五一路(迎泽大街-胜利街) 改造工程施工方案(钢梁)

1、1五一路（迎泽大街-胜利街）改造工程府东街跨线桥钢箱梁施工方案北京市市政一建设工程有限责任公司钢结构施工处166五一路钢结构桥梁施工方案目 录1 编制依据及主要执行标准32 编制原则33 工程结构形式和概况34 施工总体方案的确定55 施工基本顺序概述66 施工部署107 质量目标与质量保证措施127.1 质量目标127.2 质量保证体系137.3 质量保证措施158 施工准备178.1 技术准备178.2 物资准备178.3 机械设备的准备178.4 人员准备188.5 其它准备工作189 钢梁制作施工工艺方案及保证措施189.1 总则189.2 工序技术方案及保证措施189.2.1 施工工

2、序顺序199.2.2 材料购置、进场、试验及保证措施199.2.3 胎具199.2.4 下料及保证措施209.2.5 钢板拼接、埋弧及保证措施229.2.6 隔板单元体组装及保证措施239.2.7 腹板（面板）与纵肋组焊及保证措施249.2.8 箱梁整体组装及保证措施249.2.9 钢梁焊接及保证措施289.2.10 除锈309.2.11 涂装3110 试拼装及保证措施3210.1 试拼装检验项目及要求3210.2 试拼装控制项目及保证措施3310.3 试拼装的步骤3411 吊装运输3411.1 吊运说明3411.2 吊装、运输组织机构3411.3 运输布置3411.4 钢梁吊装3411.5

3、吊装保障3911.6 质量保证措施4011.7 吊装运输安全措施4111.8 吊装、运输应急预案4311.9 配合事项4412 材料管理与节约技术措施5612.1 原材料管理5612.2 节约技术措施5713 雨季施工防护措施5714 安全生产保证措施5814.1 建立工程项目安全管理网络5814.2 从制度上确保安全生产5815 文明施工、环境保护体系及措施6716 职业健康安全管理体系及措施6917 质量通病防治措施7018 附表711. 综合说明1.编制依据1.1太原市五一路（迎泽大街-胜利街）改造工程设计的相关图纸及设计说明。1.2钢梁制作安装阶段的现行有关施工标准、规范和规程。1.3

4、我单位现有的设备和技术能力，以及长期从事公路钢梁制作所积累的丰富的施工经验。2.编制原则2.1 严格文件所规定的工程施工工期，根据工程的特点和轻重缓急组织施工，在工期安排上尽可能提前完成。2.2 坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。在确保工程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法。2.3 合理安排施工程序和顺序，做到布局合理、突出重点、全面展开、平行流水作业；正确施用施工方法，科学组织，均衡生产。各工序紧密衔接，避免不必要的重复工作，以保证施工连续均衡有序地进行。2.4 施工进度安排注意各专业间的协调和配合，并充分考虑气候、季节对施工的

5、影响。2.5 坚持自始至终对施工现场全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，并按动静结合的原则，精心进行施工场地规划布置，节约施工场地。2.6 严格执行招标文件明确的设计规范、施工规范及验收标准。3.工程概况太原市五一路改造工程府东街跨线桥位于五一路与现况府东街相交路口处，桥梁桩号范围K0+798.837-K1+169.837,中心桩号位于K1+069.837，是五一路改造工程的重要建筑物，桥梁由两联三跨等截面连续钢箱梁，一联三跨变截面连续钢箱梁，一联单跨等截面简支钢箱梁构成，桥梁跨度为3×33.5米，3×33.5米，40米+60米+40米，30米，桥梁总长371米，跨中

6、梁高1.5米，连续钢构中支点梁高2.5米，桥面宽17米。桩位布置： 结构形式：4.施工总体方案的确定针对工程中各个钢梁的结构，结合运输条件，节点工期，我们采用的分段加工程序。钢梁的基本尺寸为梁宽17米，梁高1.5米-2.5米，受公路运输条件限制，钢梁将采用反向搭胎分段制作，整体组装，通过公路运输运至工地拼装现场。具体分段如下：反向制作示意：5.施工基本顺序概述5.1 材料准备、复试及工艺试验根据设计图纸，做出详细的主材材料采购计划。本工程钢材材质为Q345qD钢材。主材材料进场后，截取试件，对钢材进行物理和化学复试。复试合格，才可使用。辅材（焊条、焊丝、焊剂）必须符合设计图纸的规定，应选用与母

7、材强度相配的焊接材料。施工前通过焊接工艺评定试验，以验证所选用的焊材是否合适，并进行必要的调整。所选焊材的化学成份和机械性能应符合国家标准有关规定。所有材料均应具有产品质量合格证涂装材料必须符合设计制图的规定。涂料进场后，进行性能复试。复试合格才可用于钢梁制作。5.2 零部件或单元件的制作钢梁由多种零件和部件组成，隔板单元体，腹板单元体，面板单元体。如 隔板零件 隔板单元件 底板单元间件5.3进行整体组装5.3.1各种零部件制作中或制作后，进行到钢梁整体组拼阶段。钢梁整体组装前，先搭设组装胎具，以保证钢梁整体线形，见下图搭设胎具5.3.2胎具经验收，满足使用要求后，开始进行面板上胎整体组装。面

