零件的氮化处理相关知识

1、氮化处理  又称为扩散渗氮。气体渗氮在1923年左右，由德国人Fry首度研究发展并加以工业化。由於经本法处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温，其应用范围逐渐扩大。例如钻头、螺丝攻、挤压模、压铸模、鍜压机用鍜造模、螺桿、连桿、曲轴、吸气及排气活门及齿轮凸轮等均有使用。 一、氮化用钢简介     传统的合金钢料中之铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成安定的氮化物。尤其是钼元素，不仅作为生成氮化物元素，亦作为降低在渗氮温度时所发生的脆性。其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大

2、的帮助。一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。其中铝是最强的氮化物元素，含有0.851.5铝的渗氮结果最佳。在含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，亦可得到很好的效果。但没有含合金的碳钢，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。     一般常用的渗氮钢有六种如下： （1）含铝元素的低合金钢（标准渗氮钢） （2）含铬元素的中碳低合金钢 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。 （3）热作模具钢（含约5之铬） SAE H11 （SKD 61）H12，H13 （4）肥粒铁及麻田散铁系不锈钢

3、0;    SAE 400系 （5）奥斯田铁系不锈钢    SAE 300系 （6）析出硬化型不锈钢    17 - 4PH，17 7PH，A 286等     含铝的标准渗氮钢，在氮化后虽可得到很高的硬度及高耐磨的表层，但其硬化层亦很脆。相反的，含铬的低合金钢硬度较低，但硬化层即比较有韧性，其表面亦有相当的耐磨性及耐束心性。因此选用材料时，宜注意材料之特徵，充分利用其优点，俾符合零件之功能。至於工具钢如H11（SKD61）D2（SKD 11），即有高表面硬度及高心部强度。  二、氮化

4、处理技术：     调质后的零件，在渗氮处理前须澈底清洗乾净，兹将包括清洗的渗氮工作程序分述如下： （1）渗氮前的零件表面清洗    大部分零件，可以使用气体去油法去油后立刻渗氮。但在渗氮前之最后加工方法若採用抛光、研磨、磨光等，即可能产生阻碍渗氮的表面层，致使渗氮后，氮化层不均匀或发生弯曲等缺陷。此时宜採用下列二种方法之一去除表面层。第一种方法在渗氮前首先以气体去油。然后使用氧化铝粉将表面作abrassive cleaning 。第二种方法即将表面加以磷酸皮膜处理（phosphate coating）。 （2）渗氮炉的排除空气    

5、; 将被处理零件置於渗氮炉中，并将炉盖密封后即可加热，但加热至150以前须作炉内排除空气工作。     排除炉内的主要功用是防止氨气分解时与空气接触而发生爆炸性气体，及防止被处理物及支架的表面氧化。其所使用的气体即有氨气及氮气二种。     排除炉内空气的要领如下：  （1）被处理零件装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多。  （2）将加热炉之自动温度控制设定在150并开始加热（注意炉温不能高於150）。  （3）炉中之空气排除至10以下，或排出之气体含90以上之NH3时，再将炉温升

6、高至渗氮温度。（3）氨的分解率 渗氮是铺及其他合金元素与初生态的氮接触而进行，但初生态氮的产生，即因氨气与加热中的钢料接触时钢料本身成为触媒而促进氨之分解。   虽然在各种分解率的氨气下，皆可渗氮，但一般皆採用1530的分解率，并按渗氮所需厚度至少保持410小时，处理温度即保持在520左右。 （4）冷却 大部份的工业用渗氮炉皆具有热交换几，以期在渗氮工作完成后加以急速冷却加热炉及被处理零件。即渗氮完成后，将加热电源关闭，使炉温降低约50，然后将氨的流量增加一倍后开始启开热交换机。此时须注意观察接在排气管上玻璃瓶中，是否有气泡溢出，以确认炉内之正压。等候导入炉中的氨气安定后，

