脱硫FGD检修后的验收规范流程

1、脱硫FGD检修后的验收规范流程国家电力网gjwa根据国家电力论坛规范制定验收规范流程，包含以下内容：0.1 验收总则：0.1.1 FGD大修后的总体验收和整体试运由厂长指派专人负责，并通知有关单位参加。0.1.2 FGD大、小修后，设备异动技术报告应交脱硫部，作为运行人员操作的技术依据。0.1.3 设备大、小修后，检修人员应将有关单位会签的试运行申请单交验收人员核实，确认无误后，由检修人员主持和负责，运行人员配合对设备进行启动试验及试转。0.1.0 检修工作结束后,运行人员应按规定的项目对设备进行验收。验收时,应对设备进行详细检查,并按规定的项目进行试运及试验。在验收过程中发现设备存在缺陷或不

2、符合规范规定时,应及时作好记录,并通知检修人员在设备移交投运前予于消除,同时应汇报班长及部门负责人。0.1.5 检修工作结束, 应做到工完料尽现场清，照明充足，验收人员签字后方能退工作票。0.2大修后的检查验收0.2.1验收检查通则0.2.1.1 检修工作全部结束，为检修工作采取的临时措施应拆除和装复，所有设备应齐全、完好，现场整齐、清洁，通道畅通，保温完整，照明良好。0.2.1.2 管道、阀门连接完好，油漆颜色应符合电力工业技术管理法规的漆色要求，管道流程方向标志清楚、正确。 0.2.1.3 吸收塔、箱、罐、池及烟道等内部应清扫干净，无杂物，防腐涂层无损伤，确认内部无人员和遗留工具后严密关闭

3、检查孔及人孔门。0.2.1.0 各压力、温度、流量、液位、料位、浓度及PH计等仪表应完好并投入；变送器、传感器，DCS系统电源投入,初始位置正确。0.2.1.5 就地PLC控制盘及盘内设备完好，指示灯指示正确，试验合格后将“就地/远方”开关置于远方位置。0.2.1.6 电气设备的表计、电缆、开关、接触器、熔断器应完好，开关柜内照明充足，端子排，插接头无松动及发热现象，电缆孔、洞封堵严实。0.2.1.7 各开关拒的分、合闸及地刀指示明显、正确，分、合闸试验合格。0.2.1.8 集控室操作员站、火灾报警盘、监控电视等报警信号应完整，声光报警信号试验良好。0.2.2 转动设备的检查0.2.2.1 各

4、设备油箱、轴承箱及减速器油位正常,油质良好；用油脂润滑的轴承,油脂应充足；使用强制油循环的设备，进、回油应畅通，并调节油量适当。0.2.2.2 联轴器连接牢固,盘动灵活无卡涩,地脚螺丝牢固,保护罩安装完好。0.2.2.3 转动设备周围应清洁,无积水、积油及其他杂物。0.2.2.0 电动机绝缘合格,电源线、接地线、事故按钮完好,电流表标有额定电流红线,转子转动方向正确。0.2.2.5 电动机线圈及各温度测量探头安装完好且运行可靠。0.2.2.6 各冷油器、冷风器进出口管路畅通,法兰及结合面连接应牢固。0.2.2.7 各传动皮带安装完好,皮带松紧适度。0.2.2.8 各设备机械密封安装完好,无泄漏

5、现象。0.2.2.9 各设备滤网应清洁无杂物和无堵塞现象。0.2.3 搅拌器的检查0.2.3.1 搅拌器叶片安装牢固，无松动、磨损、腐蚀应在规定范围内。0.2.3.2 侧入式搅拌器下倾角应安装正确。0.2.3.3 顶入式搅拌器垂直安装角应正确,叶片与联轴器连接牢固且同心。0.2.3.0 搅拌器轴封安装完好,检漏管畅通无杂物。0.2.3.5 搅拌器轴承油质良好,油位正常且传动皮带松紧适度。0.2.0 各箱、罐、池及吸收塔的检查0.2.0.1 各箱、罐、池及吸收塔外型完整无变形,各焊接处焊接牢固,各管道及烟道膨胀节安装完好。0.2.0.2 各箱、罐、池及吸收塔防腐层和衬胶完整,无老化、无腐蚀、无起

6、泡现象。0.2.0.3 各箱、罐、池导流板安装角度正确牢固, 无腐蚀、无破损。0.2.0.0 各箱、罐、池及吸收塔管道连接完好,且各液位测量装置安装稳定可靠。0.2.0.5 各箱、罐、池及吸收塔排浆液沟道畅通无杂物且沟道盖板应与地面齐平并盖好。0.2.5 工艺水系统的检查0.2.5.1各管道及阀门安装完好且连接正常。0.2.5.2工艺水箱进口滤网安装完好，无阻塞。0.2.5.3液位变送器、流量变送器、压力变送器安装完好，电源送好。0.2.5.0所有阀门及考克在关闭状态。0.2.5.5工艺水泵及电机安装完好，轴承箱油位正常,油质良好。0.2.6 仪用空气系统的检查0.2.6.1空压机安装完好，各

7、管道连接正常。0.2.6.2油气分离器油箱油位正常。0.2.6.3就地PLC、干燥器控制面板、各电磁阀、压力开关等安装完好,接线正确。0.2.6.0气水分离器、过滤器、干燥器连接正确,安装牢固。 0.2.6.5各储气罐安装牢固,外观无变形,顶部泄压阀及底补排放阀安装完好。0.2.6.6 系统各表计齐全完整，各疏水阀或疏水器无阻塞。0.2.7 烟气系统的检查0.2.7.1 进出口挡板及旁路挡板安装完好,旁路挡板及排气挡板应开启,进出口挡板应关闭严密。0.2.7.2 各挡板执行机构完好,连杆机构连接牢固,各挡板应灵活无卡涩且开度指示正确。0.2.7.3 挡板密封风机安装完好,转动灵活,地脚螺丝无松

