早期质量遏制流程(新)

1、早期生产遏制流程1. 目的确保进行早期生产遏制（GP-12）的交付给客户的产品得到有效的控制和标识。2. 适用范围适用于所有生产件批准程序（PPAP）要求的新产品以及严重质量问题的量产产品，直到供 方满足下面所定义的退出原则。3. 职责3. 1所有GP12早期遏制的检验人员应严格执行本规程。3.2质检部主任必须监视早期遏制实施并且决定是否满足退出原则。3.3总工程师、质检部主任负责质量问题的快速处理4. 工作程序流程如下流程流程执行说明流程执行必须形成 的记录早期遏 制项目 确认 新产品试生产； 新产品量产； 有严重质量问题的产品。GP12T品清单*GP12/小组成员总工程师、质检部的人员组成

2、 GP12小组。1 1GP12前期准备总工程师制定GP-12控制计划，包括： 功能检测、防错措施、测试和尺寸检查、附加检验项目 等； 检具、工装的制作、送检； 检验报警准则。GP12全检作业指导 书质检部主任： 制定GP12 ； GP12全检场地的布置（与生产线区分开来，单向流 动；质量看板；现场培训设施）； 测量设备、量具的准备； 检具的检定。全检记录表 检具检疋报告GP12培训培训：总工程师对GP12全检人员进行检测项目的培训；质检部主任对GP全检人员进行量具、检具、记录填写的培 训；考核：总工程师、质检部主任负责对全检人员进行实际操作考 核；培训签到表 实际操作考核表1流程流程执行说明流

3、程执行必须形成 的记录GP12现场实施1. GP全检人员按照GP12全检作业指导书对所检产品 实施检验，并填写全检记录表： 全检合格的产品贴合格证标签时在标签上注明属于早期 遏制计划产品，办理入库手续； 全检不合格应立即进行标识和隔离；2过程中，达到或超出报警准则时，通知质检部主任进行 处理。特别说明： GP12现场不允许返工返修； GP12合格证标签必须由质检部主任亲自检查疋否填与 规范。全检记录表1 1GP12产品发运销售部按照产品交付要求实施产品交付发运。送货单发运不合格产品结果： 执行GP12失败将会得到受控发运等级2和其他可能的 结果； 发运不合格材料将会得到受控发运等级 2。VGP

4、12报警处理 质检部主任针对挑出的不合格品，上报总工程师对不合 格品和报警问题马上解决，不能马上解决的，总工程师 分析冋题的根本原因并制定纠正措施来解决冋题；针对 重复发生的不合格项采用“8D”报告形式解决。必要 时，重新修改PFMEA和控制计划，以反映冋题解决 措施的结果，处理结果形成质量问题处理清单； 质检部主任对确定的纠正措施进行跟踪，并形成跟踪记 录。质量问题处理清单 纠正措施记录单1 1GP12 问题统计质检部主任每天对全检记录表进行统计汇总，形成不良项 目趋势图，并对统计结果进行分析，确定可以改进的不良 项目。1 rGP12项目改进总工程师组织质检部主任、生产厂长等人，对确定的改进

5、 项目进行分析并确定改进措施，并形成质量问题处理清 单；必要时，重新修改PFMEA和控制计划，以反映问题解决措 施的结果。质量问题处理清单 纠正措施记录单1 1GP12项目改进 跟踪质检部主任对确定的改进措施进行跟踪，并形成跟踪记 录。质量问题处理清单1流程流程执行说明流程执行必须形成 的记录GP12退出GP12退出原则 正式生产满6个月或生产量达到50吨或满足顾客特殊 要求，在不合格品汇总表及缺陷记录表上未发现不合格现象和顾客工厂PRR可以向顾客申请退出 GP12顾客 同意后，方可退出； 没有指定时间或数量，GP12应保持整个加速期或至少 两周（较长的一个）； 如果一个问题在GP12或被顾客

6、发现，则在纠正措施执 行或GP12持续时间后，GP12必须保留有效至少2 周；如果GP12计划继续发现不合格产品时，则 GP12 计划必须保留，直到过程控制和能力证明有效，生产控 制计划得到验证。GP12退出申请单当满足GP12退出原则时 客户未投诉严重质量问题：质检部主任向客户提出 GP12退出申请； 内部产品：5. 相关文件无6. 相关记录GP12产品清单GP12全检作业指导书全检记录表质量问题处理清单GP12退出申请单GP12产品清单编号：HYWL QR SOP12-10序图号图纸版本号产品名称备注GP12全检作业指导书编号：HYWL QR S0P12-11产品图号：图纸版本号：产品名称:序号缺陷内容描述判定标准检验方法举例GP12全检记录表编号：HYWL QR SOP12-12产品图号：图纸版本号：产品名称:装配线：全检日期：序号缺陷内容不良数量举例GP12质量问题清