8、板上胎组装5.3.3面板上胎后，在面板上划U肋及隔板的位置线，并组织面板U肋上胎组装。U肋上胎后，组织隔板上胎组装。纵肋上胎组装隔板上胎组装5.3.4隔板上胎与底板定位后，腹板单元件开始上胎。并且，与隔板进行定位焊接。腹板单元件上胎组装5.3.5腹板单元件上胎定位后，进行钢梁箱内焊接，箱内焊接完成，组织面板单元件上胎，并完成剩余的箱内和箱外焊接作业。底板单元件上胎组装6.施工部署6.1工期安排根据工程施工特点，工期分为三个阶段：第一阶段，即制造期，只用于在厂内制作钢梁各种零部件；第二阶段，即过渡结合期，指既有厂内制作零件的工作，又有运输发运和工地接收的工作，还有工地组拼工作；第三阶段，即组焊期

9、，主要用于钢梁工地整体组拼和焊接及最后的安装工作。三个阶段共需要50日历天。6.2劳动力安排此工程由于工程量大、施工难度较高，需要投入较大的人力、物力。为确保工期，我们准备上场三支至五支施工能力强、技术过硬的施工队伍，然后再按工序分为若干施工班组。钢梁的制作段多，施工工序多，投入的人力可多方面展开工作。拟钢板除锈及涂装分为一个班组；下料工序阶段，主要分为两个班组，对钢梁的（底板、腹板、面板）、（隔板+肋板）进行持续下料作业；下料后，隔板单元体组焊、腹板单元体组焊、面板单元体组焊各分为一个班组；底板、腹板、面板拼板分为一个班组；上胎整体组装和焊接分为三个班组；钢梁制作过程中板件的运输吊装等另安排

10、劳力。根据工期及工序进行情况，预计最大劳力值为90人。6.3施工场地布置根据厂内加工场地的大小，并考虑工地组焊场地，考虑方便施工，减少材料倒运次数，降低各种外界因素对施工的干扰，钢梁加工时按照工序划分施工场地，厂内制作时主要将钢板除锈涂装划分为一区，将隔板下料划分为一区，将隔板单元体制作划分为一区，将腹板单元体制作划分为一区，面板单元体制作划分为一区。6.4电供应钢梁厂内加工时，电的供应直接由加工场地内的各种各级电源闸箱提供，除设置一台发电机作为备用电源外，不需要再另设立其它电源设施。钢梁在工地组焊时，由工地的变压器联通至各级的电源设置提供。6.5主要材料供应钢梁加工制作所需要的材料主要有以下

11、几类：钢梁钢板主材，钢梁焊接材料（焊丝、焊条、焊剂等），钢梁涂装材料，钢梁连接材料。钢梁的各种材料将根据施工进度需要统一采购，材料进场复试合格再作为后序作业使用。钢板采用定扎钢板，供货周期比较长，需要提前一段时间订货。根据设计图纸及梁段分段方案和板单元划分情况，做出材料计划。钢梁设有横纵坡和预拱度，编制材料计划考虑材料的套裁、搭配和加工余量。6.6阶段的施工范围和完成程度。厂内制作阶段，主要进行如下主要项目：（1）隔板及隔板肋板、护圈制作完成，并且组装成为隔板单元体（2）腹板及腹板肋板（或面板及面板肋板）加工完成，组焊成为整体，只在纵桥向预设接口，接口需要工地焊接连接（3）各种肋板下料完成（4

12、）节点板或节点连接段制作完成（5）底板拼接前的零件制作完成，运至工地再组拼焊接（6）首遍涂料完毕。工地组拼阶段，主要进行如下项目：（1）底板拼接及最终下料完成（2）腹板单元体或面板单元体纵向接口焊接完成（3）胎具搭设完毕（4）钢梁整体组装和整体焊接完成（5）钢梁工地无损检测完成（6）钢梁最终涂装完成（7）钢梁运输吊装（8）钢梁安装完成。6.7施工工艺部署6.7.1钢板进场，在试样取样后，首先进行机械抛丸除锈，除锈合格喷涂一遍底漆防锈，而后再转入下道工序。特殊的不宜用机械抛丸除锈的零件，采用喷砂除锈。6.7.2钢梁板件按统一统筹的下料方法部署。隔板采用数控仿形焰切下料，线性肋板（纵肋等）采用多头

13、切割焰切下料，12mm厚及以下的部分板件可采用剪切下料，其他采用半自动焰切下料，过焊孔及次要工序及零件采用手工焰切下料。6.7.3底板、腹板、面板拼板采用自动埋弧焊接，隔板如果拼接采用自动埋弧焊接，其他（如底板纵肋等）接口采用手工焊接。6.7.4钢梁先制作各种单元体组件（如底板、腹板、隔板等），单元体组件的数量和质量满足要求后，再安排上胎整体组装。各种零部件的数量需要保证两个及以上制作段的需要，并且按此逐步制备。单元件的提前制作能够节省钢梁上胎板件的焊缝数量，间接缩短了钢梁整体焊接时间。6.7.5钢梁单元件焊接阶段和钢梁整体焊接阶段，采用CO2半自动气体保护焊接，此焊接方法可以大大提高工作效率

14、，从而节省本工序时间。6.7.6钢梁涂装作业在整体焊接完成，观感缺陷修整完成后进行，因钢梁首遍涂料在钢板除锈预处理时完成，且要留漆在工地喷涂，所以厂内后期涂装工作量并不大，完全能够保证本工序的操作时间。喷铝采用电弧热喷铝，喷漆主要采用无气喷涂，个别部位（焊缝等）采用刷涂或辊涂。6.7.7钢梁工地吊装和零部件的安装采用汽车吊，汽车吊的吊装载荷满足工程安全需要。7.质量目标与质量保证措施7.1质量目标1.1.1 产品合格，达到设计和规范要求。7.2质量保证体系7.2.1组织形式177.2.2质量责任1项目经理:工程第一责任人，对施工安全、工程质量、施工工期全面管理和负责。2生产副经理：制定的加工计