8、动。0.2.7.0 密封风机进气挡板应开启,出口电动门应关闭,电加热器完好并处于备用状态。0.2.7.5 进口挡板及排气挡板密封管道完好畅通。0.2.7.6 各膨胀节完好,连接牢固,膨胀自由。0.2.8 增压风机(BUF)的检查0.2.8.1 BUF进出口膨胀节连接牢固,膨胀自由。0.2.8.2 BUF密封风机安装完好,转动灵活无卡涩。0.2.8.3 BUF稀油站安装完好,管道连接牢固,油箱油位正常，就地PLC完好。0.2.8.0 BUF底部减振装置完好,各弹簧受力均匀且无损坏。0.2.8.5 手摇动叶执行机构应灵活,其开度与DCS上指示相符。0.2.8.6 BUF电机安装完好,冷却水管畅通,

9、电源线、接地线、就地差动保护配电箱完好。 0.2.8.7系统各表计齐全完整，并正确投运。0.2.9 氧化风机(OAB)的检查0.2.9.1 氧化风机安装完好,各管道连接正常，出口管道保温完善。0.2.9.2 氧化风机进口滤网清洁、无阻塞，进、出口消音器及排空消音器连接牢固。 0.2.9.3 冷却水箱,水泵及玻璃钢冷却塔安装完好,连接牢固。0.2.9.0 润滑油泵及主油泵安装完好,润滑油滤网应清洁。0.2.9.5 油箱油位正常,油质良好,油位计清晰。0.2.9.6 在DCS上操作进口导叶执行器应动作灵活、无卡涩，就地开度指示与DCS画面上显示相符合。0.2.9.7 润滑油泵及冷却水泵就地盘完好,

10、指示正确。0.2.9.8 系统表计齐全完整，并正确投运。0.2.10 石灰石接收系统的检查0.2.10.1 除尘风机、振打电机安装牢固，除尘风机风道畅通,布袋清洁。 0.2.10.2 缷料斗振动筛子完好,筛子间隙适当,筛孔格栅无破损，电机固定牢固，螺丝无松动。0.2.10.3 振动给料机牢固完好,进出口畅通，料槽倾角适当。0.2.10.0 金属分离器安装高度适当,弃铁箱内无杂物,弃铁皮带无损伤。0.2.10.5 埋刮板给料机内无杂物,地脚螺丝无松动,刮板链条松紧度合适；减速器油位正常，传动链完好，垂度适当。0.2.10.6 斗式提升机安装完好,链条松紧适当，料斗装配牢固，料斗内无杂物，提升机底

11、部无杂物。0.2.10.7 石灰石仓内无杂物,料位计正常,进料口无堵塞。0.2.10.8 系统各断料、断链、堵料等保护装置安装完好，搬动各断料、堵料开关应动作灵活、无卡涩。0.2.10.9 各就地控制盘完好，指示正确。0.2.11 制浆系统的检查0.2.11.1 石灰石仓下料关断阀安装完好牢固。0.2.11.2 称重皮带给料机进料管畅通，皮带完好,各托辊转动灵活,各限位开关应动作灵活、无卡涩，就地控制盘指示正确。0.2.11.3 球磨机进出口管道及工艺水管连接完好、畅通。0.2.11.0 球磨机筒体外观正常, 筒体衬胶固定螺丝牢固无松动,人孔门关闭严密。0.2.11.5 球磨机电机、减速器及慢

12、驱装置连接牢固,地脚螺丝无松动，电机电源线及接地线接线完好。0.2.11.6 球磨机进出口稀油站安装完好，各油水管道连接牢固。0.2.11.7 球磨机大小齿轮喷油装置完好,管道连接完好牢固。0.2.11.8 石灰石浆液旋流器进、出口畅通,底部分配箱安装完好,压缩空气管道连接牢固。0.2.11.9 球磨机就地PLC、稀油站就地控制盘安装完好，各指示灯状态指示正确。0.2.11.10系统各仪表及监测装置齐全完整。0.2.12 石膏脱水系统的检查0.2.12.1 真空泵安装完好,各管道连接牢固、畅通。0.2.12.2 真空泵进水流量计安装完好,显示正常。0.2.12.3 脱水机安装完好,各气、水、浆

13、液管道连接牢固、畅通。0.2.12.0 脱水机滤布、皮带、滑道安装正确,支架牢固,皮带张紧适度。0.2.12.5 脱水机皮带及滤布托辊转动灵活。 0.2.12.6 脱水机皮带和滤布连接完好,无划伤及损坏现象。0.2.12.7 脱水机真空盒与皮带之间间隙适当,密封条与皮带接触充分,密封严密。0.2.12.8 卸料刮刀与滤布之间间隙适当,下料口清洁干净。0.2.12.9 真空盒支撑及滤布调偏装置安装完好,气缸活塞动作灵活。0.2.12.10各流量计、压力表、真空表、料位计完好并正常投入。0.2.12.11 脱水机就地PLC安装完好，各指示灯状态指示正确0.2.12.12 石膏皮带输送机安装完好,皮

14、带无损伤,各托辊转动灵活。0.2.12.13 石膏水力旋流器各旋流子进出口无堵塞,支架牢固。0.2.12.10 石膏仓下料口畅通,卸料刮刀及电机安装完好, 卸料伸缩节动作灵活。0.2.12.15 #A脱水机滤布冲洗水刷及电机完好。0.3 DCS系统的检查验收0.3.1 操作员站上的显示器（CRT）、键盘、鼠标应完好，且操作灵活无卡涩。0.3.2 DCS系统启动后应自动进入主画面，且画面显示正常，用鼠标点击各窗口显示应迅速。0.3.3确认控制器运行正常，无系统报警信号发出。0.3.0画面设备颜色同下表项 目颜色 过 程 工 艺 管道工艺水深绿色废水/过滤水中绿色蒸汽红色油棕色风/空气浅蓝色石膏/