7、即可减少氨的流量至保持炉中正压为止。当炉温下降至150以下时，即使用前面所述之排除炉内气体法，导入空气或氮气后方可启开炉盖。 三、气体氮化技术：     气体氮化系於1923年由德国AF ry 所发表，将工件置於炉内，利NH3气直接输进500550的氮化炉内，保持20100小时，使NH3气分解为原子状态的（N）气与（H）气而进行渗氮处理，在使钢的表面产生耐磨、耐腐蚀之化合物层为主要目的，其厚度约为0.020.02mm，其性质极硬Hv 10001200，又极脆，NH3之分解率视流量的大小与温度的高低而有所改变，流量愈大则分解度愈低，流量愈小则分解率愈高，温度愈高分解率愈高，温

8、度愈低分解率亦愈低，NH3气在570时经热分解如下：        NH3 NFe + 2/3 H2 经分解出来的N，随而扩散进入钢的表面形成。相的Fe2 - 3N气体渗氮，一般缺点为硬化层薄而氮化处理时间长。     气体氮化因分解NH3进行渗氮效率低，故一般均固定选用适用於氮化之钢种，如含有Al，Cr，Mo等氮化元素，否则氮化几无法进行，一般使用有JIS、SACM1新JIS、SACM645及SKD61以强韧化处理又称调质因Al，Cr，Mo等皆为提高变态点温度之元素，故淬火温度高，回火温度亦较普通之构造用合金钢高，此乃在氮化温度长时

9、间加热之间，发生回火脆性，故预先施以调质强韧化处理。NH3气体氮化，因为时间长表面粗糙，硬而较脆不易研磨，而且时间长不经济，用於塑胶射出形机的送料管及螺旋桿的氮化。 四、液体氮化技术：     液体软氮化主要不同是在氮化层里之有Fe3N相，Fe4Nr相存在而不含Fe2N相氮化物，相化合物硬脆在氮化处理上是不良於韧性的氮化物，液体软氮化的方法是将被处理工件，先除锈，脱脂，预热后再置於氮化坩埚内，坩埚内是以TF 1为主盐剂，被加温到560600处理数分至数小时，依工件所受外力负荷大小，而决定氮化层深度，在处理中，必须在坩埚底部通入一支空气管以一定量之空气氮化盐剂分解为CN或CN

10、O，渗透扩散至工作表面，使工件表面最外层化合物89wt的N及少量的C及扩散层，氮原子扩散入 Fe基地中使钢件更具耐疲劳性，氮化期间由於CNO之分解消耗，所以不断要在68小时处理中化验盐剂成份，以便调整空气量或加入新的盐剂。     液体软氮化处理用的材料为铁金属，氮化后的表面硬度以含有 Al，Cr，Mo，Ti元素者硬度较高，而其含金量愈多而氮化深度愈浅，如炭素钢Hv 350650，不锈钢Hv 10001200，氮化钢Hv 8001100。     液体软氮化适用於耐磨及耐疲劳等汽车零件，缝衣机、照相机等如气缸套处理，气门阀处理、活塞筒处理及不易变形的模具

11、处。採用液体软氮化的国家，西欧各国、美国、苏俄、日本、台湾。 五、离子氮化技术：     此一方法为将一工件放置於氮化炉内，预先将炉内抽成真空达10-210-3 Torr（Hg）后导入N2气体或N2 + H2之混合气体，调整炉内达110 Torr，将炉体接上阳极，工件接上阴极，两极间通以数百伏之直流电压，此时炉内之N2气体则发生光辉放电成正离子，向工作表面移动，在瞬间阴极电压急剧下降，使正离子以高速冲向阴极表面，将动能转变为气能，使得工件去面温度得以上昇，因氮离子的冲击后将工件表面打出Fe.C.O.等元素飞溅出来与氮离子结合成FeN，由此氮化铁逐渐被吸附在工件上而产生氮化作