15、划，应遵循钢结构施工的客观规律，使质量在有工期、人员、设备等保证的情况下施工。3项目总工：工程技术质量工作的主要负责人，负责工程技术方案、质控方案的审定批准工作。4项目副总工：协助项目总工对技术方案、质控方案的审定，负责日常技术质控的管理工作。5技术负责人：工程日常技术负责人，负责工程技术方案的编制、审核的管理工作。负责办理工程洽商工作。负责联系各项验收工作。6质量负责人:工程日常质量负责人，负责工程制作过程中的日常质量检查、监督管理工作。负责工序转序的确认工作。7施工负责人：负责工程施工过程中的设备、人员的合理分配和保证工作，使工程顺利进行，负责督促各施工班组按规定的施工顺序完成各自任务。8

16、材料负责人：负责钢结构主要材料、辅助材料等的采购工作，保证材料类型、数量、资料等满足需要。9测量负责人：主要负责钢结构胎具放样数据的编制及放样工作，负责钢梁工地安装阶段的放样工作。10班组组长:负责各自的施工工序满足技术、质量要求，负责工序质量的自检、交接检工作。7.3质量保证措施1参加钢结构施工的工程技术人员认真阅读设计图，做好图纸的核对、审核、分解工作。负责编制主要材料消耗定额方案和材料使用方案，指导生产人员对材料有效分配。2参加钢结构施工的工程质检人员阅读设计图，熟悉施工图纸的整体结构，控制重点，严格把关，并商讨解决措施。3参加钢结构施工的试验员熟悉施工图纸，编制试验方案。4参加钢结构施

17、工的测量员熟悉施工图纸，编制测量实施方案，提出测量控制重点。5参加钢结构施工的生产管理人员、设备管理人员熟悉施工图纸，编制设备拟投入情况表，并分析工程中可能会遇到的设备问题（如起重问题），做到未雨绸缪。6参加钢结构施工的各班组工长阅读设计图或技术交底文件，熟悉制作步骤及控制难点、重点，寻找有效的解决方法，提出合理的制作意见。施工中，按照技术人员提供的工艺交底单，并结合具体生产情况组织班组人员施工。7技术人员在下料、拼焊、隔板单元体组装、整体组装、焊接、除锈、防腐等主要工序操作前下发“工艺交底单”，并召开工序交底会议，做到技术交底清楚，质量要求明确。8钢桥制作使用的钢材应符合设计要求，除必须有生

18、产厂家的出厂质量证明书外，还应进行必要的复试，并做好检查记录。钢桥使用的焊条、焊剂、焊丝必须具有产品合格质量证明书，并按要求做焊接工艺评定和材料复试。各项试验由试验人员进行管理和具体实施。9所使用的计量器具必须通过鉴定，有有效的鉴定证书。所有使用的计量器具登记在册，粘贴使用“合格证”。由计量员进行管理和具体实施。10特殊管理人员（如测量员、质检员、数据员、试验员等）必须持证上岗。11焊接人员（手工焊和埋弧焊）必须持证上岗，且符合证件要求的施焊范围内。焊接前进行技能考核，根据操作能力分配到相应的焊接部位，使焊工充分发挥应有的能力，在保证焊接质量的条件下，有效提高焊接速度。12箱梁组焊工装平台要有

19、足够的刚度，消除基础带来的下沉变形。箱梁起拱胎的搭设要准确，并经监理复验，以保证钢结构箱梁的制作精度。13设立质量专岗专人责任制，钢结构的制作过程实施班组自检、厂级专检的质量控制，做到不合格工序不转序。14提前联系运输车辆，规划运输道路，保证运输顺畅。15尽量避免夜间施工。8.施工准备8.1技术准备1技术部门收到施工图纸后，立即组织技术力量对施工图纸进行全面审核，提出工艺难点、控制重点，是否需要更改工艺，而后将审核图纸遇到的问题及时记录，与设计人员沟通，寻求解决措施。2技术部门审核图纸后，尽快完成材料采购方案和材料使用计划，报送材料科和生产科。3技术部门审核图纸，并与设计人沟通解决问题后，制定

20、主要工序的施工方案，确定施工工艺流程。8.2物资准备1由材料科负责，按照技术部门提供的“材料定额表”先行组织当务主要施工材料的采购、进场、存放。2材料进场后，材料科向技术部门提供各项材料的出厂质量证明文件。3材料进场后，由技术部门的试验人员按照取样规定对原材料进行复试，并要尽快完成材料的复试工作。4材料科根据工程量组织辅材的采购、进场、存放。5材料科根据施工进展情况，及时组织其它主要施工材料的采购、进场、存放。保证工程的顺利进行。8.3机械设备的准备施工在厂内进行。由工程科负责，根据工程量、工程特点、施工工序组织施工机械设备陆续进场，对关键起主导作用的施工设备要进行检修，并试运行，以保证本工程

21、能顺利开工。工地施工，人员提前进场，并组织各种设备入场，设备保证安全和施工要求。8.4人员准备1管理人员应到位，特殊管理人员（如测量员、质检员、资料员）必须持证上岗。2一线施工班组组长负责召集各自班组成员，根据工程特点、技术质量要求安排组员具体工作。3特殊施工人员（如焊接人员、车辆驾驶人员、起重人员等）必须持有效证件上岗。4施工人员的数量应能保证工程顺利实施。8.5其它准备工作1施工前，由专职电工对生产用电器具进行检修和调配。厂内配备一台发电机，作为停电时的备用电源。2施工阶段注意季节施工，准备相应的防护工具。3对施工运输车辆进行检修，满足工程需要。4购买足够的照明设备，满足夜间施工的照明问题