15、石膏浆液灰棕色石灰石/石灰石浆液粉色转动设备出 口 管自动绿色手动红色就地黄色转机本体关状态绿色开状态红色中间状态红绿闪故障状态黄闪电磁阀或电动阀阀头自动绿色手动红色就地黄色 阀 体关状态绿色开状态红色中间状态红绿闪故障状态黄闪调节阀阀头自动绿色手动红色动态数值文字颜色正常绿色报警红色超限或坏质量紫色0.0转动设备的试转0.0.1 试转总则0.0.1.1转动设备检修后必须按规定进行试转，试转合格后，方可投入正式运行；试转时间不得少于1小时，新装设备不得少于2小时，试转时应严格遵守电力安全工作规程。0.0.1.2转动设备及电气设备检修完毕，试转时必须具备有关单位签发的试转申请单。0.0.1.3电

16、气设备包括电动机应符合电气专业的相关规定。0.0.1.0在检修过程中，若转动设备的电气、保护回路作了改动，高压马达必须先做静态保护试验，合格后方可试转。0.0.1.5转动设备在检查正常后，方可送水、送气及相关设备的电源；同时投入该装置的测量仪表及相关的保护及控制电源。0.0.1.6转动设备试运行前必须达到该设备启动条件后方可进行。0.0.1.7试转过程中，发现任何影响试转进行的故障或缺陷时，应终止试转并通知检修人员消除后，方可再做，直至合格。0.0.1.8转动设备试转完毕后，将负荷减至最小，然后停止转机运行。0.0.1.9转动设备试运行期间应符合下列要求：1) 转子转动方向正确，机械部分无摩擦

17、、撞击等异声，电机电流正常。2) 轴承温度正常，振动合格，轴承油室油位正常，油质良好，油镜清晰。3) 各轴承无漏油、甩油现象，油环带油正常。0) 转动设备管道、阀门及连接处无漏油、漏水、漏气、漏风、漏浆等现象。5) 皮带无打滑、跑偏，且皮带松紧适度。6) 试转结束后，应将发现的问题作好详细记录，并汇报班长及部门负责人。0.0.2 开关式阀门及挡板的试运：0.0.2.1试验前应检查电动、气动执行装置良好并送好电源、气源。0.0.2.2全开全关电动门及挡板，应开关灵活、无卡涩，开关方向正确，CRT画面上状态及位置显示应与实际相符。0.0.2.3试验中，应作好阀门开、关完时丝杆圈数和开、关行程所需时

18、间热工及设定时间记录。 0.0.2.0阀门、挡板开完后应无节流，关完后应无泄漏。0.0.3 调节门及调节挡板的试运：0.0.3.1试验前应检查调节执行机构良好并送好电源、气源。0.0.3.2调节门及挡板，应开关灵活无卡涩,开关方向正确；在开、关过程中的任意位置均能停止，CRT画面上状态显示及开度指示应与实际相符。0.0.3.3调节门及挡板开完后的节流量及关完后的漏流量应符合要求。0.0.0 增压风机试运0.0.0.1 确认BUF静态保护试验合格，稀油站及密封风机试转合格。0.0.0.2将BUF保护、启动条件投/切开关置于“投入”位置，联锁投/切开关置于“切除”位置。0.0.0.3启动一台密封风

19、机运行,投运BUF稀油站,调整润滑油压及调节油压正常，确认BUF动叶开度5%。0.0.0.0确认BUF画面、BUF帮助画面中启动条件和保护条件全部满足。0.0.0.5开启进、出口烟气挡板，投入其机械闭锁。0.0.0.6在CRT上手动启动BUF，检查其电流、压力、声音、温度、振动等应正常，电机轴承回油正常；“BUF”画面，“BUF帮助”画面无报警信号发出。0.0.0.7逐步将动叶开度调至80%左右运行；监视轴承温度、振动及电动机电流不超过规定值，正常运行2小时后，将其动叶开度关至最小位置，停止BUF运行，记录转子惰走时间。0.0.0.8 停运BUF密封风机及稀油站。0.0.5 氧化风机试运0.0

20、.5.1确认氧化风机静态保护试验合格，润滑油系统、冷却水系统试转合格。 0.0.5.2启动辅助润滑油泵，调节油压正常，根据油温投运冷却水系统, 开启排空阀,确认入口导叶开度5%,润滑油温度35。0.0.5.3开启吸收塔进、出口排气挡板，并将手/自动切换开关投手动。0.0.5.0将氧化风机保护、启动条件投/切开关置于“投入”位置。0.0.5.5确认氧化风机画面、氧化风机润滑油、冷却水画面，氧化风机帮助画面无报警信号发出，启动条件、保护条件全部满足。0.0.5.6在DCS上用 “启动”功能组启动一台氧化风机运行，自动开启其出口电动门；检查OAB电流、压力、声音、温度、振动等应正常，OAB画面、OA

21、B帮助画面无报警信号。0.0.5.7维持电流不超限，逐步将入口导叶开度调至80%左右运行；监视轴承温度、振动及电动机电流不超过规定值。0.0.5.8氧化风机运行平稳后，手动停止辅助油泵，关闭排空阀，将辅助油泵投自动。0.0.5.9氧化风机正常运行2 小时后，将入口导叶调至微开位置，停运OAB，润滑油泵应自投运，排空阀打开，出口门关闭。0.0.5.10 延时5分钟，待油温接近环境温度后，手动停运辅助油泵及冷却水系统。0.5联锁、保护、程控试验0.5.1试验总则：0.5.1.1 脱硫装置大修或联锁、保护回路检修后必须作各种联锁、保护试验。0.5.1.2 试验由热工、运行及有关单位共同参加，得到值长