12、用，离子氮化在基本上是採用氮气，但若添加碳化氢系气体则可作离子软氮化处理，但一般统称离子氮化处理，工件表面氮气浓度可改变炉内充填的混合气体（N2 + H2）的分压比调节得之，纯离子氮化时，在工作表面得单相的r（Fe4N）组织含N量在5.76.1wt，厚层在10n以内，此化合物层强韧而非多孔质层，不易脱落，由於氮化铁不断的被工件吸附并扩散至内部，由表面至内部的组织即为FeN Fe2N Fe3N Fe4N顺序变化，单相（Fe3N）含N量在5.711.0wt，单相（Fe2N）含N量在11.011.35wt，离子氮化首先生成r相再添加碳化氢气系时使其变成相之化合物层与扩散层，由於扩散层的增加对疲劳强度

13、的增加有很多助。而蚀性以相最佳。     离子氮化处理的度可从350开始，由於考虑到材质及其相关机械性质的选用处理时间可由数分钟以致於长时间的处理，本法与过去利用热分解方化学反应而氮化的处理法不同，本法系利用高离子能之故，过去认为难处理的不锈钢、钛、钴等材料也能简单的施以优秀的表面硬化处如果是离子和气体氮化可以用汽油清洗，液体氮化可以煤油和7080度纯碱水溶液，再水清洗，可以选择使用以下。钢的热处理-软氮化    为了缩短氮化周期，并使氮化工艺不受钢种的限制，在近一、二十年间在原氮化工艺基础上发展了软氮化和离子氮化两种新氮化工艺。   

14、; 软氮化实质上是以渗氮为主的低温碳氮共渗，钢的氮原子渗及的同时，还有少量的碳原子渗入，其处理结果与前述一般气体氮相比，渗层硬度较低，脆性较小，故称为软氮化。      1、软氮化方法，软氮化方法分为气体软氮化和液体软氮化两大类。目前国内生产中应用最广泛的是气体软氮化。<,br>气体软氮化是在含有活性碳、氮原子的气氛中进行低温碳、氮共渗，常用的共渗介质有尿素、甲酰胺和三乙醇胺，它们在软氮化温度下发生热分解反应，产生活性碳、氮原子。      活性碳、氮原子被工件表面吸收，通过扩散渗入工件表层，从而获得以氮为主的碳氮共渗层。

15、     气体软氮化温度常用560-570，因该温度下氮化层硬度值最高。氮化时间常为2-3小时，因为超过2.5小时，随时间延长，氮化层深度增加很慢。      2、软氮化层组织和软氮化特点：钢经软氮化后，表面最外层可获得几微米至几十微米的白层，它是由相、相和含氮的渗碳体Fe3（C，N）所组成，次层为0。3-0。4毫米的扩散层，它主要是由相和相组成。     软氮化具有以下特点：      (1)处理温度低，时间短，工件变形小。     (2)不受钢种限制，碳钢、低合金钢、工模

16、具钢、不锈钢、铸铁及铁基粉未冶金材料均可进行软氮化处理。工件经软氮化后的表面硬度与氮化工艺及材料有关。      3、能显著地提高工件的疲劳极限、耐磨性和耐腐蚀性。在干摩擦条件下还具有抗擦伤和抗咬合等性能。      4、由于软氮化层不存在脆性相，故氮化层硬而具有一定的韧性，不容易剥落。     因此，目前生产中软氮化巳广泛应用于模具、量具、高速钢刀具、曲轴、齿轮、气缸套等耐磨工件的处理。     应注意的是，气体软氮化目前存在问题是表层中铁氮化合物层厚度较薄（0.01-0.02mm），且氮化层