22、。9.钢梁制作施工工艺方案及保证措施9.1总则1按钢梁的各个加工工序编制各项指导性施工技术交底文件。2在满足设计图纸意图和相应规范要求的情况下，以简化工艺、降低工艺难度、提高工作效率的原则进行编制。3牢牢把握和执行“工艺科学准确、施工有依有据、切实可行”原则。4以下工序所述内容即包括钢梁厂内制作阶段，也包括工地组拼阶段。9.2工序技术方案及保证措施9.2.1施工工序顺序1施工基本顺序钢梁主要的施工顺序：各种材料的购置及进场验收材料复试钢材除锈及隐蔽检查钢材喷涂首遍涂料隔板下料并进行单元体组装及焊接，同时底板、腹板、面板、肋板进行交叉下料底板、腹板、面板经无损探伤满足焊接要求搭设整体连续胎具底板

23、、隔板、腹板、肋板依次上胎进行整体组装组装经检查合格进行整体焊接焊接后整体修磨、矫正整体焊接阶段焊缝的无损检测面板整体组装并焊接面板整体焊接阶段无损检测整体涂装标识验收。9.2.2材料购置、进场、试验及保证措施此工程的主要材料包括钢材、焊条、焊丝、焊剂、涂料等。购置除必须满足设计的种类要求外，材料进场还必须有厂家的质量证明文件（质量证明文件必须加盖“红章”），并且进场后根据规范要求对原材进行复试。原材复试项目包括：钢板原材复试试验，焊接材料的复试，涂料性能复试等。原材料不满足设计及规范要求的严禁进场，已进场的但未通过复试要求的严禁使用，并组织及时退货。进场后的材料堆放整齐，标识清晰。同材质的钢

24、板应按板厚、板宽划分，并且每个类型的明显处应设置标志牌，标明材质、厚度等参数；焊接辅材按类型（如焊条、焊丝、焊剂等）、规格分类存放，要特别注意防水、防潮、防杂质。焰切或焊接辅材（如氧气、乙炔等）应分类存放，特别注意防火、防热，而且氧气、乙炔严禁存放在同一房间内。9.2.3胎具1胎具搭设及要求为保证施工准确度，制作搭设整体连续胎具。胎具的各个主要控制点（如两端点、接口点）在地面标清，利于后期复测。胎具搭设牢固，选址受外界影响小。胎具搭设前，为减小焊接变形对预拱度的影响，根据施工经验，在原设计起拱曲线上，按跨度和二次抛物线加入一定量的施工预拱度，以减小焊接和运输环节对钢梁预拱度的影响。9.2.4下

25、料及保证措施总则（1）号料前，核查钢料的牌号、规格、质量、型号，如发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再号料。（2）号料的切割线要准确、清晰，号料外形尺寸允许偏差±1mm，下料后要作标记。（3）对形状复杂的零、部件，不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。（4）样条、样板、样杆制作的允许偏差应符合下表的规定。项 目允许偏差（mm）两相邻孔中心线距离±0.5对角线、两极边孔中心距离±1.0孔中心与孔群中心线的横向距离±0.5宽度、长度+0.5，-1.0曲线样板上任意点偏离1.0（5）剪切钢板允许偏差±2，手工切割钢板允许偏差±

26、2。（6）剪切钢板厚度不宜大于12mm，剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。（7）焰切下料优先选用精密切割如自动、半自动切割，手工切割仅适用于次要零件或切割后仍需加工的零件。焰切后，无毛刺、飞边、缺肉等缺陷。（8）焰切前，钢料放平、垫稳，应将料面的浮锈、污物清除干净；切割缝根据板厚和割炬直径留有切割嘴量，割缝下面应留有空隙。（9）料面凹凸不平，需要矫正，不得直接锤击钢板，可放置垫板后再锤击。（10）大件（底板、腹板、面板）的二次划线，必须经专职检验员验收合格后，方可切割。（11）号料及下料的其它允许偏差还应满足技术人员提供的技术工艺单中的要求。（12）切割面质量应符合下表规定项目主要零件

27、次要零件表面粗糙度25m50m崩坑不允许1000mm长度内允许有一处1.0mm塌角圆角半径不大于0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mm（13） 箱形梁零件加工尺寸允许偏差（mm），见下表名 称范 围允 许 偏 差图 例盖板周边长度+2.0-1.0宽度+2.00腹板周边长度+2.0-1.0宽度隔板周边宽B+0.50高H±0.5对角线差<1.0垂直度H/2000缺口定位尺寸b+2.0h0纵肋与横肋按工艺文件高h1（长l）±0.5（0, -2.0）缺口定位尺寸h200.29.2.5钢板拼接、埋弧及保证措施1钢板一次下料后，按技术人员提供的拼板单进行拼板，需要拼