22、同意后方可进行。0.5.1.3送上相关设备电源，通知热工投入该设备的测量、保护及控制电源。0.5.1.0高压马达的联锁、保护试验一般情况下只作静态试验,主机大修后应做动态试验。做静态试验时，应将开关摇在试验位置。0.5.1.5 380V转动设备只作动态试验。0.5.2 FGDT硬手操试验0.5.2.1声、光信号报警试验：按下FGDT信号试验按扭，FGDP上所有光字牌闪烁,并发出报警声响；按下FGDT信号试验复归按扭，FGDP上所声光报警消失。0.5.2.2旁路档板硬手操试验 确认FGDT上旁路档板硬手操开关处于解出位置，在DCS上关闭旁路档板，分别将旁路档板A1、B1、A2、B2硬手操开关置于

23、强开位置，各旁路档板分别开启。试验完毕，将旁路档板硬手操开关处于解出位置。0.5.2.30.5.3 转动设备的联动试验0.5.3.1转动设备的联动试验应分组进行，做完一组设备的联动试验后再进行下一组设备的联动试验。0.5.3.2将试验设备保护、联锁、启动条件投/切开关置于“切除”位置。0.5.3.3在CRT上启动设备A，将备用设备B投入自动。0.5.3.0就地按事故按钮停运运行设备A，备用设备B联动投运。0.5.3.5将设备A复位后投入自动,就地按事故按钮停运设备B，设备A联动投运；解除自动，停运设备。0.5.0 增压风机静态保护试验0.5.0.1就地检查增压风机稀油站符合投运条件，用SB2选

24、择“DCS控制”状态，用SB3选择“A号润滑油泵工作B号备用”状态，用SB5选择“A号调节油泵工作B号备用”状态，合上BUF油站各电源开关QM1-QM7，控制室将接到“允许远操启动”信号。0.5.0.2在CRT上手动启动润滑油泵A，调节润滑油系统压力正常后，再手动启动调节油泵A，调整调节油系统压力正常后，CRT上发出“允许主机启动”信号，将备用润滑油泵B、调节油泵B投入“自动”。0.5.0.3启动一台密封风机运行。0.5.0.0就地和CRT上分别操纵BUF动叶调节机构，检查其开度在就地和CRT上应相符，动作灵活无卡涩。0.5.0.5将BUF保护投/切开关置于“投入”位置，联锁、启动条件投/切开

25、关置于“切除”位置。0.5.0.6将增压风机开关摇至试验位置，在DCS上启动增压风机。0.5.0.7联系热工分别作以下保护试验1)油箱油位试验：短接油箱油位计油位低接点，就地、DCS及FGDP发出声光报警；短接油位计油位高接点，就地及DCS上发出报警。2)油箱油温试验：将油箱电接点油温表低油温定值指针调至与测量值指针重合，就地及DCS上发出报警并自动投入电加热器，将低油温定值指针调至15；将电接点油温表高油温定值指针调至与测量值指针重合，就地、DCS及声光报警盘上发出报警，电加热器自动停止。试验完毕，将低油温定值指针调至25。3)调节油、润滑油出口温度高试验：分别将调节油、润滑油电接点温度计定

26、值指针与测量值指针重合，就地及DCS上发出报警，试验完毕，将定值指针调至50。 0)润滑油过滤器差压高试验：短接过滤器接点, 就地及DCS上发出报警。5)润滑油压低试验：用泄压阀调节润滑油压力，当润滑油压力0.3MP（低值）时，就地、DCS及FGDP发出声光报警，备用油泵自动投运；当润滑油压力0.3MP时，备用油泵自动停止；当润滑油压力0.2MP（低值）时，就地及DCS 上发出报警、BUF跳闸。启动润滑油泵B运行，将润滑油泵A投自动，用同样的方法作润滑油压低试验。6) 调节油压低试验：用再循环门调整调节油压力，当调节油压力1.0MP（低值）时，就地及DCS上发出报警，备用油泵自启动；当调节油压

27、力1.0MP时，备用油泵自动停止；当调节油压力0.8MP（低值）时，就地及DCS 上发出报警、BUF跳闸；启动调节油泵B运行，将调节油泵A投自动，用同样的方法作调节油压低试验。7)风机轴承温度高试验:在DCS上模拟出风机任一轴承温度80（高值），DCS及FGDP发出声光报警；在DCS上模拟出风机任一轴承温度90（高值），DCS上发出报警，BUF跳闸；在就地短接风机任一轴承热电阻接点，DCS上发出报警，BUF跳闸。8)风机轴承振动高试验:在DCS上模拟出风机任一轴承振动5.6mm/s（高值），DCS及FGDP发出声光报警；在DCS上模拟出风机任一轴承振动6.3mm/s（高值），DCS及FGDP发

28、出声光报警、BUF跳闸。9)电机轴承温度高试验:在DCS上模拟出电机任一轴承温度70（高值），DCS上发出报警；在DCS上模拟出电机任一轴承温度80（高值），DCS上发出报警、BUF跳闸；就地短接电机任一轴承热电阻接点，DCS上发出报警、BUF跳闸。10)电机定子温度高试验:在DCS上模拟出电机任一定子温度120（高值），DCS及FGDP发出声光报警；在DCS上模拟出电机任一定子温度130（高值）DCS上发出报警、BUF跳闸。就地短接电机任一定子热电阻接点，DCS上发出报警、BUF跳闸。11)增压风机失速试验:短接失速探针差压变送器接点，DCS及FGDP发出声光报警，报警60秒未解除，BUF跳

