）由于管段壁较厚，重量较重，起重作业在吊装管段、装卸车时应注意安全保护，不锈钢管段的吊装绳索采用吊带或用套胶管的钢丝绳。（S1-S2）不同壁厚管子加工要求（S1-S2）图1：不同壁厚管子和管件加工要求（ 12）进入现场的管段按照现场安装计划有秩序的进行倒运、堆放。现场控制2至 3 天的安装用量，保证施工现场整洁，符合文明施工要求。（

15、13）现场管道安装必须在支吊架安装完后安装，严禁将管段重量直接施加于设备上 ,若有的特殊支吊架不能及时到货 ,管道安装时必须先安装临时支8吊架 .（ 14）金属八角垫安装前应仔细研磨，与法兰密封环槽面作接触性检查。当金属环垫在密封面上转 45 °后，检查接触线不得有间断现象。（ 15）现场管线安装若因尺寸或其它原因切割、接长时，必须把整个管段拉至预制厂进行坡口加工。（ 16）高压压力管道有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力液压扳手预先经过较验,允许偏差 5% 。（ 17）工艺流程中 CL900 及以上等级的阀门及往复式压缩机出口所用的高压球阀由国外进口， 必须严格按

16、照设计要求施工。 高压焊接阀门必须在开启状态焊接安装，阀门安装时注意阀门手轮方向及电动阀执行机构方向。（ 18）与机泵设备连接的管道应从设备一侧开始安装，其水平度或铅垂度偏差应符合 SH3501-2002 的要求，且应预先安装支架，确保管道及阀门的重量或力矩不落在设备上。 管道的固定口要远离设备， 与设备最终封闭连接时要求钳工配合，监视设备位移，其位移量应符合 GB50235-97 的要求。管道安装完毕后，应卸下设备接管上的法兰螺栓，检查法兰的平行偏差，径向位移及间距，应符合 SH3501-2002 的要求。（ 19）管道安装时结合平面图和流程图，严格区分高压管道与低压管道、高压管道与高压管道

17、之间管道材质等级分界线，避免安装错误和用错材料。（ 20）高压设备连接的法兰、螺栓、垫片均由设备或制造厂供货，现场安装前必须对所有的法兰、螺栓作定量的光谱分析， 若不合格要求厂家重新供货。（ 21）管道安装时，严禁用铁锤直接敲打管子，配件等。（ 22）不锈钢管道的焊接后应对焊逢进行酸洗、钝化处理；压缩机入口管道应9酸洗除锈。（ 23）按照管段材料表及色标要求，不同的安装部位领用相应材质的螺栓、螺母，所有的螺栓、螺母安装前涂二硫化钼保护。六、管道的焊接和热处理（ 1） 该装置高压管道口径较大， 对所有焊缝必须有焊接评定， 所有上岗施工的焊接人员必须具有相应位置的焊接资质证书。（ 2） 焊接过程中

18、，若遇到恶劣的天气，应采取相应的防护措施。（ 3） 焊接层重叠时，各引弧点和收弧线应相互交替开，焊逢成形外观美观。（ 4） 焊工施焊前应仔细检查电焊把线，严禁裸露，以免打焊管子配件等。（ 5） 焊工引弧时，不得在焊件表面引弧或是试验电流。 收弧时应保证弧坑的饱满。（ 6） 电焊在焊完每一层后， 进入下一层焊接时， 必须进行检查， 确认无裂纹后方可继续施焊。（ 7） 当 A106 钢管的壁厚超过 26mm 时，要对焊件进行预热 ,预热温度为 100 200 。预热应在坡口两侧均匀进行。范围为坡口中心两侧各不小于壁厚3 倍。焊后应保温缓冷。（ 8） 管子的壁厚 A106 钢管为 19 29mm 时

19、,焊后应保温缓冷 ;超过 30mm 时，要对焊完焊缝进行焊后热处理 ,热处理的加热范围为焊缝两侧各不少与焊缝宽度 3 倍，且不小于 25mm 。在预制阶段，管段两侧要封闭。（ 9） 焊后的热处理具体应符合下列要求： 加热速度：自由升温至 300 后，加热速度应按 5125/ /h 计算，且不大于 220 /h。温度上升至 600 650 之间进行恒温。10 恒温时间：以每毫米2-2.5 分钟计算，恒温时间不得少与30 分钟，恒温期内，最高温度与最低温度之差不超过50 冷却温度：恒温以后冷却速度按6500/ /h 计算，且不大于 260 /h。冷却至 300 后自然冷却。（ 10）热处理的加热方