28、板埋弧的部件有底板、腹板、面板。拼接采用双面埋弧半自动焊接的方法。2焊接人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。3拼板的埋弧焊接所使用的焊条、焊丝与母材匹配。4拼板埋弧焊接前，按照规范进行焊接工艺评定试验，试验满足要求再进行正式拼板埋弧焊接。5焊接前所要使用的焊条、焊剂按规定温度烘干。6拼板焊接前坡口清理干净，无锈蚀、油污、水等。作业时严禁在非焊接区域引弧，埋弧前在焊缝板两端加设大于80mm的引弧、熄弧板。7拼接钢板应垫平或采取一定的防变形措施，对接间隙02mm。8埋弧焊接时参照“焊接指导书”进行操作，按要求调整焊接参数，保证每层埋弧的质量，层与层间用砂轮打磨清理

29、。反面采用气刨清根，清根要彻底，并且气刨后用砂轮再进行打磨。9埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。10埋弧焊接完成24小时后，由质检员进行100的外观检查，不得有裂纹、气孔、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，而后由第三方检测单位对埋弧质量进行100的超声波无损检测和10的射线无损检测。无损检测达到合格要求后，才能用于后期使用。11埋弧操作前，采用刚性固定的方法加设防焊接变形装置，尽量减小埋弧焊接带来的变形。9.2.6隔板下料及保证措施隔板是保证后期箱梁外形几何尺寸（箱梁宽度、高度、腹板位置等）的关键部件。此工程隔板种类、数

30、量比较多。为保证隔板下料的准确，采用“数控仿形焰切”下料。隔板下料前，以技术人员提供的每个隔板的下料工艺单为依据，号料人员选择所需钢板，而后由运输人员搬运至下料场所。数控操作人员根据技术人员提供的下料工艺单，编制数控程序，待设备、钢料等准备完备，再开始正式下料。首件隔板下料后必须由专职质检员检查，合格后方可继续下料。隔板下料后按照技术交底单中的要求完成标注编号等工作。9.2.7底板、腹板、面板下料及保证措施采用先拼板，后作成型划线下料的施工方法。拼板前的下料为一次下料，拼板后的下料为二次下料，二次下料是板件成型下料。下料人员以技术人员提供的技术交底单为号料、下料依据。根据底板、腹板、面板的一次

31、下料交底单和二次下料交底单要求对钢材号料，确定钢板拼焊工作图，划出号料切割线，用氧乙炔半自动切割下料。一次下料保证每个组成零件的几何尺寸，拼接处应开坡口，坡口尺寸根据工艺单要求切割。拼板后在板件上进行二次下料，二次下料严格按照技术人员提供的工艺单进行划线、下料，保证板件的几何尺寸，形状尺寸，外观形式。每个板件的二次划线后，必须经专职质检员检查合格后才能切割。切割时要保证割口质量，做到无飞边、毛刺。二次划线后，如果技术人员要求个别孔预留先不切割，那么应对孔进行标记，等待切割。9.2.8各肋板下料及保证措施（1）肋板下料根据工艺单进行。（2）肋板下料主要采用半自动或自动焰切下料，个别肋板采用剪切下

32、料。自动、半自动下料应先划线，宜采用双头同时焰切；剪切下料应确定定位板，并预剪切，符合要求后再正式下料。（3）底板纵向肋板对接面处要开坡口，具体按下料工艺单要求。（4）肋板应按技术交底单规定设置“过焊孔”。9.2.8箱梁整体组装及保证措施1总则（1）组装前各个零部件应经检查合格，符合组装条件。（2）组装前将连接表面沿焊缝每边3050mm范围内的毛刺、油污除净。（3）组焊按照工艺交底单操作，除保证板件位置尺寸、方向等要素符合要求外，板件与底板、腹板、面板的埋弧焊缝保持不小于200mm的距离，并且相邻板件（如底板纵肋板）的接口保持不小于1000mm的距离。（4）定位焊接要求（4.1）定位焊前，清除

33、焊接区的有害物。（4.2）焊前按施工图及工艺文件检查坡口尺寸，如不合格应处理改正。（4.3）定位焊接材料型号应与焊件材质相匹配，严禁使用非匹配焊材。（4.4）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。（4.5）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50100mm，间距为400600mm，定位焊缝的焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2（一般不大于4mm）。（4.6）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应找出原因后处理改正。2箱梁整体组装的一般顺序面板上胎划U肋及隔板位置线组装面板肋板组装隔板组装腹板单元体组装箱内其他零散板件组装底板组装箱外垫石。3面板上胎组装定位及保证措施（1）面

34、板上胎根据工艺单进行，确定底板编号、方向、上表面。（2）面板在工作台上就位，长度方向上底板中心线与工作台中心横桩对齐，宽度方向由定位块找正。首段底板接口与地面位置线对齐，后续底板用拼接板与前一段相连定位。（3）面板上胎后（整体焊接前），用临时连接板在接口处将相邻两段连接固定成整体。（4）面板定位后（或整体组装后），底板设置防焊接变形装置。4隔板及肋板上胎组装及保证措施（1）隔板上胎组装在底板纵向肋板上胎组装后进行，但位置线与底板肋板统一布设。（2）底板上表面按照技术人员提供的施工工艺单划隔板的位置分布线，位置线允许偏差±2.0mm。划线后，由专职质检人员验收。（3）隔板位置线经专职质

35、检员检查合格后，按线组装隔板，组装前注意隔板的编号和方向，应与组装工艺单中的一致。隔板组装过程中用水平尺或线坠保证垂直于地面。（4）隔板先与底板定位焊接，待腹板单元体上胎后再与腹板、腹板面板找正定位焊接。5腹板单元体上胎组装及保证措施（1）隔板上胎组装与底板定位后，组装腹板单元体。腹板单元体组装时，用临时定位工装辅助腹板定位。组装时注意腹板定位方向。（2）腹板两端须与底板两端对齐，腹板下侧与底板预留23mm组装间隙，内部与隔板密贴。（3）腹板上胎后，用角尺或盒尺量取腹板间距，腹板高度，用水平尺量取腹板垂直度，如果不符合规定应进行调整，直到合格。腹板上胎满足定位要求后，进行加固定位焊。定位焊接过