29、闸。0.5.5氧化风机静态保护试验：0.5.5.1启动辅助润滑油泵运行，检查润滑油系统运行正常。0.5.5.2确认氧化风机出口门关闭，排空阀开启.0.5.5.3在CRT上调节进口导叶开度应灵活无卡塞，开度指示与就地相符。0.5.5.0将氧化风机保护投/切开关置于“投入”位置，启动条件投/切开关置于“切除”位置。0.5.5.5将氧化风机开关摇至试验位置,在CRT上启动一台氧化风机运行，其出口门应联开,手动关闭排空阀。0.5.5.6 联系热工分别作以下保护试验：1)氧化风机入口过滤器差压高试验:短接氧化风机入口过滤器差压开关接点，DCS上发出报警。2)润滑油过滤器差压高试验:短接润滑油过滤器差压开

30、关接点，DCS及FGDP发出声光报警。3)润滑油温高试验:短接润滑油热电阻，DCS上发出报警；在DCS上模拟出润滑油温55，DCS上发出报警。0)增速机轴承温度高试验:在DCS上模拟出增速机轴承温度70（高值），DCS及FGDP发出声光报警；在DCS上模拟出增速机轴承温度75（高值），DCS上发出报警，氧化风机跳闸；就地短接各轴承热电阻接点，DCS上发出报警，氧化风机跳闸。5)将备用氧化风机投自动，按下运行氧化风机事故按钮，运行氧化风机停运，辅助油泵联动，DCS上发出报警，备用氧化风机自动投运。用同样方法做另一台氧化风机的联动试验。6)润滑油压力低试验:断开氧化风机开关，停止辅助油泵运行,将辅

31、助油泵投入自动,辅助油泵自动投运，DCS及FGDP发出声光报警；合上氧化风机开关，用泄压阀调节润滑油压力至0.05MP (低值)，DCS上发出报警，氧化风机跳闸。用同样方法做另一台氧化风机的低油压试验。0.5.6空压机试验0.5.6.1按转机启动前的要求检查仪用空气系统处于准启动状态，关闭储气罐至各用气装置的供气阀。0.5.6.2启动空压机A运行，启动指示灯亮；延时30秒后，启动指示灯灭，运行指示灯亮；空压机排气温度升高至72时，风扇运行指示灯亮。0.5.6.3空压机运行时，可在CRT上监视排气母管压力、流量的变化，就地监视空压机压力、声音、温度、振动及系统有无油、气泄漏。0.5.6.0调整干

32、燥器控制薄膜阀气压至0.20.3MP，投入干燥器运行，观察A、B两干燥器切换周期顺序及时间符合以下要求，否则应在控制器上重新设定。 1) 0-0分00秒：A干燥器工作，B干燥器再生。 2)0分00秒5分钟：A干燥器工作，B干燥器充压。3)5分钟9分00秒：B干燥器工作，A干燥器再生。 0)9分00秒10分钟：B干燥器工作，A干燥器充压。0.5.6.5当排气母管压力达0.5MP时，储气罐A压力低报警消失；当排气母管压力达0.6MP时，储气罐C压力低报警消失。0.5.6.6将空压机卸载压力值调至0.78MP, 当排气母管压力升至0.757MP时,空压机安全阀自动打开，当排气母管压力降至0.68MP

33、时,安全阀自动回座。0.5.6.7将空压机卸载压力值调至0.70MP,负载压力值调至0.62MP,当排气母管压力值升至0.70MP时,CRT上超压指示灯亮,空压机卸载运行,延时0分钟后,空压机自动停运.0.5.6.8将空压机B投自动,开启B或C储气罐排气阀泄压, 当储气罐B或C中任何一个压力降至0.61MP时,空压机A启动负载；压力降至0.6MP时,空压机B联动。0.5.6.9关闭储气罐排气阀，待储气罐压力正常后，手动停止空压机B运行。0.5.6.10联系热工分别作以下试验:1)短接空压机主机紧急超温OPR接点,主电机停运，CRT上OPR油气超温指示灯亮。2)短接空压机油气超温TCG接点,主电

34、机停运，CRT上TCG油气超温指示灯亮。3)短接滤油器差压开关接点，CRT上油路阻塞指示灯亮。0.5.6.11用同样方法做空压机B试验。0.5.7循环泵组启、停试验0.5.7.1静态试验1）按转机启动前要求检查循环泵组处于完好备用状态，在DCS上模拟吸收塔液位正常，将各泵开关摇至试验位置。2）将循环泵组各投/切开关置于“投入”位置。3）在CRT上按下循环泵组总启动按钮，再按下单台泵的启动按钮分别启动单台泵运行。启动过程中，单台泵的启动步序为:a)泵入口排浆阀自动关闭；b)泵入口门打开；c)泵出口排气阀关闭；d)启动泵；e)开启泵出口门。0)按下单台泵的停止按钮，停运过程中，单台泵的停止步序为:

35、a)泵出口门关闭；b)泵停止运行；c)延时10秒，泵进口门关闭；d)开启泵入口排浆阀和出口排气门；e)延时2秒，开启泵出口冲洗阀；f)延时0秒，关闭泵入口排浆阀；g)延时3秒，开启泵入口排浆阀；h)冲洗水阀共冲洗1分钟后关闭。5)在CRT上先按下循环泵组总停止按钮，再按下各泵的启动按钮及泵组总启动按钮，监视CRT画面上程控启动步序为：a) 管道排浆阀关闭。b)程序控制将按单台泵启动步序依次启动A至E泵；当A、B、C、D四台泵启动正常后，程序终止，E泵作联动备用。在程控启动过程中,若一台泵启动不成功，将该泵置于手动状态，程序将跳过该泵，再依次启动其它泵。6)在程控启动过程中,若一台泵处于手动状态