17、硬度梯度较陡，故不宜在重载条件下工作。另外，在氮化过程中，炉中会产生HCN这种有毒气体，因此生产中要注意设备的密封，以免炉气漏出污染环境。离子氮化处理后零件的表面颜色应该为银灰色或者暗灰色。如果出现其它颜色是不正常的。如果出现黑色，说明氨气含水量大，氮化前应该进行干燥处理。如果出现蓝色，说明离子氮化炉漏气，应该检查炉体的密封情况除上述大家所谈到的外，氮化处理的工艺复杂性高，尤其是离子氮化，对操作者的技能要求高。氮化处理的工艺周期长，氮化层（硬化层）浅，一般为0.20左右，即使深层氮化，也就能够达到0.8左右。表面淬火的硬化层相对比较深，高频和超音频淬火能够达到0.8-1.2mm，中频淬火可以达

18、到3mmQPQ工艺（液体氮化）QPQ盐浴复合处理是一种先进的金属熔盐表面强化改性技术。将工件在两种不同性质的熔融盐液中先后进行处理，使多种元素同时渗入金属表面，形成由几种化合 物组成的复合渗层，使金属表面得到强化改性，耐磨性、抗蚀性和耐疲劳性同时得到大幅度提高。本技术还具有节能、无公害、几乎不变形等优点。用本技术先进、 性能优越、质量稳定而倍受广大用户欢迎，已经大面积推广。一、主要特点：QPQ复合处理与单一提高耐磨性的传统热处理技术和单一提高抗蚀性的表    面处理相比，它可以：  1.使产品的表面硬度、耐磨性、抗腐蚀性和耐疲劳性同时大幅度提高。  &#

19、160;     例如：经QPQ盐浴复合处理的45#钢、40Cr钢(退火态)的耐磨性，达到淬火及高    频淬火的16倍以上；经QPQ盐浴复合处理的20#钢，耐磨性达到渗碳淬火的9倍以    上，是镀硬铬和离子氮化的2倍多。经QPQ盐浴复合处理的45号钢，其疲劳极限    提高4O%左右。        例如：45钢经QPQ处理后在大气中和盐雾中的抗蚀性比镀硬铬高16倍以上，比    发黑高7O倍以上。  2.可取代多种工艺  

20、0;     它常常用来取代渗碳淬火、高频淬火、离子渗氮、软氮化、调质、易变形件的    淬火等常规热处理和表面强化技 术，以提高金属表面硬度和耐磨、耐疲劳性能，    特别是用来解决硬化变形难题。可用来取代发蓝、镀硬铬、镀装饰铬、镀镍、镀    锌、硫化、等常规表面处理工艺，大幅度提高零件的抗蚀性,大大降低生产成本。  3可以取代多道工序        用本工艺进行一次处理，可以取代淬火一回火一发黑三道工序，或取代渗    碳淬火回火镀硬铬四道

21、工序.根据产品的不同性能要求，全部生产过程10分    钟3小时， 生产成本低，大幅度节能。  4质量稳定，操作简便。  5投资小、成本低、易操作、工艺稳定、生产效率高目前，我正在调试 QPQ生产线，其中目前遇到的问题如下，希望大家能够相互学习交流一下：  1、氧化后颜色浅（不黑）；  2、氧化清洗后发红，尤其是螺纹和直纹中，无法去除；  3、浸油容易造成表面污垢过多；氧化后颜色浅是温度不够,再高40-50度试试.浸油污垢过多我想是你的装夹器具有问题.附着在工件上的盐还很多.或者盐里杂质多了.因为我现在是严格按照盐的工艺给的

22、温度350度.进行的氧化,后来我改到375度效果不明显啊!还有就是氮化后螺纹里有红锈,请问如何去除!另外盐的氧化出来后,如何清洗可以将盐完全去除.不一定.氮化处理分离子氮化和气体氮化两种.我们厂习惯的氮化处理是指辉光离子氮化,而渗氮原理同渗碳,多指气体氮化.渗氮又称氮化，是指向钢的表面层渗入氮原子的过程。其目的是提高表面层的硬度与耐磨性以及提高疲劳强度、抗腐蚀性等。目前生产中多采用气体渗氮法。nitriding 使氮原子渗入钢铁工件表层内的化学热处理工艺。传统的气体渗氮是把工件放入密封容器中，通以流动的氨气并加热，保温较长时间后，氨气热分解产生活性氮原子,不断吸附到工件表面，并扩散渗入工件表层