20、式应采用电加热方式。二工管管管（ 11）有关焊接及热处理具体要求见“焊接技术方案”。次艺子配子设文无件、计件损化配七、管道质量、过程、安全控制、的检学件管编测光的段制谱质图分保析书一、安全保证体系工艺文件的交底项目经理现场经理项目总工安工物物物保程供供供部部部部部经经经经经理理理理理施工部经理二、管道施工过程、质量控制流程图纸审核、汇总材料到货、验收焊 接 管 理二工管管管焊焊焊次艺子配子条接工设文无件、管工培计件损化配理艺训、的检学件评管编测光的定段制谱质图分保析书11工艺文件的交底焊接工艺卡编制材料发放、配料安全施工生产管理管道工艺工序检坡口加工查并整改、记录组对焊接无损检测焊缝热处理管道

21、工艺纪律检管道安装查并整改、记录无焊管损缝道检热支架测处验理收整改管道压力试验管道吹扫交工三、施工过程、质量主要记录表格高压管子、配件标定管件名称管件代号管子P12法兰F弯头E三通S大小头R加强管接头B管帽C八角环垫G阀门V1. 材质代号： 20# 钢用“1”表示，不锈钢用“2”表示。2. 数量序号：阿拉伯数字。3. 弯头不分 45 度和 90 度，统一编制。三通不分等径和异径。4. 管子、配件检验后，在管件上做好标记。 标记为“管件代号-材质代号 -数量序号”。5. 随高压设备来的高压配件标定以设备位号为标记 :设备位号 -数量序号 .不分管件名称和规格。6. 数量序号以不同的规格分 ,依次

22、以 1 开始往下延伸 .例:F-1-30 ， 表示碳钢法兰第 30 个配件。7. 各种配件、管子检验后均要做好记录。表格为 SH3503 上或其它类型表格。8. 如遇到其他管件 再做代号编制。质量主要记录表格1.管道材料外观检测记录技 003-022.高压管件检查验收记录J404133.高压钢管检查验收记录J4054.硬度检测报告物理表 NO.0045.光谱检验报告化验表 NO.0026.管道下料记录技 003-057.管道中间检查记录技 003-128.管道管段检查记录技 003-099.管道安装检查记录技 003-10八、安全生产与文明施工 遵守中国石化集团公司、镇海石化股份公司安全管理规

23、章制度及中石化宁波工程有限公司的有关安全方针、安全目标及有关安全规定。 所有进入施工现场的施工人员必须经过安全教育，执证上岗。必须穿戴好劳保用品，扣好安全帽。 施工班组、施工人员积极参加安全会议、安全培训。 各种机具设备均应有良好的接地和漏电保护开关。 根据现场的实际情况，必须办理动火票后方能施工。 所有的三气（氧气、乙炔、氩气）的存放和运输应符合相关规定。 每天施工结束后，做到“工完料尽场地清”。 未尽事宜严格按炼油化工施工安全技术规程执行。14九、施工机具及手段用料1、施工机具一览表序号名称规格型号单位数量1吊车120t台150t台125t台22电焊机台203半自动管道切割台2机4等离子切

24、割机台15空压机台16液压扳手套29热处理设备120KW台110磨光机台2011多级离心泵台112往复式试压泵低压台2高压台213烘烤箱台114恒温箱台115手拉葫芦1t台102t台55t台516钢锯床台117坡口机 800台1 400台12、手段用料一览表备注具体根据施工计划具体根据施工计划具体根据施工计划进口12 点保证试压 40MPa切割厚壁钢管15序号名称规格型号单位数量备注1钢管168×7M502型钢14M5012M203钢板=10M220=20M28=36M284石棉板=5M2505阀门Z41H-160DN25只5Z41H-25DN50只56压力表PN64.0MPa块4P

25、N40.0MPa块4PN25.0MPa块4有计量合格证，精度不低于 1.5 级PN16.0MPa块4PN10.0MPa块67油漆白色kg108封箱带卷809聚四氟乙烯带卷514破布条Kg5015白垩粉Kg20附表一：管道工作量概况表。16序号名称、型号和规格单位数量备注1.不锈钢无缝钢管（0Cr18Ni9Ti）ASME B36.10 508× 50.01 SCH160米28 457× 45.24 SCH160米95.95406.4× 40.09SCH160米38.7323.8× 33.32SCH160米4.1 273× 28.58 SCH160米1.5219.1× 23.01SCH160米15.3168.3× 18.26SCH160米35.2114.3× 1