36、程中，保证定位辅助工装一直处于有效工作。（4）相邻两段的腹板组装后，用定位板将其连接成整体。6其它板件上胎组装及保证措施（1）腹板竖向肋板（1.1）组装腹板竖向肋板前，先在底板上按工艺单划出定位线，并作腹板竖肋的类型标记。（1.2）竖向肋板定位线由质检员进行抽检。（1.3）抽检合格后，按线和类型编号进行上胎定位焊。（1.4）腹板竖向肋板与腹板按要求进行定位焊接定位。（1.5）定位焊接时，用水平尺找正腹板肋板垂直度。（2）纵向肋板（2.1）组装纵向肋板前，先在板件上按工艺单划出定位线，宜沿定位线设置辅助定位挡板。（2.2）纵向肋板定位线由质检员进行抽检。（2.3）抽检合格后，按线进行上胎定位焊接

37、。保证纵向肋板的垂直度。（2.4）相邻纵向肋板的对接接口应最少错开1000mm，操作时应最大限度增大此距离（宜将相邻肋板接口分处在不同的隔板节段里），并且对接接口的坡口应成对，留有02mm组装间隙。7箱形梁整体组装允许偏差简图项目允许偏差箱形梁翼板、腹板的纵肋、横肋间距（s）±1.0箱形梁隔板间距（s）±2.0箱形梁宽度b±2.0 箱形梁高度hh2m+2.00h>2m+4.00箱形梁横断面对角线差3.0箱形梁旁弯f5.08箱梁整体组装尺寸的验收工作箱梁整体组装后，“组装班组”通知专职质检员对箱梁整体制作的高度、宽度、长度、垂直度、定位焊接等几项进行验收。由专

38、职质检员负责由“组装焊接”转序的确认工作，确认合格再由“焊接班组”进行下道工序的施工。9.2.9钢梁焊接及保证措施1焊接前，按工艺单要求选择与被焊部位材质相匹配的焊接材料。本工程采用气体保护焊丝。2焊工必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。3焊接前，按照规范进行焊接工艺评定试验，试验满足要求再进行正式焊接作业。4焊接时环境湿度不宜高于80，焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s（即风力在五级及以上）、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s（即风力在三级及以上）时，设防风棚或采取其它防风措施。5施焊前，清除待焊处表面的氧化皮、油污等。当焊件表面潮湿时，采取加热去湿

39、除潮措施。焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。6箱梁各部位的焊角高度、焊接厚度及允许偏差按“技术交底单”中规定的要求执行。7箱梁主要焊接顺序：焊接隔板与腹板立焊缝焊接腹板竖肋和纵肋与腹板的焊缝（可在上胎前完成）焊接隔板与底板角焊缝焊接底板纵向肋板焊缝焊接箱内腹板与底板的通长角焊缝焊接箱外通长角焊缝焊接其它板件焊缝（如垫石焊缝，加劲板焊缝等）。8施焊时，严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。9施焊时，根据被焊部位和焊接工艺要求随时调整焊接方法、焊接参数，保证焊接质量。宜采用对称焊、中分逆向倒退焊，减小焊接变形。10焊接时，根据实际情况设置防焊接变形装置。如

40、采用加设临时支板，压制重物刚性固定，对称焊接等方法。11所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合下表的规定：项目焊缝种类质量要求气孔横向对接焊缝不容许（mm）纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20其它焊缝直径小于1.5每米不多于3个，间距不小于20咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不容许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋见寒风（腹板侧受压区）0.3纵向对接及主要角焊缝0.5其它焊缝1.0焊脚尺寸主要角焊缝 +2.0hl 0其它焊缝+2.0hl -1.0焊波角焊缝任意25mm范围内高低差2.

41、0余高对接焊缝焊缝宽b<12时，3.012b25时，4.0b25时，4b/25余高铲磨后表面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度Ra50注：手工角焊缝全长的10允许hl(+3.0,-1.0)9.2.10除锈1除锈的方法：机械抛丸除锈和手工动力除锈。2除锈的时机和除锈方法的选用：钢材进场复试合格后，首先选用专业机械进行抛丸除锈；施工过程中，个别部位（焊缝等）采用手工动力除锈。3除锈的部位：钢梁所使用的钢板，进场后进行抛丸或喷砂除锈；钢梁相应部位焊接后，对焊缝及周围进行手工动力除锈。4除锈清洁度要求。抛丸除锈达到Sa3.0，手工动力除锈达到St3.0.5抛丸除锈操作流程（1）除

42、锈班组，根据所用钢材的缓急程度，对钢材进行除锈作业。（2）抛丸采用专业除锈机械完成。先用运输起重设备将待处理钢板运至抛丸机的工作平台上，而后通过抛丸机传送带传送至抛丸室，由其自动完成除锈。（3）钢材抛丸除锈时，如无特殊部位板件应对钢材的所有面同时进行除锈，特殊部位板件可以单面除锈。除锈时，由操作人根据实际需要调节机器运行参数。（4）钢材除锈移出工作平台后，由人工将钢板上部遗留的钢丸扫除干净，等待搬运至涂装区。6手工动力除锈要求（1）除锈班组，根据钢梁焊接工序的完成情况，安排除锈时机、除锈人员和除锈设备。（2）钢梁焊接后，除锈班组在焊缝及焊缝周围3050mm范围内进行除锈，达到要求等级。（3）除

