混炼胶的常见十大质量问题及其原因-

1、混炼胶的常见十大质量问题及其原因一、分散不良1.混炼过程中的原因1.1混炼时间不够;1.2塑炼不充分;1.3同时添加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入;1.4排胶温度太低或太高;1.6配合剂增加的顺序不恰当;1.7同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油;1.8混炼周期中填充剂加得太迟;1.9胶料批量太大或太小。2.工艺操作上的原因2.1没有遵循所制订的混炼程序;2.2转子速度不恰当2.3油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上;2.4没有正确使用压片机上的翻胶装置。2.5胶料从压片机上卸下时太快;3.设备上的原因3.1密炼机温度控制失效;3.2上顶栓压

2、力不够;3.3混炼室中焊层部位磨损过度;3.4压片机辊温控制失效;3.5压片机上的高架翻胶装置失灵;4、配方设计方面的原因4.1使用的弹性体门尼粘度差异太大;4.2硬粒配合剂太多;4.3增塑剂与橡胶选配不适当;4.4液态增塑剂不够;4.5小粒径填料过量;4.6使用熔点过高的树脂;4.7填充剂和增塑剂过量善贞实业(上海公司代理尼纳斯环保油Nynas、蓝星有机硅BLUESTAR、矽比科填料Sibelco、尼铁隆炭黑NSCC、艾迪科助剂ADK,缔马氧化镁TIMAB等。并在安徽宣城拥有专业的混炼胶工厂。二、混炼胶焦烧5.配合方面的原因5.1硫化剂、促进剂用量太多;5.2配合剂称量不正确;5.3小粒径填

3、料过量;5.4液态增塑剂不够。6.混炼操作方面的原因6.1装料容量过大;6.2转子速度过高;6.3密炼机冷却不够;6.4初始加料温度太高;6.5排胶温度太高;6.6或过早地加入硫黄,或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中;6.7促进剂加入密炼机中的时间不对;6.8未经薄通散热就过早地打卷,或卷子过大,或下片后未充分冷却。7.停放方面的原因7.1停放场所温度太高,或空气不流通;7.2在胶料还呈热、湿状态时,堆积胶料;三、配合剂结团8.1生胶塑炼不充分;8.1辊矩过大,辊温过高,粉剂落到辊筒面上压成片状;8.1装料容量过大;8.1粉状配合剂含粗粒子或结团物;8.1凝胶太多。四、收缩率大的原因9

4、.1无硫胶料9.2可塑度过低;9.3混炼时间太短或密炼机混炼时间过长,导致结聚。9.4加硫胶料开始焦烧。五、麻面(胶粒10.1无硫胶料密炼机混炼时间过长,炭黑凝胶量太多;10.2加硫胶料胶温、辊温过高引起焦烧;10.3混入一些已焦烧胶料。六、密度过大过小或不均匀11.1配合剂称量不对,漏配和错配;11.2炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时,均会出现胶料相对密度超过规定量;11.3混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净;11.4混炼不均匀。七、焦烧时间12.焦烧时间过长12.1促进剂品种弄错、少加;12.2氧化锌漏加;12.3炭黑品种弄错,软化剂品

5、种弄错,如将松焦油当机油等;12.4沥青、陶土多加。13.焦烧时间过短13.1促进剂多加或品种搞错;13.2碳酸钙过量;13.3炭黑品种搞错,硬度过高过低或不均的原因;13.4配合剂称量不准,如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多,则硫化胶硬度偏高;相反,则硬度偏低;13.4增塑剂和橡胶称量过多,则硬度偏低;13.5混炼不均匀,硫化胶硬度不均。八、喷霜14.1胶料混炼不足、不均匀;14.2配合剂称量不准;14.3硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度;14.4加硫时胶温过高;14.5胶料停放时间过长;14.6制品欠硫;14.7软化剂用量过多。九、脱辊或粘辊15.粘辊15.1辊温过高、辊矩过小;15.2可塑度过高;15.3软化剂过多;15.4混炼时间过长或违反加料顺序,如沥青和松香在后面加入等。16.脱辊16.1含胶率过低;16.2胶质硬;16.3混炼时辊矩大;16.4某些合成橡胶性能所致。十、压延性能差17.1胶料的门尼粘度太低;17.2辊温选用不当;17.3辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