36、,程序将跳过此泵,再依次启动其它泵。7)循环泵组正常投运后,按下泵组总停止按扭，程序控制将按单台泵停止步序依次停止各泵：a)循环泵A开始停止；b)延时20秒,循环泵B开始停止；c)延时10秒,循环泵C开始停止；d)延时10秒,循环泵D开始停止；e)延时10秒,循环泵E开始停止；f)当循环泵组全停后，管道排浆阀自动打开。8)在停运过程中，停运泵将自动置于手动；若备用泵投自动，当运行泵的台数少于3台时，备用泵将联动；若一台泵未运行,程序将自动跳过该泵,再依次停运其它泵。 0.5.7.2循环泵动态试验1）确认吸收塔液位在6米左右，将循环泵开关摇至工作位置。2）在CRT上按下循环泵组总启动按钮，再按下

37、单台泵的启动按钮分别启动单台泵运行，注意检查其电流、压力、声音、温度、振动应正常，吸收塔内各浆液喷嘴喷射方向及高度应正常。 3）在CRT上先按下循环泵组总停止按钮，再按下各泵的启动按钮及泵组总启动按钮程控启动各泵运行，注意监视循环母管压力及浆液喷嘴喷射高度的改变。试验结束，根据工作需要视情况停运各泵。0.5.8 石灰石接收系统程控启、停试验：0.5.8.1确认系统各设备单转合格，石灰石仓料位21.5m或在DCS上模拟料位信号满足启动条件。0.5.8.2将石灰石接收系统各设备保护停条件“投入”。0.5.8.3顺控启动试验：在CRT上按下程控“启动”按扭，依次启动以下设备:1）启动石灰石仓除尘风机

38、2）延时10s，启动#2埋刮板输送机K5303）延时10s，启动斗式提升机K5200）延时10s，启动#1埋刮板输送机K5105）延时10s，启动振动输送机K5006）延时10s，启动金属分离器M510励磁7）延时10s，启动金属分离器弃铁皮带8）延时10s，启动振动箅子C500 0.5.8.0除尘器试验：手动启动石灰石仓除尘器振打电机,石灰石仓除尘风机自动停止,延时00s停止振打电机。0.5.8.5 #1埋刮板输送机保护试验1）断料报警试验：在#1埋刮板输送机发出断料信号，DCS上发出报警；解除断料信号，报警消除。2）断链保护试验：在#1埋刮板输送机发出断链信号，#1埋刮板输送机跳闸，联动振

39、动箅子、振动给料机、金属分离器励磁及弃铁皮带跳闸并发出声光报警。解除断链信号并在就地按下#1埋刮板输送机停止按钮后，方可重新启动各跳闸设备。3）堵料保护试验：在#1埋刮板输送机发出堵料信号，#1埋刮板输送机跳闸，联动振动箅子、振动给料机、金属分离器励磁及弃铁皮带跳闸并发出声光报警。解除堵料信号并在就地按下#1埋刮板输送机停止按钮后，方可重新启动各跳闸设备。0.5.8.6. 斗式提升机保护试验 1）斗式提升机断链保护试验：在斗式提升机发出断链信号，斗式提升机跳闸，联动#1埋刮板输送机、振动箅子、振动给料机、金属分离器励磁及弃铁皮带跳闸并发出声光报警；解除断链信号并在就地按下斗式提升机停止按钮后，

40、方可重新启动跳闸各设备。 2）斗式提升机堵料保护试验：在斗式提升机发出堵料信号，斗式提升机跳闸，联动#1埋刮板输送机、振动箅子跳闸并发出声光报警；解除堵料信号并在就地按下斗式提升机停止按钮后，方可重新启动跳闸各设备。0.5.8.7 #2埋刮板输送机保护试验1）断料报警试验：在#2埋刮板输送机发出断料信号，DCS上发出报警；解除断料信号，报警消除。2）断链保护试验：在#2埋刮板输送机发出断链信号，#2埋刮板输送机跳闸，联动斗式提升机、#1埋刮板输送机、振动给料机、金属分离器励磁及弃铁皮带、振动箅子跳闸并发出声光报警。解除断链信号并在就地按下#2埋刮板输送机停止按钮，方可重新启动各跳闸设备。3）堵

41、料保护试验：在#2埋刮板输送机发出堵料信号，#2埋刮板输送机跳闸，联动斗式提升机、#1埋刮板输送机、振动给料机、金属分离器励磁及弃铁皮带、振动箅子跳闸并发出声光报警。解除断链信号并在就地按下#2埋刮板输送机停止按钮，方可重新启动各跳闸设备。0.5.8.8石灰石仓料位高保护：短接石灰石仓料位高信号接点，卸料系统各设备全停；短接石灰石仓料位低信号接点，DCS上发出料位低信号。0.5.8.9顺控停止试验：在CRT上按下程控“停止”按钮，程序依次停运以下设备：1）停止振动箅子C5002）延时10s，停止金属分离器M510及弃铁皮带3）延时10s，停止振动输送机K5000）延时60s，停止#1埋刮板输送

42、机K5105）延时200s，停止斗式提升机K5206）延时60s，停止#2埋刮板输送机K5307）延时10s，停止石灰石仓除尘风机8）振打电机自动运行00s后停止。0.5.9进出口烟气挡板密封空气系统联动试验0.5.9.1顺控启动试验：在DCS上手动启动密封风机，将按以下步序进行：1）启动密封风机；2）出口门自动开启；3）电加热器自动投运。0.5.9.2联动试验：1）启动密封风机A，将密封风机B投自动,手动停运密封风机A,密封风机B应自动投运，并开启出口门。2）将密封风机A投自动,手动停运密封风机B,密封风机A应联启。0.5.9.0电加热器温度控制试验：1）密封风机投运后，将电加热器投入自动状

