有效实施能耗限额标准

1、    有效实施能耗限额标准         节能减排是有色金属工业今后工作的重中之重。能耗标准是控制能耗的基础，标准的制定，为高耗能行业进行宏观调控，淘汰落后工艺，节约能源等提供了必要的技术措施和政策手段。近20年来，我国经济快速发展，同时也付出了巨大的资源和环境代价。能源消耗增速过快，与经济快速增长的矛盾日趋尖锐。能源问题已严重制约了我国经济和社会的发展。党中央、国务院适时提出节能减排发展战略，并在“十一五”规划纲要中，首次提出明确的节能目标。有色金属工业是主要的6个高耗

2、能行业之一。2006年，我国有色金属工业总耗能量超过9000万吨标准煤，约占全国能源消耗总量的4%左右。因此，节能减排是有色金属工业今后工作的重中之重。能耗标准是控制能耗的基础，标准的制定，为高耗能行业进行宏观调控，淘汰落后工艺，节约能源等提供了必要的技术措施和政策手段。本文就现行有色金属行业能耗标准的制定过程，指标确定原则，标准特点及标准实施过程中可能遇到的问题等进行分析，使相关部门和企业尽快熟悉和理解能耗限额标准，以促进有色金属能耗限额标准有效实施，推动有色金属工业节能工作。有色金属产品能耗现状有色金属工业的能源消耗主要集中在矿山、冶炼及加工三大领域。其中冶炼能耗为社会所广泛关注，尤以电解

3、铝能耗总量为最，2006年仅耗电一项就超过1300亿千瓦小时，占全国总耗电量的5.5%左右。“十五”期间，有色金属工业通过淘汰落后工艺，优化调整产业结构等措施，使“节能降耗”成效显著，特别是一些主要的有色金属企业和产品的综合能耗指标不断得到改善。如：粗铜冶炼综合能耗达到505千克标煤吨，接近国际先进水平：铝锭综合交流电耗降到14661千瓦时吨，接近国际原铝协会规定的2010年节能目标14600千瓦时吨。粗铅综合能耗达到了401千克标煤吨，铜铝加工材平均综合能耗在500千克标煤吨以内。然而，在成绩面前，我们应当清醒地认识到有色金属工业节能工作的严峻形势及其蕴含的巨大潜力。有色金属能耗标准工作第一

4、，十项有色金属能耗标准即将实施。建设节能型产业是有色金属行业的责任和义务，也是有色金属工业发展的客观要求。根据国家发展和改革委员会、国家标准化管理委员会和中国有色金属工业协会统一部署和要求，全国有色金属标准化技术委员会围绕有色金属的重点领域和产品。经过一年多对有色金属行业产品能源消耗情况的广泛调查和深入研究，全面完成了10项能源消耗限额强制性国家标准，其中包括铝、铜、锌、铅、镍、镁、锡、锑8项冶炼企业产品及铝合金建筑型材及铜合金管材等2项加工产品。目前国家质量监督检验检疫总局和国家标准化管理委员会已经批准发布了GB21248-2007铜冶炼企业单位产品能源消耗限额、GB21249-2007锌冶

5、炼企业单位产品能源消耗限额、GB21250-2007铅冶炼企业单位产品能源消耗限额、GB21251-2007镍冶炼企业单位产品能源消耗限额、GB21346-2008电解铝企业单位产品能源消耗限额、GB21347-2008镁冶炼企业单位产品能源消耗限额、GB21348-2008锡冶炼企业单位产品能源消耗限额、GB21349-2008锑冶炼企业单位产品能源消耗限额、GB21350-2008铜及铜合金管材单位产品能源消耗限额、GB21351-2008铝合金建筑型材单位产品能源消耗限额10项标准，定于2008年6月1日起正式实施。第二，制定有色金属能耗标准的主要特点。在新形势下，结合我国有色金属工业的

6、发展实际，这10项有色金属能耗标准的制定是必须的，也是及时的。它具有以下特点：首先是政府高度重视，国务院先后发布了关于加强节能工作的决定(国发200628号)、节能减排综合性工作方案(国发200715号)等指示文件，国家发改委连续出台了铝、铜、铅锌、锡、锑等多项行业准入条件。更为重要的是这批能耗标准也是新修订的节能法的重要配套内容，均为强制性标准。其次是根据有色金属行业的情况，首先选择了10类产品制定能耗限额标准。这10类产品综合能耗高，每种产品年产量也比较大，因此每种产品能源消耗量占有色金属工业能耗总量的比值就高，据调查统计，这10类产品涉及的能源消耗量占有色金属工业总能源消耗量的80%以上

7、。再者这些能耗标准强调了单位产品综合能耗，提出了三级能耗指标，即：能耗限额先进值、能耗限额准入值和能耗限额限定值。“能耗限额先进值”为国际先进水平，是冶炼及加工企业的发展目标，代表企业产品能耗的最优水平。“能耗限额准入值”是指新建企业或企业改扩建生产线必须达到的标准，其能耗水平相当于国内先进水平，高于现有企业产品能耗平均水平，但劣于“能耗限额先进值”能耗水平。“能耗限额限定值”是对现有企业提出的最低要求，未能达到此值要求的生产线将被强行整改或停产。按照淘汰现有20%-30%落后工艺和设备的目标，此值稍低于企业产品能耗的平均水平。其中能耗限额先进值为推荐性条款，能耗限额准入值和能耗限额限定值是强