43、锈设备：电动磨光机。1.1.1.1 除锈的检验程序（1）因抛丸除锈是根据实际需要进行的不定期不定时作业（但偏重在钢结构制作前期），除锈清洁度的检验主要由厂专职质检员进行。设置驻地监理后，除锈清洁度的验收工作，根据监理要求办理。（2）焊缝除锈的检验随各零部件的施工程度时时安排，由班组自检，厂专职质检员抽检。1.1.1.2 检验方法：实物与标准照片比对，并结合规范文字说明。1.1.1.3 清洁度检验的执行规范：涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923的有关规定。9.2.11涂装1涂装材料要求：满足设计要求的防腐年限和业主要求的颜色。钢梁外表面涂装按照设计图纸的要求进行施工，保证总干膜厚度达到2

44、80微米。2涂料试验。涂料进场后，对底漆、中间漆、面漆分别进行复试检测。复试检测合格后才能使用。3涂装部位：抛丸除锈后的原材和钢梁除锈合格的部位（如焊缝）。4涂装方法：经抛丸除锈后的钢材，先采用热喷铝涂装，之后主要采用喷涂作业，特殊环境时可采用辊涂作业；经手工动力除锈后的焊缝及焊缝周围，先采用热喷铝涂装，之后主要采用刷涂作业和辊涂作业，一般不采用喷涂作业。5涂装时限：涂装必须在除锈后4小时内开始，8小时内完成，且应根据天气原因缩短“除锈涂装”的间隔时间。6涂料使用：漆料的配比及使用情况，施工人员根据漆料的施工说明文件执行。7涂装遍数和涂装厚度的要求：根据所选涂料的防腐体系要求执行。8涂装外观要

45、求：涂层表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质。9每遍涂装间隔：必须在上一道漆干透的情况下再进行下一道漆的喷涂工作。干透时间由施工班组根据天气情况不定时检查。10涂装环境要求：当风沙、雨天、浓雾及气温在40以上、相对湿度在80以上时不进行施工。10.试拼装及保证措施钢梁每大段制作完成进行试拼装。试拼装在原制作胎具位置进行。10.1试拼装检验项目及要求1试装前，将板边飞刺、板层间刺屑、电焊熔渣飞溅等清除干净；杆件边缘和端部的允许缺陷应铲磨匀顺。2对全体试拼装单件进行检验，记录单件的各项数值。单件检验符合要求后再进行试拼装。3试装过程中，

46、检查拼接处有无相互抵触情况。4钢梁试装的主要尺寸应符合下表的规定项目允许偏差说明梁高h±2h2000±5h2000跨度L（m）5+0.5L支座中心至中心全长±15全桥长度腹板中心距±3顶板宽±4拱度+10，-5横断面对角线差4每制作段两端10.2试拼装控制项目及保证措施试拼装的控制项目：梁高、梁全长、梁宽、跨度、顶板宽、拱度、横断面对角线差等几项。各项控制方法和保证措施：a) 梁高。成型下料时腹板高度降低24mm，上胎组装时因腹板与底板件会存在间隙，通过此间隙调整梁高至设计尺寸。重点检查每个制作段两端位置的梁高。b) 各段梁长及梁总长。每段底板

47、、腹板、顶板成型下料时，根据季节温度和焊接量加入一定的焊接收缩量，保证每段钢梁的长度在小范围内变化。最后一段钢梁在尾部预留一定量长度（必须保证焊接收缩不造成钢梁长度负差超差）。钢梁焊接完毕后，量取制作段的实际长度，如果钢梁实际长度大于设计数值，则通过切割尾部钢梁预留长度保证钢梁总长。c) 梁宽和横断面对角线差。隔板、腹板上胎组装时，根据在底板上提前划制的定位线进行组装，并用水平尺保证腹板垂直度。d) 顶板宽。腹板按线上胎组装，保证其垂直度；每件顶板成型下料符合设计及规范要求；上胎组装时，严格对线，使顶板不出现长、宽方向错口。e) 跨度。跨度是否符合规范要求，关键是对钢梁长度和垫石定位尺寸的控制

48、。控制方法：量取各个制作段制作后的实际长度，而后与设计跨度进行比较，通过计算求得跨度改正值根据设计值和改正值在钢梁底板底部划抗震锚栓孔定位线，并作标记锚栓孔定位线通过专职质检员验收按定位线开抗震孔，孔端正，孔径略大于设计孔径。f) 拱度。在设计起拱曲线的基础上增加一定量的施工预拱度胎具起拱数值符合要求，并必须由监理验收合格腹板成型下料的起拱数值符合要求，必须经专职质检员检验合格胎具上设置防焊接变形装置，将钢梁与胎具连成整体，钢梁两端压制重物进行刚性固定，减小焊接变形钢梁离胎后，临时支墩支在利于保持起拱度的位置运输和吊装过程中，平稳操作钢梁安装阶段，通过调梁（高程调节），保证设计预拱度。10.3