43、态，电加热器与密封空气温度联锁，当进口烟气档板密封空气温度150时，电加热器自动投运，当进口烟气档板密封空气温度170时电加热器自动停运。2）密封风机投运后，将电加热器投入自动状态，电加热器与密封空气温度联锁，当出口烟气档板密封空气温度100时，电加热器自动投运，当出口烟气档板密封空气温度120时电加热器自动停运。0.5.9.5顺控停止试验：在DCS上手动停运密封风机，将按以下步序进行：1）电加热器停运；2）出口门关闭；3）密封风机A停运。0.5.10除雾器、干湿界面程控冲洗试验0.5.10.1确认工艺水系统、仪用空气系统已投运，除雾器冲洗水罐液位正常。0.5.10.2将除雾器冲洗方式投“操作

44、员冲洗”，按下“START”按钮，启动除雾器及干湿界面冲洗程序：1）顺序开启除雾器第二级下侧四个冲洗水阀（ZV-213、216、219、222）冲洗，每个阀的冲洗时间为06秒。 2）顺序开启除雾器第一级上侧四个冲洗水阀（ZV-212、215、218、221）冲洗，每个阀的冲洗时间为06；本级冲洗结束后，“M/E一上循环计时”开始清零计时。3）顺序开启除雾器第一级下侧四个冲洗水阀（ZV-211、210、217、220）冲洗，每个阀的冲洗时间为06秒；本级冲洗结束后，“M/E循环计时”开始清零计时，除雾器冲洗水罐加水程序启动，同时干湿界面开始冲洗，每10分钟冲洗一次，每次冲洗02秒。0）“M/E一

45、上循环计时器计时”计时满30分钟后，除雾器第一级上侧开始循环冲洗。5）“M/E循环计时”计时满60分钟后，又按1）-5）步循环冲洗。0.5.10.3在冲洗过程中，发现“M/E-上循环计时”超过30分钟第一级上侧还未冲洗，或“M/E循环计时”超过60分钟第一级下侧还未冲洗，应按下“复位”键，确认水罐液位正常，再按“复位”键解除复位，M/E开始重新计时冲洗。0.5.10.0除雾器冲洗水罐加水程序为：1）关冲洗水罐进气阀。2）开冲洗水罐排气阀、补水阀。3）延时20秒，DCS上发出“正在加水”信号。0）除雾器冲洗水罐液位至1.5m，“正在加水”信号消失，关冲洗水罐补水阀及排气阀。5）开冲洗水罐进气阀。

46、0.5.10.5在除雾器及干湿界面冲洗过程中，应注意通过吸收塔人孔门观察各喷嘴无阻塞，喷射方向正确。0.5.11烟气系统程控启、停试验：0.5.11.1将增压风机保护、联锁、启动条件投/切开关切除；循环泵禁止启、保护停投/切开关切除；旁路挡板A1、A2、B1、B2保护开投/切开关投入；进出口烟气挡板保护关投/切开关投入；进出口排气挡板保护开投/切开关投入；将除雾器冲洗方式置于“自动冲洗”。0.5.11.2将增压风机、再循环泵开关摇至试验位置。0.5.11.3在DCS上分别选中任一台进出口档板密封风机；启动一台空压机运行，并维持仪用空气压力正常；合上3台循环泵电源开关；确认除雾器冲洗水罐液位正常

47、。0.5.11.0确认旁路档板、排气档板开启，进出口档板关闭。0.5.11.5在 DCS上模拟出两台引、送风机同时运行，联系值长按下 “FGD启动许可”按钮。0.5.11.6在DCS上按下程控“启动”按钮，监视CRT画面上烟气系统程控启动顺序依次为：1) 进出口排气挡板同时关闭。2) 进出口烟气挡板先后开启，其密封空气停运。 3)进出口排气挡板关到位，且进出口烟气挡板开到位后，增压风机启动。 0)延时90秒后，旁路挡板A1、B1、A2、B2依次关闭（其中B2缓慢关闭）。5)除雾器冲洗、干湿界面冲洗程序启动，除雾器冲洗状态显示为“START”。0.5.11.7在DCS上按下程控“停止”按钮，监视

48、CRT画面上烟气系统程控停止顺序依次为： 1)旁路挡板B2、A2、B1、A1依次开启（其中B2快开）。2)延时30秒后，增压风机停止运行。3)增压风机停运30秒后，干湿界面及除雾器冲洗程序停止。0)出口、进口烟气挡板先后关闭，其密封空气系统自动投运。5)进、出口排气挡板同时开启。 0.5.11.8试验结束后，根据需要停运空压机、密封空气系统、工艺水系统，断开循环泵开关。0.5.12 FGD联锁保护试验： 0.5.12.1启动2台工艺水泵和一台增压风机密封风机运行,投运增压风机稀油站并维持油压正常。0.5.12.2按0.5.11条规定程控启动烟气系统,将增压风机联锁投/切开关“投入”。0.5.1

49、2.3旁路档板联锁试验：以下任一条件满足时,旁路联锁保护动作，旁路挡板按B2、A2、B1、A1顺序开启。1) 短接FGD入口烟气压力PS-107高值（1000MP）接点。2) 短接FGD入口烟气压力PS-108低值（-1000MP）接点。3)在DCS模拟 锅炉引风机A跳闸。0) 在DCS模拟锅炉引风机B跳闸。5) 在DCS模拟锅炉送风机A跳闸。6) 在DCS模拟锅炉送风机B跳闸。7) 在DCS模拟锅炉灭火保护（MFT）动作。0.5.12.0增压风机联锁试验：以下任一条件满足并延时3秒,联锁保护动作， 增压风机停止运行,旁路挡板开启、进出口排气挡板开启，增压风机跳闸后延时10s关闭进口烟气挡板，