8、制性条款。最后是此次能耗标准的制定，企业关注度高，社会影响力大，全国有色金属标准化技术委员会共组织41家企业直接参与标准起草，走访了近百家企业，收集了数万个数据，先后召开了十多次标准讨论会，得到了广大企业的积极响应和大力支持，引起了整个有色金属行业的广泛关注。第三，能耗指标的确定原则。能耗限额标准的指标代表了标准的水平，体现了标准的适用性和先进性，在节能工作中具有指导、约束和监督的重大作用。本次标准制定的第一个基本原则是以科学发展观为指导，坚持在对国内相关企业广泛调研和征求意见的基础上，参考国外同行业能耗水平，经行业内主流企业协调一致，实事求是，确定指标，以确保行业的健康持续发展。第二个原则就

9、是能耗指标与现有的法律、法规、产业政策不冲突，特别协调好与国家发改委发布的铝、铜、铅、锌、锡、锑行业准入条件中的能耗指标要求。第三个原则就是鼓励先进，淘汰落后技术，设定门槛。按照一定比例，淘汰一批采用落后工艺的高耗能企业，强制新建企业必须采用先进的、低耗能的冶炼工艺和技术。并比照世界先进能耗水平，为采用新工艺，新技术的低能耗企业提出目标。第四，解读能耗限额标准。首先，在国内外能耗标准无可借鉴的情况下，新制定的10项产品能耗标准在大的方面进行了统一，如：根据统计学的要求对各类常用能源的折标煤系数和耗能工质能源等价值进行了统一。并按照各产品的生产工序、生产工艺等确定了计算原则、明确了计算范围、统一

10、了计算公式和计算方法。其次，根据各个产品的原料、工艺、成品等生产实际，每个能耗标准的规定又有所不同。例如：铜冶炼企业单位产品能源消耗限额：按照当前铜冶炼行业的情况，有的企业只生产粗铜，有的企业的产品只到阳极铜不进行电解，而有的企业从铜精矿到阴极铜，工艺完整。还有一些企业只进行废杂金属的回收冶炼和电解。对这些情况在新制定的铜冶炼企业单位产品能耗标准中都进行了规定。同时，标准中规定的粗铜冶炼综合能耗为530千克标准煤吨，电解精炼综合能耗170千克标准煤吨均低于国家发改委颁布的铜冶炼准入条件中的550千克标准煤吨以下和250千克标准煤吨以下。铅冶炼企业单位产品能源消耗限额：规定的粗铅工艺综合能耗和铅

11、冶炼工艺综合能耗限额准入值为400千克标准煤吨和540千克标准煤吨低于国家发改委铅锌行业准入条件中的新建铅冶炼综合能耗低于600千克标准煤吨；粗铅冶炼综合能耗低于450千克标准煤吨。锌冶炼企业单位产品能源消耗限额：按照现行锌冶炼工艺，火法炼锌工艺和湿法炼锌有浸出渣处理的能耗指标与发改委铅锌行业准入条件中的规定一致。并增加了湿法炼锌无浸出渣处理工艺的综合能耗指标，综合能耗准入值为1050千克标准煤吨。电解铝企业单位产品能源消耗限额：电解铝行业消耗的主要能源就是电，而最直观，也最能体现能耗水平的就是铝液交流电耗。因此在标准中规定了铝液交流电耗和铝锭综合能源单耗。同时为了和发改委颁布的铝行业准入条件

12、相统一，能耗限额准入值和能耗限额先进值又规定了铝锭综合交流电耗。有效实施能耗标准推动有色金属工业节能工作1、对于生产工艺流程不完整的生产企业如何考核？本次制定的10项强制性能耗标准，对所有涉及到的产品都按照工艺流程分解成几个主要的工序，每一个工序都有明确能耗限额指标。因此，相关部门完全可以按照标准对只有一个或者几个工序的生产企业进行能源考核。2、余热回收，哪些按电折算标煤？哪些按蒸汽所含热值折算标煤？怎样避免重复计算和扣减？企业回收的余热按热力的折算系数，余热发电统一按电力的折算系数。企业回收的余热，属于节约能源循环利用，不属于外购能源，在计算能耗时，应避免和外购能源重复计算。余热利用装置用能

13、计入能耗。回收能源自用部分，计入自用工序；转供其他工序时，在所用工序以正常消耗计入；回收的能源折标煤后在回收余热的工序、工艺中扣除。3、各类能源如何折算成标煤？1千克标煤发热量等于29.3076MJ(兆焦)。因此外购燃料能源可取实测的低位发热量或供货单位提供的实测值为计算基础，或按国家统计部门的折算系数折算。二次能源及耗能工质均按相应能源等价值折算：企业能源转换自产时，按实际投入的能源实物量折算标煤量；由集中生产单位外销供应时，其能源等价值须按主管部门规定；外购外销时，其能源等价值必须相同；当未提供能源等价值时，可按国家统计部门的折算系数折算。4、回收废杂金属再处理的生产企业，这部分产量的统计