49、试拼装的步骤量取各个单一制作段的各项几何尺寸，并做记录。如果钢梁几何尺寸不合格要进行修整。钢梁总长度大于设计和规范要求的数值时，将长出部分切除。在原制作胎具上对钢梁进行试拼装。取消一切束缚钢梁的物品（无绳索等），使其处于自由状态。架设水准仪分别对每跨钢梁的拱度进行检测，并作详细记录。架设全站仪对钢梁的平面线形进行检测，并作详细记录。11.吊装运输11.1.吊运说明本吊装运输只作为钢梁整体制作完成，在工地的整体运输和吊装。钢梁各个零部件由厂内至工地的运输，由配货车辆按照交管部门的规定进行常规货物的运输。11.2.吊装、运输组织机构运输吊装总指挥运输吊装负责人技术负责人安装施工负责人安全负责人保障

50、负责人各环节施工班组11.3运输布置1运输时间尽量安排至白天进行，具体时间段按照当地交通管理局批示执行。2计划运输路线：（1）钢梁整体制作场地钢梁安装区域（距离最好控制在3000米内）。（2）最终选择路线，如果妨碍社会车辆，将按照交管局批示路线。3运输方法60吨板车运输。4计划运输拆除具体运输时，按交管局最终批示和实际勘查路线结果再确定。5运输过程（1）车辆在出场运输前，必须做好保养检修，使车况完好率100%，确保安全运输。（2）装车打镖必须要垫钢包角，打紧固。按指定路线指定时间到达指定地点，停位在指定吊车工作半径范围内。（3）在运输过程中，做好安全应急准备。（备一些常用的修理工具、常坏易损的

51、备件。例：备份轮胎等）（4）明确负责人，相互联系畅通。6运输要求（1）对所运输的路线进行勘查，保证运输构件安全、准时送达到施工现场（2）运输车辆应检查信号和指示装置、制动系统、轮胎气压等确定正常；（3）运输车辆操作人员应听从交通负责的指挥，配合交管局及当地沿线交警协调工作，落实交通疏导方案。上、下坡道时，应提前换低速档，不得在中途换档和紧急制动。禁止下坡空档滑行；（4）运输车辆要在规定时间内按规定路线行驶，运输车辆到施工现场时，要严格按照运输顺序进入现场，服从现场交通指挥人员；（5）构件超出部分白天应插红旗，夜晚应挂视宽灯，超高构件应有专人照管，并配电工随带工具保护途中输电线路，保证运行安全；

52、（6）串车运输时，要保持适当的安全距离。11.4钢梁吊装11.4.1.吊装现场施工准备1施工现场平整、硬化处理。2办理施工临时用电手续,接通施工电源。3设置必要的施工临设。4现场配置起重设备并达到使用条件。5完成测量控制点线和基础的交接及复检,增设测量控制点、线。6设置完成现场施工照明。11.4.2吊装机械选择1.QAY300吨汽车吊两部。2.QAY300型汽车式起重机技术参数表11.4.3.吊装顺序及方法1.吊装顺序从A0桩号顺序开始吊装，三段三米一小段在工地拼接好的9米长的大段，一次吊装。2.吊装方法选用QAY300型汽车吊两部。QAY300型汽车吊配置98.2吨配重，选用臂杆长30.8米

53、，回转半径9米，额定起吊重量81吨；两车分别挂钩于钢箱梁两端吊点，同时起吊，转臂就位。详见平面图。吊装示意图双机抬吊过程：双机抬吊之前，让吊装车辆进行电脑模拟，确认可实施后方可起吊。设置3名起重工，一名主信号工用对讲机进行指挥，另外两名信号工观察吊车及起吊状况，与主信号保持沟通。a准备工作：梁车就位，吊车支车、挂钩，检查锁具是否牢靠。b.试吊，吊起构件离地200mm，悬停5分钟检查（主要检查索具是否牢固，吊车支腿是否牢固），,观察吊车吊钩是否垂直，两车的负载系数能否达到要求，无问题后方可继续吊装。c.起钩，起钩时两车起吊速度保持一致，统一由主信号工指挥，另2名信号工观察吊车吊钩的垂直度及构件水

54、平度。待吊车起升过盖梁后停止。d.转杆，转干时2名信号工观察吊车吊钩的垂直度和构件水平度，发现不协调时，立即停止转杆，待调整完毕后，方可继续吊装。e.就位，两台吊车转杆、行走到指定位置后，缓慢回钩，待箱梁就位后方并做完临时加固与焊接后方可摘钩，其他各跨吊装方法与上述一样。11.5.吊装保障（1） 出场运输前，必须做好保养检修，使车况完好率100%，确保安全吊装。（2） 人员持证上岗，同时必须服从现场吊装负责人及信号指挥人员指挥，按规定的时间安排作业。（3） 各种施工人员必须持有经年审有效的上岗证书施工作业；（4） 构件装车要将镖绳处垫钢包角打牢固，支垫处垫好胶皮，以防止运输途中发生危险；（5）

55、 吊装前检查起重设备和吊具，是否符合安全要求，不合要求的杜绝使用；（6） 出车前需检查设备刹车、油路、电路、灯光、仪表等，确保构件运输车辆及安装机械性能完好；（7） 在起重机工作有效半径内和有效高度并增加适当安全范围内不得有障碍物，对吊装现场空中高压线要远离；（8） 吊装现场地面要平整坚实，有松软的土层要夯实或加垫木，以保证吊机稳定作业；（9） 进入施工现场人员必须佩戴安全帽；（10） 吊车作业要严格遵守操作规程，指挥信号要鲜明准确；（11） 专职信号指挥人员，进行信号指挥作业，指挥时要严格要求不得违章作业。（12） 双机抬吊作业时要坚持载荷降效25%；坚持试吊作业（缓慢起升至钢丝绳绷紧时停止，确认无问题后，继续起吊）；起、落、回转作业保持低速平