23、内,从而改变表层的化学成分和组织，获得优良的表面性能。如果在渗氮过程中同时渗入碳以促进氮的扩散，则称为氮碳共渗。钢铁渗氮的研究始于20世纪初，20年代以后获得工业应用。最初的气体渗氮，仅限于含铬、铝的钢，后来才扩大到其他钢种。从70年代开始，渗氮从理论到工艺都得到迅速发展并日趋完善，适用的材料和工件也日益扩大，成为重要的化学热处理工艺之一。 渗入钢中的氮一方面由表及里与铁形成不同含氮量的氮化铁，一方面与钢中的合金元素结合形成各种合金氮化物，特别是氮化铝、氮化铬。这些氮化物具有很高的硬度、热稳定性和很高的弥散度，因而可使渗氮后的钢件得到高的表面硬度、耐磨性、疲劳强度、抗咬合性、抗大气和过热蒸汽腐

24、蚀能力、抗回火软化能力，并降低缺口敏感性。与渗碳工艺相比，渗氮温度比较低，因而畸变小，但由于心部硬度较低，渗层也较浅，一般只能满足承受轻、中等载荷的耐磨、耐疲劳要求，或有一定耐热、耐腐蚀要求的机器零件，以及各种切削刀具、冷作和热作模具等。渗氮有多种方法，常用的是气体渗氮和离子渗氮。40Cr氮化后硬度没有多高。氮化前一般要调质处理，心部有足够的韧性和强度。我多年的经验:40Cr这种材料氮化经如下工艺氮化1、495氮化10小时，氨气分解率18-25%2、530氮化15小时，氨气分解率30-50%结果：硬度HV450-500，氮化深度0.3-0.35mm。40Cr碳氮共渗要比氮化效果好。要想硬度略高

25、一些可以用42CrMo氮化。热处理渗氮（软氮化）的常见缺陷一、硬度偏低生产实践中，工件渗氮（软氮化）后其表面硬度有时达不到工艺规定的要求，轻者可以返工，重者则造成报废。造成硬度偏低的原因是多方面的： 设备方面：如系统漏气造成氧化； 材料：如材料选择欠佳； 前期热处理：如基体硬度太低，表面脱碳严重等； 预先处理：如进炉前的清洁方式及清洁度。 工艺方面：如渗氮（软氮化）温度过高或过低，时间短或氮势不足等等。 所以具体情况要具体分析，找准原因，解决问题。二、硬度和渗层不均匀装炉方式不当； 气压调节不当； 温度不均； 炉内气流不合理。 三、变形过大变形是难以杜绝的，对易变形件，采取以下措施，有利于减小

26、变形： 渗氮（软氮化）前应进行稳定化处理； 渗氮（软氮化）过程中的升、降温速度应缓慢； 保温阶段尽量使工件各处的温度均匀一致。对变形要求严格的工件，如果工艺许可，尽可能采用较低的氮化（软氮化）温度。四、处观质量差渗氮（软氮化）件出炉后首先用肉眼检查外观质量，钢件经渗氮（软氮化）处理后表面通常呈银灰（蓝黑色）色或暗灰色（蓝黑色），不同材质的工件，氮化（软氮化）后其表面颜色略有区别，钛及钛合金件表面应呈金黄色。 五、脉状氮化物氮化（特别是离子氮化）易出现脉状氮化物，即扩散层与表面平行走向呈白色波纹状的氮化物。其形成机理尚无定论，一般认为与合金元素在晶界偏聚及氮原子的扩散有关。因此，控制合金元素偏聚