14、和能源消耗统计如何处理？对于冶炼企业来说，在生产过程中添加废杂金属进行回收是被推荐和鼓励的。这也是资源节约和综合利用以及节能降耗的重要手段。但是在单位能源能耗统计中，这部分废杂金属的产量和能源消耗量应当从总的产量和能源消耗量中扣除。有效实施标准的关键：关键一：这批强制性能耗国家标准能否被有效实施，关键在于相关部门和地方政府要高度重视、广泛宣传。通过召开新闻发布会、标准宣贯班等多种形式，全面覆盖相关的生产企业，提高企业对标准的认识。促进相关部门和生产企业严格按照能耗限额限定值、能耗限额准入值贯彻执行，真正淘汰低水平、高耗能的生产工艺，限制工艺水平不高的新建项目上马。另外，国家配套制定的税收、投资

15、、贷款、技改等方面的激励和处罚措施也应当尽快落到实处。关键二：这批强制性能耗国家标准能否被有效实施，审计和核查工作能否落在实处也非常重要。要监督企业配备必要的计量设备，对能源进、出，每个生产工序、工艺，辅助系统，附属系统消耗的能源有计量并且系统记录。对那些没有计量设备的或者计量设备不全的企业要采取必要的手段明确能源的去向和消耗的数量(包括分摊)。有色金属节能工作是一个系统的涉及广泛的综合性工作，包括标准、工艺、技术、产品结构等各个方面。因此有色金属行业在有效实施标准的基础上，还应当采取其他的措施，共同推动有色金属节能工作。第一，依靠科技进步，技术创新，积极采用新技术、新设备。工艺决定产量和质量

16、，也决定能源的消耗量。我国工业能源利用效率大约是33%，比发达国家低10%-15%，相当于每年10%-15%的能源白白浪费了，只有采用先进的工艺，才能在根本上提高热利用率。因此要鼓励企业采用先进的工艺设备，如艾萨法炼铜、炼铅工艺，奥斯麦特法炼铜、炼锡，闪速炉炼铜、炼镍，蓄热式还原炉炼镁等工艺。以云锡公司为例：原来采用11座反射炉炼锡，能耗高，污染严重，采用奥斯麦特炉炼锡以来，不仅替代了所有的反射炉，且产量超过了原来的11座反射炉的总产量，而且能耗降低了45%以上，目前国内采用反射炉，密闭鼓风炉等落后工艺的企业还有相当一部分，如果以等新工艺来替代生产这部分产能，那节约的能源将相当可观。第二，积极

17、调整产品结构，推动产品节能降耗。有色金属工业应当加大力度调整产品结构，开发后续产品，减少中间产品的无谓损耗。如，将电解铝液合金化后直接铸成大板锭送加工企业进行压轧，这样就减少了铝锭的二次熔炼(熔炼吨铝耗电800kw.h)的能耗和金属的损耗(二次重熔的烧损约1.5%)，以2006年铝加工材815万吨计，将节约电65.2亿千瓦小时，减少金属损耗10万吨以上，数目可观。再如，金川公司生产的阴极铜，由于原料中有含量较高的镍，为了达到高纯阴极铜的标准，必须经过复杂的工艺除镍。而目前有大批加工企业又采用往高纯阴极铜加镍的办法生产白铜。如果直接生产高镍含量的阴极铜，减少加工企业熔炼加镍配制白铜的过程，不仅降

18、低成本，而且降低能耗。第三，大力发展循环经济，合理利用再生资源。因为在再生金属的生产过程中，省去了采矿、选矿和粗炼的过程，从源头上降低了能源消耗。同时，在部分有色金属的冶炼过程中，需要加入冷料降低炉温，企业应当充分利用现有的技术、工艺、设备优势，增加废杂金属的加入量。以铜冶炼为例，以废杂铜和粗铜为原料，比以铜精矿为原料生产阴极铜，平均工艺能耗要低300千克500千克标煤左右。因而，在当前铜精矿资源日益稀缺，国内大力发展循环经济的今天，企业应当加大废杂铜的利用，节约资源，降低能耗。根据调研，2006年，铜陵、江铜、云铜、金川和大冶等五家大铜冶炼企业的铜产量是185万吨，而废杂铜的处理量超过50万吨。这五家矿产铜的冶炼综合能耗在每吨铜(下同)500千克标煤左右，而废杂铜的冶炼综合能耗在200千克300千克标煤，同比低200千克左右。这相当于2006年这五家企业仅废杂铜冶炼一项节约的能源就超过10万吨标煤。2006年我国再生有色金属产量达453万吨，节能空间巨大。第四，扩大企业规模，充分回收余热资源。大部分有色金属在冶炼过程中，都伴随一定的放热反应，产生大量的高温烟气和高热蒸汽，冶炼产品、半成品和炉渣也都含有大量的余热，据统计，这些热