50、当任一个进、出口排气挡板开启后关闭出口烟气档板，密封空气投入。1)用泄压阀调节 BUF调节油压至低值（1.0Mpa）且持续2秒。2) 用泄压阀调节 BUF润滑油压至低值（0.2Mpa）且持续2秒。3)将BUF备用密封风机切为手动，停运BUF运行密封风机且持续1分钟。0.5.12.5 FGD总联锁保护试验以下任一条件满足，联锁保护动作：3台工艺水泵运行同时发出“工艺水泵全启”信号；吸收塔事故喷淋泵自动投运,事故喷淋阀开启，30S后事故喷淋阀关闭，事故喷淋泵停运；SGH进口二抽、五抽蒸汽电动门关闭；增压风机停止运行,旁路挡板开启、进出口排气挡板开启，增压风机跳闸后延时10s关闭进口烟气挡板，当任一

51、个进、出口排气挡板开启后关闭出口烟气档板，密封空气投入。1) 短接任意两个FGD 入口烟气温度高值（170）接点，满足温度高保护三取二达逻辑。2)断开任一台运行循环泵开关，使运行循环泵台数小于3台。3) 分别在DCS及FGDT上按下紧急停车按扭，保护动作。在FGDT上按下紧急停车按扭使保护动作后，应将紧急停车按扭弹起且按下FGD复位按钮。0.5.12.6紧急停车复位按钮试验按下“紧急停车复位”按钮， 0.5.12.5条中任一条件满足时，联锁均不动作。0.5.12.7锅炉与FGD保护试验1）当任一个旁路档板关闭或BUF跳闸时主机集控室将发出报警。2）当任意三个及以上旁路档板关闭且两个档板均关闭侧

52、烟压（三取二）达到1200Pa时，锅炉同侧引风机跳闸并报警。3）当引风机出口两侧烟压（三取二）均达到1200Pa时，锅炉两台引风机跳闸。0.5.13制浆系统保护试验0.5.13.1 球磨机油压低值试验:在就地PLC控制盘上分别启动活动、固定轴承的#1润滑油泵运行,将#2泵投自动,用泄压阀调节润滑油压力至0.12MPa（低值）,报警信号发出,#1泵自动切换为#2泵运行,试验完毕，用泄压阀将润滑油压力调至正常值；对#2润滑油泵作同样的试验。0.5.13.2球磨机润滑油泵联动试验: 在就地PLC控制盘上分别启动活动、固定轴承的#1润滑油泵运行,将#2润滑油泵投自动,停止#1润滑油泵运行,#2润滑油泵

53、自动投运；将#1润滑油泵投自动,停止#2润滑油泵运行,#1润滑油泵自动投运。0.5.13.3高压油泵联锁试验:在就地PLC控制盘上将高压油泵投自动,短接球磨机任一轴承温度高接点（高值80）,高压油泵将自动投运,断开轴承温度高接点（高值80）,延时3分钟,高压油泵自动停止。0.5.13.0固定轴承润滑油泵禁启试验:短接固定轴承油箱电接点油位计接点,将发出报警,润滑油泵不能启动。0.5.13.5球磨机禁止启、禁止停试验:1）分别短接球磨机电动机绕阻温度高（高值）接点, 球磨机禁启；2）分别短接球磨机电动机前、后轴承温度高接点（高值80）,球磨机禁启；3）分别短接球磨机活动轴承、固定轴承温度高接点（

54、高值80）,球磨机禁启。0）分别短接球磨机减速箱温度高接点（高值）。5)启动润滑油系统运行,用泄压阀调节高压油压力至2.5Mpa, 球磨机禁启、停。0.5.13.0球磨机保护试验将球磨机开关摇至试验位置,在就地PLC控制盘上启动润滑系统及球磨机运行,分别作以下试验:1)温度高值保护试验分别短接电动机三绕阻、电动机前、后轴承、减速箱、球磨机活动轴承、固定轴承中的任一温度接点,球磨机自动停止。2)润滑油流量低保护试验用泄压阀或出口门分别调节球磨机活动轴承、固定轴承、小齿轮润滑油管路中的润滑油流量，使该分支润滑油流量低开关接通,球磨机自动停止。3) 润滑油压力低值保护试验用泄压阀或出口门分别调节球磨

55、机活动轴承、固定轴承、小齿轮润滑油管路中的润滑油压力至低值,球磨机自动停止。0）润滑油过滤器压差高保护试验分别短接球磨机活动轴承、固定轴承润滑油管路上油路阻塞开关接点,延时2小时后,故障还未消除,球磨机自动停止。0.5.13.5制浆系统程控启停试验:启动按5.7条执行，停止按7.0条执行。0.5.10脱水机系统试验0.5.10.1脱水机程控启停试验:启动按5.12条执行，停止按7.7条执行。0.5.10.2启动石膏脱水系统运行,分别作以下试验 ： 1) 真空泵密封水流量低保护试验用真空泵密封水流量调节阀调节真空泵密封水流量至低值，DCS及就地PLC上发出报警；将真空泵密封水流量调至低值，石膏脱水系统跳闸。2) 真空盒密封水流量低保护试验用隔膜阀将真空盒密封水流量调至低值，就地PLC及DCS上发出报警；将真空盒密封水流量调至低值，石膏脱水系统跳闸。3) 滑道润滑水流量低保护试验分别用隔膜阀将皮带脱水机各滑道润滑水流量调至低值，就地PLC及DCS上发出报警；将皮带脱水机滑道润