27、的措施均有利于减轻脉状氮化物的形成。工艺参数方面，渗氮温度越高，保温时间越长,越易促进脉状组织的形成，如工件的棱角处，因渗氮温度相对较高，脉状组织比其它部位严重得多。我最近软氮化一批35CrMo钢的工件，与前批不同，HV5的硬度全部达不到470以上，只能到410HV5左右，（1公斤以下载荷HV1硬度在500以上），开始中间还夹有几个500HV5以上的，后来完全不行了。以前能够到500HV5以上的。工件来自同一厂家，我认为材质有问题，可检验成份是对的。请教各位高手，给我一个解答。看楼主的问题，我觉得可能是由于下列几个问题：1.表面脱碳；2.残奥过多；3.层深浅了。最好除了用硬度法检外，做一下金相

28、组织分析，就可以判定是由于什么具体原因造成的了。可以采取如补渗等办法进行相应的补救了软氮化不用淬火，补渗过几次，无任何改良。工艺没变只是结果变了，奇怪的是中间无规律的有几个与以前一样的合格品。我怀疑是材质或是调质的问题。同时我在同一炉中放了20CrMnTi和15CrMo的工件，都能合格，20CrMnTi的工件硬度在640HV5以上。钢的氮化工艺资料钢的渗氮一、影响渗氮质量的工艺因素1.温度 随温度升高，渗氮件表面硬度降低，零件变形增大；温度过低，渗氮速度很慢。2.时间 温度一定时，渗层深度取决于渗氮时间。钢中合金元素对氮在钢中的扩散速度有影响，所以不同种类的钢所需时间不同，需经具体实验确定3.

29、氨气分解率的影响 渗氮时氨的分解率（氮、氨混合气占炉气体积百分比）应控制在一定范围内，在不同温度下，其合理范围如下：渗氮温度    500    510    525    540    600氨分解率%    15-25    20-30    25-35    35-50    45-60二、渗氮前的预备热处理（以38CrMoAlA为例）调质：950±10淬油，620-680回火，硬

30、度241-285HBS三、气体渗氮1.工艺操作准备 对渗氮工件进行预备热处理。对不需渗氮部位进行防渗处理（详见下表）。准备符合要求的随炉试样装炉 清楚工件表面有害物质，平稳牢固地装入炉中，注意间距。在不同位置放入3-10件试样以方便进行质量检验调试 检查管路是否畅通，电路及仪表是否正常渗氮操作 通氨气，驱赶罐内空气，缓慢升温。逐步增加氨量，炉内保持正压。升至规定温度后，炉压保持在780-1960Pa。控制氨分解率至规定范围。  为确保炉罐内氨分解率的稳定，炉罐和吊具使用后定期退氮2.防渗氮镀层和涂料镀层或涂料    厚度mm    备注镀锡 &

31、#160;  0.004-0.006    厚度须严格控制，厚了流锡，薄了防护效果不好镀铜    0.02-0.03    电镀周期长，主要用于不锈钢和耐热钢镀镍    0.02-0.04    电镀成本高水玻璃    0.4    工件预热至70-90，反复涂2-3次水玻璃+10%-20%石墨    0.5-1    工件预热至150，反复涂2-3次3.气体渗氮工艺（以38CrMoAlA为例）钢 号 &#

32、160;  序号    工艺规范    渗层深度mm    表面硬度    用途       阶段    温度    时间h    氨分解率%            38CrMoALA    1    I    510±10    17-20   &

33、#160;15-35    0.2-0.3    550HV    镗杆   2    I    530±10    60    20-50    0.45    65-70HRC    镗杆   3    I    540±10    10-14    30

34、-50    0.15-0.3    88HR15N    镗杆   4    I    495±5    15    18-30    0.41-0.43    988-1048HV    螺杆       II    525±5    7    80-10

35、0               5    I    495±5    63    18-40    0.58-0.65    974-1026HV    齿轮       II    525±5    5    100               6    I    495±5    17    18-25    0.53-0.57    988-1048HV    齿轮       II    545±5    34    50-75           &